EKSPLOATACJA TECHNICZNA- obejmuje obszar wiedzy dotyczący eksploatacji maszyn i urządzeń; rozpoznawanie stanu technicznego obiektów technicznych, demontaż, montaż, diagnostyka, regulacja, naprawy itp.

OBIEKT TECHNICZNY- zbiór celowo uporządkowanych wspólnie pracujących elementów, przeznaczonych do wypełnienia zadanych funkcji technicznych.

STAN TECHNICZNY- zbiór cech technicznych umożliwiających wypełnienie funkcji założonych podczas konstruowania. Przykłady obiektów technicznych np. samochód osobowy, ciągnik rolniczy, prasa ślimakowa itd.

STAN OBIEKTU TECHNICZNEGO- obiekt techniczny może znajdować się w dwóch różnych wykluczających się stanach: ZDATNY- może realizować założone funkcje (zadania); NIEZDATNY- nie jest w stanie wykonywać założonych funkcji; Zmiany w obiekcie technicznym w czasie eksploatacji- w czasie eksploatacji stan obiektu technicznego ulega usterka- następuje jego zużycie w wyniku wielu różnych procesów. Może wystąpić jego uszkodzenie lub usterka.

USZKODZENIE- zdarzenie, które zaszło w maszynie, polegające na przejściu jej w stan niezdatności. W takim stanie obiekt nie może zrealizować zadania zgodnie z wymaganiami. Uszkodzenie jest to zużycie części uniemożliwiające dalszą pracę maszyny.

POSTACIE USZKODZEŃ części maszyn: pęknięcie, złamanie, ścięcie, zgięcie, skręcenie, zniekształcenie, zatarcie, zużycie warstwy wierzchniej, korozja, rozregulowanie, poluzowanie połączeń.

RODZAJE USZKODZEŃ w zależności od czasu, w których następuje, możemy mówić o uszkodzeniach: stopniowych; nagłych -naturalne i awaryjne. Niektóre uszkodzenia pierwotne mogą powodować uszkodzenia wtórne innych elementów. USTERKA- to zdarzenie, polegające na przejściu maszyny w stan niesprawności. Obiekt znajduje się wtedy w stanie zdatności, zadanie może być zrealizowane, natomiast pewne parametry maszyny nie odpowiadają wymaganiom.

PRZYCZYNY USZKODZEŃ: -FIZYKOCHEMICZNE- procesy starzenia fizycznego i chemicznego, np. zużywanie na skutek tarcia, zmęczenia korozji. Zużyciu może podlegać cały przekrój materiału lub powierzchnia części. Uszkodzeniu podlega cały przekrój, w przypadku uszkodzenia w całym przekroju może pojawić się: pęknięcie- deformacja kształtu- zmiana właściwości materiału mechanicznych lub chemicznych.

SKUTEK USZKODZENIA FIZYKOCHEMICZNEGO POWIERZCHNI- uszkodzenie powierzchni polega na: ubywaniu materiału wskutek korozji, erozji, kawitacji lub zużycia trybologicznego Powstanie narostu innego materiału (adsorpcja, dyfuzja, nagar).;-PRODUKCYJNE- wadliwa konstrukcja; błędy na etapie konstrukcji obiektu; wadliwej technologii; błędy na etapie produkcji obiektu; ukrytych wad materiału. -EKSPLOATACYJNE- niewłaściwe użytkowanie lub niewłaściwa obsługa. -LOSOWE- wynikają z losowego charakteru rozkładu wartości parametrów wytrzymałościowych materiału i losowego charakteru działających na nie obciążeń.

EKSPLOATACJA A USZKODZENIA OBIEKTÓW- różne formy niszczenia elementów maszyn wynikają z warunków eksploatacyjnych. Istnieją jednak prawidłowości występowania typowych rodzajów uszkodzeń w określonych grupach elementów maszyn z uwagi na określone czynniki determinujące.

CZYNNIKI DETERMINUJĄCE ZUŻYCIA- rodzaj zużycia zdeterminowany jest następującymi grupami czynników: -zewnętrzne oddziaływanie mechaniczne (obciążenie, prędkość, obciążenie dynamiczne- uderzenia); -ośrodek, w którym współdziałają trące elementy; -materiały części oraz technologia ich wykonania (rodzaj i dokładność obróbki, ulepszenia cieplne lub cieplno- chemiczne). ROZPOZNAWANIE USZKODZEŃ- dla dużej liczby przypadków, najprostszym i wystarczająco dokładnym sposobem określenia rodzaju uszkodzenia jest ocena wyglądu powierzchni okiem nie uzbrojonym lub przy powiększeniu (od 5 do 50 razy).

PRZEŁOM (ZŁOM) ZMĘCZENIOWY- przełom oznacza miejsce utraty spójności materiału z którego wykonano część. Przyczynę i rodzaj obciążeń niszczących ustala się obserwując powierzchnię przełomu uszkodzonej części. Przeciążenie części może prowadzić do trwałych odkształceń i ich zniszczenia.

1 - ognisko zmęczeniowe

2 - strefa przyogniskowa

3 - strefa zmęczeniowa

4 - linie zmęczeniowe

5 - powierzchnia przełomu doraźnego

PRZEŁOM DORAŹNY- powstaje na skutek naprężeń przekraczających wytrzymałość części, charakteryzuje się krystaliczną poszarpaną strukturą.

MECHANIZM ZUŻYCIA WARSTWY WIERZCHNIEJ CZĘŚCI MASZYN- zużywanie się warstwy wierzchniej zachodzi na skutek działania różnych mechanizmów. Z reguły za przyczynę zużycia przyjmuje się mechanizm dominujący.

ZUŻYCIE ADHEZYJNE (przez sczepianie 1 rodzaju)- zużycie to spowodowane jest siłami przyciągania atomowego. Występuje przy małych prędkościach ślizgania, dużych naciskach jednostkowych i niedostatecznym smarowaniu. Na ten rodzaj zużycia szczególnie podatne są powierzchnie ślizgających się elementów wykonanych z takiego samego rodzaju metalu, np. para: stal- stal. W czasie wzajemnego przemieszczania się powierzchni w warunkach dużych nacisków jednostkowych wierzchołki nierówności, z których usunięte zostały ochronne warstewki tlenków, sczepiają się. Szczepienia te mają charakter adhezyjny spowodowany siłami przyciągania atomowego lub cząsteczkowego. Szczepienia takie w trakcie ślizgania zrywane są powodując odrywanie się cząstek materiału, co powoduje intensywne zużycie.

ZUŻYCIE PRZEZ UTLENIANIE- zachodzi przy wyższych prędkościach niż przy zużyciu adhezyjnym w warunkach gdy na powierzchniach ślizgania mogą się tworzyć bardzo twarde ochronne warstewki tlenków i innych związków. Powierzchnia ślizgania staje się wtedy gładka i błyszcząca, proces zużycia przebiega bardzo powoli. Jest to pożądany rodzaj zużycia, zachodzący w prawidłowo zaprojektowanych skojarzeniach, przy właściwym smarowaniu.

ZUŻYCIE ŚCIERNE- zachodzi wtedy, gdy na ślizgające się powierzchnie dostaną się twarde cząstki, które powodują mikroskrawanie, bruzdowanie i wyrywanie cząstek metalu z powierzchni. Proces taki zachodzi, gdy środki smarujące zostaną zanieczyszczone oraz gdy elementy maszyn pracują w abrazyjnym środowisku (np. narzędzia rolnicze w glebie).

ZUŻYCIE CIEPLNE (przez sczepienie 2 rodzaju)- zachodzi wtedy, gdy ślizganie powierzchni współpracującej pary zachodzi w bardzo niekorzystnych warunkach, np. przy niedostatecznym smarowaniu, dużych naciskach jednostkowych i dużych prędkościach ślizgania. Nierówności powierzchni nagrzewają się wtedy do bardzo wysokiej temperatury i powstają szczepienia dyfuzyjne stykających się nierówności, które następnie ścinane powodują dalszy wzrost temperatury i zatarcie części. Na zużytych powierzchniach możemy obserwować przebarwienia cieplne i rozsmarowane cząstki metalu.

ZUŻYCIE PRZEZ ŁUSZCZENIE- charakterystyczne jest dla tarcia tocznego, a więc dla elementów łożysk tocznych i powierzchni zębów kół zębatych, w warunkach niedostatecznego smarowania. Duże naciski jednostkowe powodują naprężenia, których maksymalna wartość występuje na pewnej głębokości pod powierzchnią. Te zmieniające się naprężenia po bardzo dużej liczbie cykli powoduje powstanie mikropęknięć pod powierzchnią. W trakcie dalszej pracy elementów pęknięcia się łączą i od powierzchni odrywane są odrobiny metalu w postaci łusek.

ZUŻYCIE GRUZEŁKOWATE (pitting- nazwa częściej używana) występuje przy tarciu tocznym, ale w warunkach dobrego smarowania. Warstwa smaru oddzielająca ślizgające się powierzchnie zapobiega zużyciu przez łuszczenie i współpracujące elementy charakteryzują się dużą trwałością. Zużycie gruzełkowate zachodzi na skutek odrywania cząstek smaru silnie związanych ze współpracującymi powierzchniami, w czasie gdy stykające się punkty powierzchni oddalają się podczas toczenia.

KOROZJA CIERNA- jest procesem zużycia powierzchni współpracujących elementów w warunkach dużych nacisków jednostkowych i minimalnych ich wzajemnych przesunięć, np. przy połączeniach nitowych i śrubowych, w których występują luzy oraz nieruchomych łożyskach tocznych poddanych drganiom. Na zużytych powierzchniach obserwujemy obecność czerwonego proszku (tlenków żelaza), który ułatwia identyfikację rodzaju zużycia.

ZUŻYCIE KAWITACYJNE- spowodowane jest przez zjawisko parowania cieczy na powierzchni elementów pracujących w płynach. Przy przepływie burzliwym cieczy omywającej powierzchnia elementów w pewnych przestrzeniach powstaje podciśnienie powodujące w mikro odległościach wrzenie cieczy. Pęcherzyki gazu oddziałują wtedy na powierzchnie powodując zmęczenie materiału i po bardzo wielu cyklach od powierzchni odkrywane są cząstki materiału.

ZUŻYCIE EROZYJNE- występuje gdy na powierzchni elementów oddziałuje dynamicznie strumień płynu (gazu lub cieczy) powodując zmęczenie materiału powierzchni i odrywanie cząstek metalu.

TRIBOLOGIA- dziedzina wiedzy zajmująca się badaniem wszelkich zjawisk zachodzących w obszarze tarcia w celu poznania praw rządzących wytrzymałością powierzchni i wypracowani metod technologii optymalnego kształtowania właściwości użytkowych warstwy wierzchniej elementów par trących. Środek smarny jest traktowany, jako równorzędny element systemu tribologicznego.

TARCIE- zespół zjawisk zachodzących między stykającymi się ciałami wywołany działaniem siły normalnej, dociskającej te ciała i siły stycznej przemieszczającej (tarcie ruchowe) lub usiłującej je przemieścić wzdłuż siebie (tarcie ślizgowe); TARCIE- pozytywne i ważne zjawisko w wielu rozwiązaniach konstrukcyjnych obiektów technicznych. Siła tarcia jest siłą bierną tzn., że pojawia się wówczas, gdy na stykające się ciało zaczyna działać siła równoległa do podłoża.; TARCIE - niepożądane skutki procesu tarcia: a) Zużycie energii na pokonanie oporów, b) Zużycie elementów współpracujących, c) Wzrost temperatury powierzchni współpracujących.

W TECHNICE WYRÓŻNIA SIĘ: TARCIE NIEPOŻĄDANE- w łożyskach przekładni zębatych, łańcuchowych itp.; POŻĄDANE- w sprzęgłach ciernych, hamulcach, napędach pasowych, a głównie w połączeniach rozłącznych itp.

ZMNIEJSZENIE OPORÓW TARCIA MOŻNA OSIĄGNĄĆ POPRZEZ: zastąpienie tarcia ślizgowego tarciem tocznym; dobór odpowiednich materiałów pary ciernej; odpowiednie obróbki powierzchni; racjonalny dobór smarów.

ZWIĘKSZENIE OPORÓW TARCIA MOŻNA OSIĄGNĄĆ POPRZEZ: dobór materiałów na pary trące o dużym współczynniku tarcia; odpowiednie rozwiązania konstrukcyjne: powiększenie kąta opasania cięgna na kole pędnym; stożkowe ukształtowanie powierzchni trących.

PODZIAŁ TARCIA ZE WZGLĘDU NA MIEJSCE WYSTĘPOWANIA: zewnętrzne i wewnętrzne.

PODZIAŁ TARCIA ZEWNĘTRZNEGO ZE WZGLĘDU NA WARUNKI PROCESU: tarcie zew. techniczne suche (w warunkach atmosferycznych); tarcie zew. fizyczne suche (proces w próżni).

PODZIAŁ TARCIA ZE WZGLĘDU NA CHARAKTER RUCHU I GEOMETRIĘ STYKU: TARCIE ŚLIZGOWE- powstające podczas ruchu postępowego jednego ciała po powierzchni drugiego (dzielimy je na spoczynkowe i kinematyczne (ruchowe)); TARCIE TOCZNE- powstające, kiedy jedno ciało toczy się po powierzchni drugiego; TARCIE WIERTNE- zespół zjawisk powstający na powierzchni czołowej walca wykonującego ruch obrotowy względem własnej osi.

N - siła normalna do powierzchni

P - siła aktywna działająca na ciało

T - siła tarcia

SIŁA TARCIA- jest siłą bierną, to oznacza, że pojawia się wówczas, gdy na stykające się ciała zaczyna działać siła równoległa do podłoża.

SIŁA TARCIA ZALEŻY OD: obciążenia normalnego; rodzaju materiału elementów trących; cech geometrycznych węzła tarcia; chropowatości stykających się powierzchni; obecności środków smarujących; zakłóceń zewnętrznych (zanieczyszczeń).

PODZIAŁ TARCIE ZE WZGLĘDU NA UDZIAŁ ŚRODKA SMARUJĄCEGO: TARCIE SUCHE- występuje gdy powierzchnie przesuwających się względem siebie ciał stałych stykają się bezpośrednio ze sobą; TARCIE GRANICZNE (PÓŁSUCHE)- zachodzi kiedy warstwa substancji smarującej między powierzchniami jest bardzo mała, a środek smarujący ma pewne specyficzne właściwości, zależne od charakteru powierzchni oraz właściwych cech, czyli smarność ( przyleganie do powierzchni). Jeżeli na powierzchni trącej znajdują się cienkie warstwy olejów, tlenków lub innych substancji, to ten rodzaj tarcia nazywa się granicznym. TARCIE PŁYNNE- występuje gdy między elementami trącymi znajduje się warstwa oleju smarnego, a siły tarcia zależą od właściwości oleju i grubości warstwy. TARCIE PÓŁPŁYNNE (MIESZANE)- obejmuje procesy zachodzące przy tarciu suchym, płynnym i granicznym. W pewnych obszarach występuje bezpośredni styk powierzchni i zachodzi tarcie suche lub graniczne. W innych obszarach powierzchnie oddzielone są olejem smarującym i zachodzi tarcie płynne. Siła tarcia jest sumą tarcia płynnego i tarcia na powierzchni styku.

Wartość siły tarcia: T=μ*N T - siła tarcia ślizgowego [N], N - siła normalna do powierzchni tarcia [N], μ- współczynnik tarcia.

ZASADY RZĄDZĄCE ZJAWISKIEM TARCIA ŚLIZGOWEGO: siła tarcia jest proporcjonalna do siły normalnej; siła tarcia nie zależy od nominalnej powierzchni styku określonej przez wymiary nominalne; współczynnik tarcia statycznego jest większy od współczynnika tarcia kinematycznego.

Równia pochyła: Z definicji tarcie ślizgowe T=μ*N T/N=tgα Tgα=μ

SMAROWANIE- ma na celu zmniejszenie tarcia i zużycia współpracujących części. Smarowanie pary kinematycznej w zależności od warunków pozwala uzyskać w ruchu ślizgowym tarcie: a) graniczne, b) płynne, c) mieszane. Dodatkowa rola smaru: a) Zapobiega korozji, b) Chłodzi części trące, c) Odprowadza produkty zużycia, d) Umożliwia wyprowadzenie dodatkowych substancji płynnych, e) Amortyzuje obciążenie dynamiczne.

Rodzaje smarowania: a) Smarowanie hydrodynamiczne (klin hydrodynamiczny) b) Smarowanie hydrostatyczne c) Smarowanie aerodynamiczne i aerostatyczne.

Zanieczyszczenia:1) Na powierzchni części maszyn występują różnego rodzaju zanieczyszczenia: a) Resztki smarów i paliw b) Sadza, sól c) Produkty korozji metali d) Pozostałość farb i lakierów e) Kurz i brud f) Gleba, nawozy naturalne, mineralne i inne 2) Szczególnie trudne do usunięcia są zanieczyszczenia pokrywające części silnika spalinowego. Korozja: 1) Korozja - stopniowe niszczenie tworzyw (przede wszystkim metali) wskutek chemicznego oddziaływania środowiska. Skutkiem korozji mogą być: a) Wżery b) Pęknięcia c) Zmatowienie d) Kruchość korozyjna 2) Odpowiednie zabezpieczenie powierzchni zapobiega korozji.

KLASYFIKACJA OLEJÓW: -KRYTERIUM SKŁADU CHEMICZNEGO: OLEJE MINERALNE- wytwarzane na bazie powstałej w wyniku destylacji ropy naftowej; OLEJE SYNTETYCZNE- produkuje się w oparciu o komponenty powstałe w wyniku syntezy chemicznej; OLEJE PÓŁSYNTETYCZNE- tworzone na bazie mineralnej z kilkudziesięcioprocentowym dodatkiem bazy syntetycznej- nie więcej jednak niż ok. 30%. -KRYTERIEM KLASY LEPKOŚCI: oleje letnie 40W; oleje zimowe 15W; oleje wielosezonowe 15W40. -KRYTERIUM KLASY JAKOŚCI: oleje do samochodów benzynowych o oznaczeniu S; oleje do samochodów z silnikiem Diesla o oznaczeniu C.

ZADANIA OLEJU SILNIKOWEGO: zmniejszenie tarcia; ograniczenie zużycia ruchomych części w silniku; chłodzi silnik; utrzymuje czystość powierzchni smarowanych mechanizmów; uszczelnia zespoły: cylinder- tłok- pierścienie tłokowe.; chroni przed korozją; umożliwia uruchomienie wszystkich podzespołów w szerokim zakresie temperatur.

LEPKOŚĆ- jest istotną cechą oleju (ogólnie- miara tarcia wewnątrz cieczy), która decyduje o wartości oporów tarcia wewnątrz warstwy smarowej oraz o przyleganiu oleju do części silnika. Możemy wyróżnić dwa rodzaje lepkości: lepkość dynamiczna i lepkość kinematyczna.

DODATKI USZLACHETNIAJĄCE: DYSPERGUJĄCE- utrzymują zanieczyszczenia oleju w stanie rozproszenia, dzięki czemu nie osiadają one na powierzchni roboczych układu tłok- cylinder.; PRZECIW UTLENIAJĄCE- absorbując tlen hamują procesy utleniania oleju; ANTYKOROZYJNE- hamują procesy korozji, tworząc na powierzchni metali warstwę chroniącą przed bezpośrednim działaniem tlenu i kwasów występujących w olejach; POPRAWIAJĄCE WŁAŚCIWOŚCI SMARNE- zwiększają wytrzymałość filmu olejowego na rozrywanie przy jego granicznej grubości; ZMNIEJSZENIE SKŁONNOŚCI OLEJU DO PIENIENIA.

WYTRĄCAJĄCE SIĘ ZANIECZYSZCZENIA- OSADY: NAGAR- sypki popiół sklejony związkami żywicznymi i węglowodanami; powstaje przede wszystkim w następstwie niecałkowitego spalania paliw podczas pracy na bogatej mieszance lub w przypadku niesprawnych wtryskiwaczy; LAKI- twarde osady nierozpuszczalne w oleju, powstają z produktów utleniania i produktów żywicznych przedostających się z komory spalania; SZLAM- mieszanka oleju, substancji węglowych (sadza, kopeć), wody i innych materiałów, szlam powoduje blokowanie filtrów i kanałów olejowych (powstają przede wszystkich w silnikach gaźnikowych).

CZYNNIKI EKSPLOATACYJNE WPŁYWAJĄCE NA SZYBKOŚĆ STARZENIA SIĘ OLEJU: temperatura panująca w układzie chłodzenia; temperatura oleju; stan wtryskiwaczy (nagar); stan filtrów oleju (szlam) i powietrza; jakość oleju i jakość paliwa; stan techniczny silnika; stopień wykorzystywania mocy silnika; skład mieszanki paliwowej- zbyt bogata mieszanka (paliwo przedostaje się do masy olejowej- słabo odparowuje ciężkie frakcje paliwa: tworzy się nagar).

MYCIE- Maszyny i pojazdy myte są wielokrotnie w trakcie całego okresu eksploatacji technicznej. Mycie wykonuje się podczas codziennych czynności eksploatacyjnych jak i podczas okresowych przeglądów i wszelkiego rodzaju napraw (przykładem może być proces demontażu na poszczególne zespoły, a następnie części i elementy, który jest poprzedzony dokładnym umyciem elementów do demontażu). Poza demontażem mycie stosuje się przed weryfikacją i regeneracją części. Mycie jest procesem, podczas którego zachodzą procesy chemiczne i fizyczne prowadzące do usunięcia zanieczyszczeń. Podstawą mycia jest reakcja wodorotlenku sodu z tłuszczami zawartymi w zanieczyszczeniach. Produktami tej reakcji są mydła i alkohole dobrze rozpuszczalne w wodzie. Jednocześnie pod wpływem innych soli i środków powierzchniowo czynnych następuje przenikanie roztworu do warstwy tłuszczu i rozpraszanie jej w roztworze (emulgowanie). W procesie naprawy obiektu technicznego wykonuje się: a) Mycie wstępne b) Mycie międzyoperacyjne np.: mycie po demontażu, przed regeneracją, przed malowaniem, przed konserwacją, itp.

RODZAJE MYCIA: MYCIE WSTĘPNE- w trakcie mycia wstępnego usuwa się zanieczyszczenia pochodzące ze środowiska, w którym pracowała maszyna, są to przede wszystkim: kurz, pozostałości gleby, nawozów, szczątki roślin oraz zanieczyszczenia środkami smarującymi. Cieczą stosowaną podczas mycia wstępnego najczęściej jest woda. Efekty mycia wodą zależą od tej temperatury i ciśnienia. Im temperatura i ciśnienie jest wyższe tym lepszy jest efekt mycia. Jednak należy pamiętać, że zbyt duże ciśnienie może spowodować uszkodzenie powłoki ochronnej. MYCIE MIĘDZYOPERACYJNE- technologia mycia oraz stosowane do tego środki zależą od wyposażenia, jakim dysponuje warsztat, rodzaju przedmiotów, które się myje i od materiałów, z których zostały one wykonane oraz od rodzaju zanieczyszczeń. Elementy przeznaczone do mycia segreguje się na części: stalowe i żeliwne, z metali nieżelaznych (stopy lekkie i metale kolorowe), z tworzyw sztucznych- gumy, oraz precyzyjne (łożyska toczne, elementy układów hydraulicznych). Mycie międzyoperacyjne przeprowadza Si pierwszy raz po demontażu maszyny. W trakcie tego mycia części oczyszczane są ze smarów, olejów, nagarów, osadów mineralnych.

Technologia mycia - oraz stosowane do tego celu środki zależą od wyposażenia, jakim dysponuje warsztat, od rodzaju przedmiotów i materiałów, z których zostały one wykonane oraz od rodzaju zanieczyszczeń. Elementy przeznaczone do mycia segreguje się na grupy materiałowe - części: a) Stalowe i żeliwne, b) Z metali niezależnych (stopy lekkie i metale kolorowe), c) Z tworzyw sztucznych i gumy oraz d) Precyzyjne (łożyska toczne, elementy układów hydraulicznych, itp.).

METODY MYCIA: MYCIE NATRYSKOWE- (główne parametry to ciśnienie i temperatura cieczy); MYCIE ZANURZENIOWE-(głównym parametrem jest temperatura oraz rodzaj cieczy myjącej. Oprócz zwykłego mycia zanurzeniowego stosuje się mycie chemiczno- elektrolityczne); MYCIE W PARACH ROZPUSZCZALNIKA.

Środki stosowane do mycia maszyn i części maszyn: W procesie mycia (mycie wstępne, międzyoperacyjne i końcowe) stosuje się wodę oraz różne środki, które można pogrupować na: Alkaiczne, Detergenty, Roztwory emulsyjne, Rozpuszczalniki, Środki odrdzewiające.

Detergenty - to związki chemiczne lub ich mieszaniny (stanowią one aktywny czynnik większości środków czystości), które charakteryzują się bardzo dużą aktywnością powierzchniową dzięki temu, że jedna część drobiny związku jest dobrze rozpuszczalna w tłuszczu (hydrofobowa), a druga w wodzie (hydrofilowa). Działają one podobnie jak mydła. Detergenty „czyszczą” dzięki temu, że działają na zanieczyszczenia następująco: 1) Zachowują się jak surfaktanty - ułatwiając mieszanie się brudu z wodą (lub innym rozpuszczalnikiem) ułatwiając zwilżanie mytych powierzchni. 2) Zmieniają pH powierzchni - co prowadzi do zrywania wiązań wodorowych, którymi brud jest związany z powierzchnią, lub zmiana pH prowadzi do rozkładu substancji tworzących brud. 3) Obniżają twardość wody - dzięki czemu woda lepiej zwilża powierzchnię i łatwiej rozpuszczają się w niej związki jonowe, tworzące brud. 4) Rozkładają brud poprzez reakcję utlenienia. 5) Działają enzymatycznie - poprzez katalizowanie reakcji prowadzących do rozkładu cząsteczek organicznych tworzących brud. 6) Działają pianotwórczo - zwiększając powierzchnię styku brudu ze środkiem myjącym. Liczba związków chemicznych stosowanych, jako detergenty jest bardzo duża i ciągle poszukuje się nowych. Skład detergentów stosowanych w danym środku czyszczącym wynika z faktu, co ma być myte, czym to coś jest zanieczyszczone oraz jak ma się odbywać proces mycia.

Roztwory emulsyjne - są mieszaninami związków powierzchniowo czynnych, emulgatorów i rozpuszczalników organicznych. Stosuje się je w postaci roztworów wodnych. Roztwory emulsyjne są częściej stosowane niż roztwory alkaiczne. Nadają się do mycia części wykonanych z metali żelaznych oraz z metali kolorowych i tworzyw sztucznych. Usuwają zarówno zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie, jak i np. różnego rodzaju sole i tłuszcze.

Mycie polega na rozpuszczaniu i emulgowaniu zanieczyszczeń o charakterze tłuszczów przez kropelki rozpuszczalnika, które dzięki aktywnej powłoce dobrze zwilżają powierzchnię tłuszczów. Czas mycia roztworami emulsyjnymi zależy od stężenia emulsji i temperatury kąpieli. Części stalowe myte w roztworach emulsyjnych są chronione na kilka dni przed korozją. Rozpuszczalnik - to ciecz zdolna do tworzenia roztworu po zmieszaniu z ciałem stałym, inną cieczą lub gazem. Czyszczenie rozpuszczalnikiem polega na rozpuszczeniu niepożądanych substancji w rozpuszczalniku, a następnie usuwaniu całości mechanicznie. Najlepsze wyniki w myciu zanieczyszczonych powierzchni, uzyskuje się w urządzeniach umożliwiających stosowanie rozpuszczalników w postaci par, co zapobiega ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń na mytych częściach.

Urządzenia do mycia: a) Urządzenia wysokociśnieniowe są najczęściej stosowane do mycia wstępnego b) Rozróżnia się urządzenia: 1) Bez podgrzewania wody 2) Z podgrzewaniem wody 3) Napędzane przez silnik jednofazowy lub trójfazowy.

Myjnia komorowa - odpowiednio usytuowany zespół dysz powoduje wypływ cieczy na myte podzespoły. Dodane środki myjące w cieczy umożliwiają uzyskanie lepszych efektów czyszczenia.

Myjka ultradźwiękowa - Wykorzystywane jest tu zjawisko kawitacji polegające na wytworzeniu w roztworze myjącym olbrzymiej ilości fal ciśnieniowych wywołanych przez implodujące pęcherzyki powietrza, które odrywają zanieczyszczenia od powierzchni. Energia dźwiękowa dociera do trudno dostępnych zakamarków i otworów. Mycie ultradźwiękowe zapobiega powstawaniu uszkodzeń mechanicznych detali, zapewniając najwyższą jakość i precyzję mycia. Wynik mycia w myjce ultradźwiękowej zależy od: a) Środka używanego do mycia b) Skali zabrudzeń czyszczonych przedmiotów c) Temperatury mycia d) Natężenia ultradźwięków.

MONTAŻ- jest łącznikiem oddzielnych części w całość. W technice wiąże się to ze składaniem elementów w zespoły konstrukcyjne, a tych w maszyny i urządzenia. Działania montażowe realizowane są w oparciu o dokumentację techniczną.

DEMONTAŻ- jest to czynność związana z rozbiórką maszyn i urządzeń na zespoły, a następnie na części. Demontaż maszyn powinien być poprzedzony myciem i kwalifikacją, na której podstawie ustala się zakres naprawy. Określa się więc, czy należy dokonać demontażu całkowitego czy częściowego. W pierwszej kolejności należy opróżnić zbiorniki maszyny z cieczy, potem demontuje się osłony, pokrywy, a te przeważnie na wydzielonych stanowiskach demontuje na podzespoły i części.

Miejsce demontażu w obsłudze technicznej: W obsłudze technicznej demontaż maszyny ma na celu stworzenie warunków do wykonania czynności obsługowych. Demontaż w eksploatacji: Jest wykonywany podczas obsługi technicznej oraz podczas eksploatacji maszyn, np.:

• Przy zmianie położenia maszyny z położenia polowego na transportowe i odwrotnie,

• Przygotowaniu maszyny do przechowania,

• Przy wymianie i regulacji zespołów (organów) roboczych.

Wycofanie maszyny z eksploatacji: W przypadku wycofania maszyny z eksploatacji, zgodnie z wymogami ochrony środowiska, należy przeprowadzić jej demontaż na zespoły i części oraz podział na grupy materiałowe. Powyższe pozwala na zastosowanie recyklingu materiałowego i energetycznego. Warunki wymagane do demontażu: Podstawowymi warunkami bezpiecznej pracy przy demontażu:

• Odpowiednie narzędzia

• Umiejętności ich prawidłowego użycia

• Wiedza o technologii demontażu maszyny i poszczególnych jej zespołów

Nazwy narzędzi: Polska Norma i uznane wydawnictwa techniczne:

• Klucze (płaskie, oczkowe, nasadowe, dynamometryczne)

• Wkrętaki, szczypce, ściągacze, nabijaki

• Specjalistyczne narzędzia demontażowe

• Podnośniki prasy

• Wózki demontażowe

• Pojemniki, regały, stoły montażowe, itp.

RODZAJE DEMONTAŻU: DEMONTAŻ WSTĘPNY- wykonywany jest w celu stworzenia dostępu do miejsc kontroli i regulacji eksploatacyjnych, smarowania. Podczas demontażu wstępnego odłącza się osłony, pokrywy, znajdujące się na zewnątrz przewody instalacji hydraulicznej, elementy elektryczne. Demontaż wstępny jest pierwszym etapem demontażu realizowanego w procesie technologicznym naprawy. Jest on elementarną częścią składową przeglądów okresowych i sezonowych.; DEMONTAŻ CZĘŚCIOWY- polega na odłączeniu niektórych elementów, jak i podzespołów podlegających szybkiemu zużyciu. Elementy te mogą być dalej demontowane na mniejsze podzespoły i części. Podczas tego rodzaju demontażu nie odłącza się podstawowych zespołów od bazowej części maszyny. Demontaż ten jest wykorzystywany podczas obsługi między naprawczej i przeglądów okresowych, może być również konieczny do badań sprawności sprzętu oraz diagnostyki zespołów; DEMONTAŻ PODSTAWOWY- polega na odłączeniu wszystkich zespołów i mechanizmów w celu wykrycia miejsc, w których nastąpiło uszkodzenie elementu wymagające usunięcia. Należy jednak pamiętać, że nie wolno rozłączać elementów skojarzonych, wskazujących minimalne zużycie. Zwykle nie rozłącza się takich połączeń, jak np. nitowane, wtłaczane dużym wciskiem i skurczowe, rzadko rozłączane są połączenia klejone, walcowane i zgniatane.

Zasady poprawnego posługiwania się narzędziem do montażu i demontażu:

1.Narzędzie powinno być używane zgodnie z jego przeznaczeniem

2.Dopuszczalne jest używanie narzędzi sprawnych technicznie w zakresie dopuszczalnych obciążeń (klucze, klucze dynamometryczne, wybijaki, tuleje montażowe, itp.)

Zasady demontażu połączeń rozłącznych i nierozłącznych: 1. Połączenia rozłączne: np. śrubowe, wciskowe, przylgowe, zatrzaskowe, itp. 2. Połączenie nierozłączne: nitowane, sprawne, zgrzewane, lutowane, itp. Klucze: Klucz płaski - służy do odkręcania nakrętek i śrub usytuowanych w łatwo dostępnych obszarach. Z uwagi na ich uniwersalność są to najczęściej używane wersje kluczy. Klucz oczkowy - wewnętrzny profil posiada więcej punktów nacisku na odkręcaną śrubę lub nakrętkę, dzięki czemu występuje mniejsze prawdopodobieństwo uszkodzenia śruby. Można uzyskać większą precyzję nasadzenia klucza na śrubę w trudniej dostępnych obszarach, w których skok klucza jest niewielki. Klucz nasadowy składa się z pokrętła i nasadki, z których każde może być różnych rodzajów o różnych wymiarach. Klucze nasadowe - wykorzystuje się je w przypadku, gdy lokalizacja odkręcanej śruby lub nakrętki uniemożliwia użycie klucza płaskiego lub oczkowego. Pokrętło - grzechotka Klucz dynamometryczny - z ustawianym momentem dokręcania Klucz nastawny, Klucz hakowy 203mm 8-14mm, Zestaw narzędziowy, Klucz trzpieniowy sześciokątny, Klucze TORX (zestaw 9 szt. T10 do T50)

Końcówki wkrętaków do wkrętów:

1 - z rowkiem,

2 - z rowkiem chronionym,

3 - z wgłębieniem krzyżowym (Pozdriv PZ),

4 - z wgłębieniem krzyżowym (Phillips PH),

5 - 11 - z wgłębieniem o przekroju wielokątnym,

12, 13, 14 - z wgłębieniem o specjalnym kształcie

Szczypce uniwersalne do pierścieni sprężystych, Wkrętaki - 6 sztuk - Wyposażenie: 1. Wkrętaki płaskie 2. Wkrętaki gwiazdkowe. Przykład zestawu końcówek wkrętaków (grotów, bitów), Szczypce do ściągania i zakładania końcówek przewodów świec zapłonowych, Ściągacz do demontażu kół z wałka rozrządu, Wózek narzędziowy 7-dmio szufladowy, Zestaw podpórek pod samochód - Łatwa regulacja wysokości podpory przez mechanizm samoblokujący. Opuszczenie podpory odbywa się przez odciągnięcie blokady. W skład zestawu wchodzą dwie podpory. Wysokość minimalna: 280mm, wysokość max: 405mm, max nacisk na jedną podporę: 2t. Podnośnik samochodowy - Profesjonalny podnośnik skrzyni lub silnika. Służy do podnoszenia zawieszenia silnika lub skrzyni na podnośniku kolumnowym. Przyrząd prowadzi się na 4 kółkach i pompuje nożnie. Dane techniczne: nośność: 500kg, wysokość podnoszenia: 113cm do 195 cm, opuszczanie dokładnie regulowane, podnoszenie poprzez naciskanie nogą, prowadzenie na 4 metalowych kółkach (rozstaw 82 cm x 82 cm). Podnośnik dwukolumnowy - Udźwig nominalny: 4000kg, moc silnika: 3kW, czas podnoszenia: 54s. Podnośnik czterokolumnowy - elektrohydrauliczny - najazdowy o udźwigu 3500kg - Dane techniczne: wysokość podnoszenia: 1700, długość platform najazdowych: 4500, rozstaw między kolumnami: 2650, szerokość w świetle najazdów 820-1100, szerokość najazdów 500, moc silnika: 2,2kW. Prasa hydrauliczna - Dane techniczne: dźwignik hydrauliczny: 25 ton, konstrukcja spawana, czterosłupowa, dwustopniowa pompa - szybka i wolna, stół podnoszony korbą, wymienne tuleje oraz pryzmy, przesuwa głowicę siłownika, wymiary 1720x700x200mm, maksymalna wysokość prześwitu 1200mm, szerokość prześwitu 500mm, szerokość w stole 360x200mm, skok tłoka 160mm. Podnośnik hydrauliczny.

Ogólne zasady demontażu połączeń rozłącznych:

• Skrupulatnie stosować zasady demontażu i montażu

• Zapewnić czystość i uporządkowanie stanowiska pracy

• Zachować ustaloną przez projektanta kolejność demontażu i montażu

• Stosować odpowiednie narzędzia i przyrządy do poszczególnych czynności

• Zachowanie wzajemnego położenia części względem siebie i ich pasowania

• Stosować nowe elementy uszczelniające, podkładki, zawleczki (i ew. inne).

Szczegółowe zasady demontażu i montażu połączeń rozłącznych:

• Kierunek odkręcania nakrętek i śrub

• Prawidłowe dokręcanie nakrętki (moment, długość klucza, klucz dynamometryczny)

• Kolejność dokręcania śrub (od środka i po przekątnej)

• Jeżeli konstruktor maszyny nie zdecydował inaczej powinno się dokręcać śruby w trzech krokach:

• Dokręcić do przylegania łba śruby do podkładki

• Częściowo dokręca się śrubę

• Dokręcić z wymaganym momentem dokręcającym

OGÓLNE WSKAZÓWKI DOTYCZĄCE KOLEJNOŚCI DEMONTAŻU MASZYNY NA ZESPOŁY SKŁADOWE: zdjęcie osłon i pokrywy; zdjęcie pasów lub łańcuchów napędowych; wyciągnięcie elementów zabezpieczających i ustalających; odłączenie instalacji zewnętrznych; odłączenie sprężyn zewnętrznych; wymontowania zespołów w kolejności odwrotnej do ich wbudowania; końcowe czynności demontażowe przy części bazowej.

---