032(1) 2

32

a.    W odlewie przewidziano kołnierz z otworem 500x300 mm, którego usytuowanie stwarza konieczność zastosowania rdzenia odtwarzającego wewnętrzny kształt odlewu. Po sprawdzeniu funkcji tego kołnierza zaproponowano zmianę polegającą na przeniesieniu kołnierza na zewnątrz odlewu, jak na rys. 4g, co eliminuje konieczność stosowania rdzenia i wykonania rdzennicy. Dodatkowo zmiana ta zapewnia zmniejszenie wartości naprężeń wewnętrznych w wyniku hamowania skurczu oraz zmniejsza niebezpieczeństwo pęknięć.

b.    Występ eS 50 na bocznej powierzchni odlewu stwarza konieczność stosowania luźnych części modelu lub bardzo skomplikowanego procesu formowania. Aby tego uniknąć, wprowadzono zmianę, jak na rys. 4h.

8.    Bezbłędne zapełnienie formy metalem zależy od wielu czynników, z których, w omawianym przypadku, decydujące znaczenie mają:

a.    Grubość ścian, która dla odlewu żeliwnego powinna wynosić

g = 0,1 yT+ 0,2 cm,

gdzie: a - odległość (w cm) analizowanej ścianki o grubości g (cm) od wlewu zasilającego. W analizowanym przypadku grubość ścianki odlewu jest jednakowa w całym jego kształcie. Zakładając zasilanie z dwóch stron wzdłuż dłuższych ścianek, „a" jest równe sumie wysokości i połowy szerokości odlewu, tj. 300 + 270 = 570, a więc

g =, 0,1 l⁽'570’ + 0,2 = 0,44 cm.

Ponieważ zaprojektowana grubość ścianki odlewu wynosi 0,5 cm, nie ma potrzeby wprowadzania zmian.

b.    Płaska, cienka, pozioma ściana „dna" odlewu stwarza niebezpieczeństwo niedolewćw i zimnych spoin. Aby temu zapobiec, w celu równomiernego postępowego podnoszenia się metalu w formie i łatwego odprowadzenia gazów stosuje się w produkcji jednostkowej zalewanie formy ustawionej w położeniu ukośnym. W przypadku produkcji wielkoseryjnej należy wprowadzić zmianę konstrukcyjną polegającą na pochyleniu ścianki „dna", jak na rys. 4i.

9.    Oczyszczanie odlewu w omawianym przypadku nie stwarza żadnych trudności.

10.    Obróbka skrawaniem analizowanego odlewu jest prosta. Jedyną zmianą obniżającą pracochłonność obróbki jest zmniejszenie powierzchni styku kołnierza z elementem współpracującym w sposób pokazany na rys. 4j, a w konsekwencji zmniejszenie wielkości powierzchni obrabianej o ok. 75%. Rozwiązanie takie wprowadza jednak dodatkowe utrudnienie, ponieważ stwarza konieczność zastosowania powierzchni podziału dzielącej odlew na dwie części, co może być przyczyną błędów wymiarowych i jest stosowane tylko w szczególnie uzasadnionych przypadkach.

Efektem wszystkich zaproponowanych zmian jest konstrukcja pokazana na rys. 4j, spełniająca wszystkie funkcje przy znacznie obniżonych kosztach wytwarzania odlewu.

Bardziej szczegółowe materiały dotyczące technologiczności konstrukcji i analizy konstrukcji odlewów są zawarte w literaturze przedmiotu [6,8].

3 - Materiały do projektowania