201205101725

II. TECHNOLOGIA. NARZĘDZIA I OBRABIARKI DO NAGNIATANIA

n

Walcowy element diamentowy umożliwia uzyskanie lepszego stanu chropowatości powierzchni niż element kulisty w tych samych warunkach nagniatania, ze względu na mniejsze drgania. Elementy walcowe mogą być jednak stosowane tylko do obróbki wałków (rys. 2-68b) i« droższe. Poza tym nie wymagają dokładnego poziomowania w stosunku do przedmiotu i wykazują większą trwałość ze względu na możnośt kilkakrotnej zmiany punktu styku wzdłuż tworzącej. Promień zaokrąglenia elementów walcowych wynosi najczęściej do 3 mm (np. elementy firmy V. Moppes).

8. Dobór warunków nagniatania 8.1. Ogólne wytyczne doboru warunków nagniatania

Dobór warunków nagniatania jest uzależniony przede wszystkim od celu stosowania obróbki nagniataniem. Cel ten może być różnorodny:

—    obróbka gładkościowa, podczas której należy uzyskać określoną chropowatość powierzchni, a stopień utwardzenia warstwy wierzchniej oraz dokładność wymiarowa mają znaczenie drugorzędne (np. dźwignie i wałki sterujące, szpilki, galanteria metalowa);

—    obróbka umacniająca o określonym i kontrolowanym stopniu utwardzenia (zgniotu) przy drugorzędnym znaczeniu chropowatości powierzchni (np. kulkowanie resorów, sprężyn i śrub, promieniowe przejścia średnic);

—    obróbka wymiarowo-gładkościowa o kontrolowanej chropowatości i tolerancji wymiarów (np. tuleje prowadzące, cylindry, sworznie, czopy wałów i inne).

Projektując proces technologiczny części należy dokonać wyboru sposobu nagniatania, kształtu i liczby elementów nagniatających narzędzia oraz warunków obróbkowych nagniatania.

Dobór sposobu obróbki nagniataniem jest uzależniony od wymienionych uprzednio celów stosowania operacji nagniatania, plastyczności materiału obrabianego oraz sztywności przedmiotu i układu nagniatania w konkretnych wrunkach produkcji. Sposób obróbki i rodzaj narzędzia nagniatającego w dużym stopniu decydują o ekonomicznych efektach obróbki. Z tego względu w produkcji seryjnej i masowej są zalecane wieloelementowe głowice nagniatające, umożliwiające stosowanie dużych posuwów nagniatania — nawet w odniesieniu do części o małej sztywności. Również większe posuwy umożliwia stosowanie łcrążkóto i rolek o dużych promieniach zaokrąglenia lub o walcowej powierzchni obrabiającej (do wartości p *===» 10 mm/obr). Wymaga to jednak znacznego zwiększenia sił docisku, które są ograniczone sztywnością całego układu obróbkowego, a głównie obrabiarki, na której jest realizowane nagniatanie.

Sztywność układu OUPN oraz żądana twardość i dopuszczalna chropowatość po obróbce decydują o doborze warunków technologicznych nagniatania. W tablicy 8-1 [236] zamieszczono wpływ sztywności tokarek o różnym wzniosie kłów na dobór wartości siły i posuwu nagniatania dla uzyskania chropowatości powierzchni R„ = 0,16-5-1,25 pm na dużych stalowych wałach. Z tablicy tej wynika, że stosowanie dużych posuwów nagniatania (ok. 9 mm/obr), który umożliwiają krążki z częściami walcowymi o szerokości ok. 12 mm, wymaga dużych sił docisku — ok. 30 kN. Siły takie można wywierać w przypadku jednokrążkowych na-gniataków jedynie na ciężkich tokarkach o dużej sztywności. Stosowa-