Obraz6

Istotne jest badanie pracy całych węzłów, a nie wymiana na siłę części metalowej na ceramiczną o tym samym kształcie. Prawidłowość działania części ceramicznej zależy od jej współpracy z innymi elementami w obrębie węzła. Specyficzne własności ceramiki powodują, że część nie może być wykonana w całości jako ceramiczna, lecz hybrydowa (w połączeniu z metalami lub tworzywami sztucznymi), a zatem cały węzeł wymaga modernizacji.

Nurniki ceramiczne różnych typów, od góry: do pompy WOMA 0 26 mm, do pompy WOMA 0 50 mm, do agregatu AZEo 45 mm

Kolejnym krokiem jest ustalenie parametrów pracy węzła, a w szczególności:

•    środowiska chemicznego,

•    temperatury pracy,

•    naprężeń i oddziaływań dynamicznych,

•    charakterystyki i obciążenia pracą.

Wiemy z doświadczenia, że na tym etapie pojawiają się trudności związane z zaliczeniem spraw modernizacyjnych do zadań zaopatrzenia - istnieją problemy ze zdobyciem informacji. Dyskusja techniczna ze specjalistą od zakupów, którego interesuje jedynie cena, nie prowadzi na ogół do pozytywnych rozwiązań.

Często spotykanym problemem jest kwestia tajności informacji technologicznych. Problem ten występuje głównie tam, gdzie przedsiębiorstwo we własnym zakresie usprawniło proces produkcyjny i obawia się przecieku informacji do konkurencji. Trudno nie uznać zasadności takich obaw. Po latach lekceważenia roli technologii w procesie produkcyjnym obecnie zaobserwować można objawy pewnej nadwrażliwości. Jedynym rozsądnym wyjściem jest nawiązanie kontaktów z godnym zaufania doradcą i ustalenie zasad współpracy na rozsądnych warunkach.

Zebranie informacji stanowi podstawę wyboru nie tylko optymalnego tworzywa, ale również technologii wykonania. Te dwa czynniki rzutują na cenę i kalkulację przedsięwzięcia.

Różnica pomiędzy wykonaniem części metalowej i ceramicznej polega na tym, że materiał wyjściowy w technologii ceramiki technicznej stanowi na ogół proszek, a nie półwyrób w postaci pręta czy rury. Proszek po odpowiednim spreparowaniu zostaje wstępnie ukształtowany. Kształt części ceramicznej nadawany jest najczęściej przez prasowanie, odlewanie z zawiesin lub formowanie plastyczne. Po zaformowaniu wyrób jest wypalany w temperaturze 1500-2200°C. W trakcie wypalania wyrób ulega spieczeniu, podczas którego kurczy się o 10-20%. Wypalone ceramiczne wyroby można obrabiać wyłącznie przez szlifowanie ścierniwem diamentowym. Nie ma więc praktycznie możliwości skorygowania źle wykonanej części. Ponieważ ilość operacji technologicznych, stopień ich trudności i pracochłonność są znaczne, należy unikać błędów wykonania detali.

Najbardziej interesujący dla użytkownika jest koszt części ceramicznych. Na skutek podanych wcześniej uwarunkowań technologicznych koszt wykonania skomplikowanej części ceramicznej jest dość wysoki. Wynika on zarówno z kosztu tworzywa, jak i z pracochłonności. Koszt wykonania części ceramicznej w kraju jest dużo niższy od cen importowych z krajów unijnych. Inaczej wygląda sprawa produkcji masowej. W przypadku wysoko wydajnej technologii kształtowania i szlifowania koszt oprzyrządowania specjalistycznego jest wprawdzie znaczny, ale ograniczona pracochłonność jednostkowa. Zasadniczym czynnikiem cenotwórczym staje się koszt tworzywa i energii. Ceny prostych, lecz precyzyjnych wyrobów mogą być niższe niż metalowych. Przykład stanowią pierścienie ze spieczonego tlenku glinu do uszczelnień mechanicznych.

Właściwe zastosowanie części ceramicznych daje na ogół znaczne efekty, odzwierciedlane nie tylko w zużyciu samych części i obniżeniu kosztów eksploatacyjnych, ale w poprawie współczynnika gotowości linii produkcyjnych. Do kosztów należy zaliczyć konieczność przyzwyczajenia obsługi do obchodzenia się z częściami ceramicznymi, zwłaszcza w przypadku montażu, demontażu i przechowywania.