Ściąga6

15

13

- na ogół - skomplikowanego oprzyrządowania, ale charakteryzuje się wysoka wydajnością, są zatem najbardziej odpowiednie dla warunków produkcji wielko-seryjnej oraz masowej. Szybkobieżne prasy do wyrobów wykrawanych z taśmy osiągają do 1500 skoków na minutę. Przy walcowaniu produkt wychodzi spod walców z szybkością wieiu metrów na sekundę. Są to wydajności znacznie przekraczające możliwości najnowszych i najbardziej zautomatyzowanych obrabiarek skrawających. Materiał wyrobów ma na skutek zgniotu podwyższoną granicę plastyczności t twardość oraz korzystny ukiad włókien, co wpływa dodatnio na własności eksploatacyjne wyrobów. Wszystkie te cechy procesów obróbki plastycznej zachęcają do coraz szerszego ich stosowania dla obniżenia kosztów produkcji. tak jak to obserwujemy w krajach wysoko uprzemysłowionych.

1.1. Rodzaje procesów obróbki plastycznej

16

Stefa.

Wakowanie - jest procesem obróbki pla w którym materiał kształtuje się przez zgniai

ib płyt, których

Celem walcowania wzdłużnego jest wydłużenie jego przekroju poprzecznego, a głównie grubości. Materiał wykom powy, walce są symetryczne względem swych osi obrotu i są ustawń

waniu kęsisk, kęsów, prętów, kształtowników i blach.

t okresowe pokazane jest schematycznie na i postępowy lub postępowo-zwrotny. Walc* ibrotu, ale są ustawione równolegle względem ;

względem swych osi obro

towy (śrubowy). Jeśli na c dnio wyprofilowane wykro układu można walcować

:i brył i

n drążącym

Wakowanie poprzeczne przeprowadza się przy

obracającego się materiału. Tą drogą, za pomocą 2 z odpowiednio naciętym profilem, walcuje się na

17

Stefan Gadziiiski; Obróbka plastyczna metali

19

Natomiast matryca przedstawiona na rys. 1.3c nie posiada szczeliny, w którą mógłby wpłynąć materiał, przez co kształtowanie odbywa się w przestrzeni zamkniętej. Matryca taka nazywa się matrycą zamkniętą, a proces kształtowania kuciem bezwyptywkowym

Inny przykład kucia bezwypływkowego przedstawia schemat na rys. I .id Jest to proces spęczania materiału o średnicy d dla ukształtowania grubszej główki D. Znajduje on szerokie zastosowanie przy wtelkoseryjnej i masowej produkcji drobnych wyrobów jak sworzni, śrub i nitów wykonywanych na kuźniarkach i prasach całkowicie lub częściowo zautomatyzowanych.

ściskaniu do przestrzeni jeszcze me zapełnionej. Wykorzystując to typowe zjawisko przy plastycznym kształtowaniu materiału, można przez odpowiednie uformowanie matryc wytworzyć warunki sprzyjające intensywnemu płynięciu materiału w określonym kierunku. Tak na przykład, przewidując w dnie matrycy odpowiedni otwór irys. l.3e). można uplastycznić materiał przez ściskanie i wycisnąć go przez ten otwór. Potrzebne naciski są wielokrotnie większe niż przy kuciu swobodnym.

schematycznie na rys. f.3e jest zbliżony do przedmiotu z rys. !.3d, który otrz nn przez spęczanie z cieńszego materiału wyjściowego.

Na rys. 1.3/przedstawiono schemat wyciskania przeciwbieżnego. Płvr metalu następuje w kierunku przeciwnym do ruchu stempla.

Ciągnienk jest zasadniczym procesem obróbki plastycznej przy wyrobie < oraz dokładnych prętów profilowych i rur. Proces ten przeprowadza się na z lub na gorąco drogą przeciągania odpowiednio zaostrzonego materiału przez r (oczko) ciągadła lub pomiędzy nienapędzanymi walcami.

Przekrój materiału przy ciągnieniu ulega zmniejszeniu (redukcji). Na rys. pokazano schemat ciągnienia drutu lub pręta, na rys \Ah - ciągnienie rury użyciu stałego trzpienia kształtującego wnętrze, a na rys. l.4c - ciągnienie [

Rys.

W przypadku kształtowania głębokich naczyń, tulei lub łusek stosuje stosuje się kolejno szereg przetłoczeń, w których średnica przedmiotu stopniowo ulega zmniejszeniu. a powiększa się jego głębokość. Podczas podobnego procesu można uzyskać także pocienienie ścianek bocznych przedmiotu.

Na rys. 1.5/pokazano schemat operacji redukowania średnicy odcinka rury lub tulei. Operacja ta nosi nazwę obciskania.

Rys. i .5# ilustruje schemat operacji wybijaniu wypukłych iub wklęsłych wzo-

Tłocznictwo dysponuje jeszcze całym szeregiem charakterystycznych operacji wykonywanych prawie wyłącznie na zimno, jak np. dotłaczanie, obciąganie, rozpę-czanie. wyoblanie i inne.

1.2. Podział obróbki plastycznej na zimno i gorąco

Z podwyższeniem temperatury zmieniają się właściwości plastyczne nagrzanego metalu. Metale wymagające w normalnych temperaturach bardzo dużych nacisków

Temperaturą graniczną między obróbką plastyczną na zimno i na gorąco jest

umocnienia, nazwano je procesami obróbki plastycznej na zimno.

Jeżeli natomiast proces obróbki plastycznej przebiega powyżej temperatury rekrystalizacji. zachodzą równocześnie dwa przeciwdziałające sobie zjawiska: zgniot i

Ostateczny wynik zależy od wzajemnej szybkości obu tych zjawisk. Jeśli po zakończonej obróbce plastycznej materia! ma strukturę zrekrystalizowaną i nie wykazuje śladów umocnienia, to obróbkę taką nazywamy obróbką plastyczną na gorąco. Poprawne zakwalifikowanie procesu obróbki plastycznej metali do .zimnej" czy do .gorącej" obróbki zależy od tego, czy przebiegał on w temperaturze

Tak np. obróbka ołowiu w temperaturze pokojowej, która jest wyższa od temperatury rekrystalizaiji ołowiu, nie pozostawia śladów zgniotu, jest zatem obróbką plastyczną na gorąco, a obróbka stopów z dużą zawartością wolframu w tempera-

-    im większy byt poprzedni stopień przeróbki plastycznej na zimno (zgniot),

-    im mniej zanieczyszczony był materiał; metale czyste mają niższą temperaturę rekrystalizacji niż stopy.

Temperatura rekrystalizacji czystych metali daje się określić orientacyjnie wg

i obróbki plastycznej na gorąco niektórych metali i stopów