logistyka zaopatrzenia0

System just in time został doprowadzony do perfekcji przez zakłady pro. dukcyjne Toyoty w latach 50. i 60. XX w. Amerykanie zainteresowali się nim gdy fala konkurencyjnych cenowo i jakościowo samochodów japońskich „za. lała” Stany Zjednoczone. Wtedy rozpoczęli badania nad źródłami sukcesu Ja. pończyków. W ich wyniku dowiedzieli się m.in., że amerykańscy producenci samochodów utrzymują zapasy produkcji w toku o wartości 775 USD na każdy wytwarzany samochód, podczas gdy u Japończyków kwota ta wynosi zaledwie 150 USD. Wyniki badań były na tyle zachęcające, że już w 1987 r. 25% przedsiębiorstw amerykańskich stosowało zasady just in time. Tendencja ta ma charakter rosnący zarówno w USA, jak i w Japonii.

Just in time, czyli dokładnie na czas, jest to system działania pozwalający na produkowanie i dostarczanie wymaganych materiałów, surowców lub produktów dokładnie wtedy, kiedy są niezbędne, to znaczy zgodnie z wymaganiami planu lub zlecenia. Do głównych celów just in time, należą:

—    minimalizacja zapasów,

—    poprawa jakości produktu,

—    maksymalizacja efektywności produkcji,

przy zapewnieniu optymalnego poziomu obsługi klienta.

Cechy charakterystyczne wyróżniające systemy organizacyjne just in time od innych systemów można ująć następująco:

—    „ssanie” produkcji przez rynek - oznacza produkcję tylko takiej liczby finalnych wyrobów, którą można sprzedać, a więc przystosowanie produkcji do wymagań rynku i to na podstawie codziennych zamówień,

—    skracanie cykli i minimalizacja zapasów w każdej fazie produkcji poprzez utrzymanie nadwyżki zdolności produkcyjnej,

—    pewność realizowania zadań, gwarantowana przez krótkie cykle wykonania, a nie zapasy rezerwowe.

Koncepcja zarządzania „dokładnie na czas” nakazuje traktowanie procesu tworzenia wyrobu logistycznie, to znaczy poddawanie analizie systemowej całego przepływu materiałowo-informacyjnego i ujęcie kosztu tego przepływu kompleksowo.

Shigeo Shingo, autorytet w kwestiach just in time i inżynier w Toyota Motor Company, zidentyfikował siedem przyczyn strat powstających w procesie produkcji. Ich zwalczanie prowadzi, jego zdaniem, do poprawy efektywności w zakładzie produkcyjnym⁸⁹. Są to:

"Por.: M. Brzeziński: Organizacja i sterownie produkcją. Placet, Warszawa 2002.

1.    Nadprodukcja - Powinna być eliminowana poprzez skracanie czasu montażu, dostosowywanie liczby części i komponentów do możliwości produkcyjnych oraz właściwe zaprojektowanie hali produkcyjnej i procesu produkcji. Obowiązuje zasada produkowania tylko tego co jest potrzebne w danej chwili.

2.    Nierównomierne rozłożenie pracy pomiędzy odcinkami produkcyjnymi -- Może być wyeliminowane przy pomocy wszechstronnie przygotowanych pracowników, przesuwanych w razie potrzeby do bardziej obciążonego odcinka produkcji oraz dzięki wyposażeniu hal produkcyjnych w maszyny umożliwiające ich elastyczne zastosowanie.

3.    Transport - Proces produkcji oraz położenie zakładów powinny być zaplanowane w sposób umożliwiający zminimalizowanie wszelkich procesów związanych z przemieszczaniem materiałów.

4.    Zbędne procesy produkcyjne - Warto zadać sobie pytanie, dlaczego dana część produktu w ogóle jest wytwarzana i czy jest to konieczne? Jeśli tak, należy przeanalizować każdy krok w produkcji tej części i zastanowić się na ile jest on niezbędny. Logiczne rozwiązania powinny mieć priorytet przed korzyściami skali czy szybkością produkcji.

5.    Zapasy - W systemie just in time są uważane za zło konieczne, ponieważ jedynie ukrywają istniejące problemy, ale ich nie rozwiązują. Należy je redukować skracając czas montażu i dostaw, dążąc do równomiernego podziału pracy na poszczególnych odcinkach produkcyjnych.

6.    Nadmiar operacji materiałowych - Należy dokładnie przeanalizować, które operacje są niezbędne i usunąć te, które nie tworzą wartości dodanej.

7.    Produkt - Zwiększa efektywność produkcji i jakość procesu produkcyjnego, produkowanie wyrobów wadliwych. Należy eliminować wszelkie defekty u źródeł, przez cały czas trwania procesu produkcyjnego i dążyć do produkcji bezusterkowej.

Dla filozofii just in time charakterystyczna jest idea kaizen - wprowadzania nowych rozwiązań, mających zoptymalizować cały system. Zasady produkcji obowiązujące w just in time są wynikiem wnikliwej obserwacji i wprowadzania usprawnień będących odpowiedzią na zaobserwowane niedociągnięcia w produkcji. Wszystkie one są ukierunkowane na eliminację wymienionych niżej siedmiu przyczyn strat:

1. Linia produkcyjna w kształcie litery U - Taki kształt umożliwia efektywniejsze wykorzystanie robotników niż w przypadku zastosowania prostej linii produkcyjnej. Jeden robotnik może wykonywać kilka operacji przy produkcji danego wyrobu. Charakterystyczną cechą tak ukształtowanych ko-

7