OMiUP t2 Gorski0

Rys. 5.68. Przykłady kompensatorów: a-e) różne odmiany;

1 — kadłub skraplacza. 2 — kołnierz, 3 — kompensator, 4 — pierścień nośny

skraplacza. W przypadku jednak dużych powierzchni bocznych kadłuba działają tu znaczne siły. Aby zapewnić odpowiednią sztywność i wytrzymałość, a równocześnie nie zwiększać zbytnio jego ciężaru, stosuje się najczęściej w budowie skraplaczy blachy o grubości 10-fl6 mm, a całość wzmacnia się zarówno zewnętrznymi, jak i wewnętrznymi żebrami. W skraplaczach większych mogą się znajdować wewnątrz skraplacza płyty usztywniające, przebiegające na przykład przez środek kadłuba oraz wewnętrzne żebra poprzeczne. Zarówno płyty środkowe, jak i żebra poprzeczne mają otwory ulżeniowe, które dodatkowo umożliwiają swobodniejszy przepływ pary w różnych kierunkach wewnątrz skraplacza.

Kadłuby skraplaczy mają dość duże wymiary, szczególnie długości, które wynoszą od 5 do 8 m dla turbin o mocy od 5000 do 15 000 kW. Wskutek dużych zmian temperatury, mogących zachodzić w zakresie nagrzewania pęków rurek, należy zapewnić albo kadłubowi, albo rurkom możliwość swobodnych odkształceń, bez szkody dla pęków rur i ich połączeń ze ścianami sitowymi.

Do tego celu służą między innymi elastyczne kompensatory, których kilka rozwiązań pokazano na rysunku 5.68.

Komory wodne współczesnych skraplaczy najczęściej odlewane są z żeliwa. Mogą być też wykonane jako konstrukq'e spawane z tłoczonych elementów z blachy lub — w mniejszych skraplaczach — jako odlewy ze stopów metali kolorowych, a nawet konstrukcji tłoczono-spawanej z blachy miedzianej.

Komory wodne dla większych skraplaczy mają użebrowania wzmacniające ze względu na duże siły działające na powierzchnie komór. Wnętrza komór

100