14876 Wyciskanie4

1138 XIII. TECHNOLOGIA TWORZYW SZTUCZNYCH

Wyciskanie tłokiem polega na uplastycznieniu tworzywa w cylindrze wyciskarki i wyciskaniu go tłokiem przez dyszę wywołując przy tym stałą prędkość przepływu (proces cykliczny — rys. XIII,28) lub pulsującą (proces ciągły — rys. XIII,29). Cyklicznie

1138 XIII. TECHNOLOGIA TWORZYW SZTUCZNYCH

Rys. XIII,28. Cykliczne wyciskanie tlo-kiem tworzyw termoplastycznych

Rys. XI 11,29. Ciągłe wyciskanie tłokiem tworzyw termoutwardzalnych

wytwarza się głównie rury z celuloidu, bezpośrednio przed tym uplastycznionego rozpuszczalnikami na walcarce. W sposób ciągły sporządza się proste profile z tworzyw termoutwardzalnych.

e.    Spajanie

Podczas spajania następuje naniesienie sproszkowanego tworzywa na podłoże lub do formy i scalenie cząstek tworzywa przez stapianie lub spiekanie.

Napylanie pclega na naniesieniu sproszkowanego tworzywa na podłoże przedmiotu użytkowego lub formy i stapianiu jego cząstek, przy wykorzystaniu ciepła podłoża podgrzanego lub podgrzewanego w czasie procesu. W wyniku tego tworzy się na podłożu ciągła powłoka, którą pozostawia się lub zdejmuje z podłoża. W zależności od tego otrzymuje się powłoki lub kształtki powłokowe. Napylanie przeprowadza się przez zanurzanie podłoża w sproszkowanym tworzywie (powlekanie fluidyzacyjne rozdz. XI p. 8c) lub nasypywanie sproszkowanego tworzywa na podłoże.

Natryskiwanie płomieniowe (rozdz. XI, p. 8b) polega na naniesieniu na podłoże sproszkowanego tworzywa, którego cząstki uplastyczniają się podczas przejścia przez strefę płomienia lub w jego otoczeniu i ulegają stapianiu podczas padania na podłoże. W wyniku tego otrzymuje się stosunkowo grube powłoki o przeznaczeniu izolacyjnym.

Wypalanie (spiekanie) polega na ogrzewaniu tabletki kształtowej do temperatury uplastyczniania, w wyniku czego przy zachowaniu kształtu tabletki następuje spiekanie cząstek tworzywa. Tą metodą sporządza się np. tarcze szlifierskie z tworzywa fenolowego. W tym celu tabletki kształtowe wykonane z wilgotnego tworzywa ogrzewa się stopniowo aż do osiągnięcia temperatury 185°C. Występujący przy tym proces kondensacji nie dopuszcza do przejścia tworzywa w stan uplastyczniony, grożący utratą kształtu tabletki. Wypalanie można stosować i do tworzyw termoplastycznych ale tylko takich, które przy podgrzaniu nie miękną i przechodzą nagle w określonej temperaturze w stan płynny (np. poliamid).

f.    Prasowanie

Do prasowania używa się najczęściej tworzywa w postaci stałej, przeprowadzanego w czasie procesu w stan uplastyczniony; rzadziej stosuje się tworzywo częściowo upłynnione (nośnik lub napelniacz nasycony lub nasycany płynną żywicą). Przy prasowaniu, podczas formowania tworzywa w wyrób o żądanym kształcie, następuje znaczne zbliżenie cząstek tworzywa, ułatwiające ich scalenie. Naciski stosowane przy prasowaniu powinny wywołać płynięcie oraz scalenie tworzywa, przy jednocześnie całkowitym wyciśnięciu powietrza zawartego w tworzywie. Ze względu na dużą lepkość tworzyw uplastycznionych naciski stosowane przy ich prasowaniu są większe niż przy tworzywach częściowo upłynnionych.

1) Prasowanie tłoczne

Prasowanie tłoczne polega na umieszczeniu chłodnego lub wstępnego ogrzanego tworzywa w postaci rozdrobnionej (mieszanka, granulat) lub scalonej (tabletki, odcinki plastyfikatu lub nasyconego nośnika) w gnieździe otwartej formy, zamknięciu formy, przeprowadzeniu tworzywa przez ogrzanie w stan uplastyczniony, wywołaniu pod naciskiem stempla płynięcia tworzywa aż do całkowitego wypełnienia gniazda formy, zestaleniu tworzywa w podwyższonej (tw. termoutwardzalne) lub obniżonej (tw. termoplastyczne) temperaturze i na wyjęciu wypraski podczas otwierania formy. Uzyskana wypraska stanowi kształtkę, płytę lub blok.

Prasowanie tłoczne przeprowadza się w prasach głównie hydraulicznych (tabl. XIII-7), rzadziej mechanicznych. Prasy hydrauliczne (6) mogą być sterowane ręcznie, półsamo-

Tablica XIII-7. Charakterystyka pras hydraulicznych produkcji polskiej

Charakterystyka	Typ prasy
	PHM-40	PHM-63	PHM-100	PHM-160	PHM-250	PHM-400
Nacisk prasowania 1000 kG	40	63	100	160	250	400
Siła odrywania 1000 kG	16	30	43	80	125	108
Nacisk wy rzutnika lub przetłocznika 1000 kG	7	_	30	50	64	100
Skok stołu ruchomego, mm	250	300	400	500	600	750
Prześwit między stołami, mm	600	600	700	1000	1200	1400
Wymiary stołu, mm	400x400	500 x500	650 x 650	800 x 800	1000 x1000	1240 x1240
Moc silnika, kW	2,2	2,2	2,8	5,5	7,5	10
Prędkość opuszczania stołu przy ruchu jałowym, mm/s	85	60	58	62	65	150
Prędkość opuszczania stołu przy ruchu roboczym, mm/s	3,8	1,4	2	2	2,5	2,2

czynnie lub samoczynnie. W prasach o sterowaniu ręcznym każda czynność .cyklu p*asowania jest dokonywana bezpośrednio przez pracownika. Przy użyciu pras półsamoczynnych pracownik usuwa z formy wypraskę, czyści formę i napełnia ją tworzywem oraz nadaje impuls dla dalszych operacji, które przebiegają już samoczynnie. Przy użyciu pras samoczynnych wszystkie operacje prasowania oraz kolejno następujące po sobie cykle przebiegają samoczynnie. Prasa więc wykonuje również takie operacje jak odmierzanie dawki tworzywa, czyszczenie formy itp.

Oprócz pras jednokrotnych spotyka się prasy wielokrotne, stanowiące zestaw 2 do 4 elementów wywierających nacisk, umiejscowionych w jednym kadłubie i napędzanych przez jeden wspólny układ. Prasy te występują jako rzędowe i rotacyjne.

Efektywny nacisk P_prat najczęściej stosowanej górnonapędowej prasy hydraulicznej zasilanej cieczą roboczą o ciśnieniu p, z nurnikiem o średnicy D, wynosi

P„.. = ~-P+G-T-R    [3]

4

gdzie: G — oznacza ciężar nurnika, górnego *tołu prasy i stemplowej części formy, T tarcie w dławnicy, R — siłę wywieraną przez cylindry powrotne.