55159 skanuj0012 (62)

stosować, gdy przedmioty obrabiane są dostatecznie sztywne, a ich kształt i wymiary zapewniają dobrą wymianę ciepła, co pozwala uniknąć przypalcń i pęknięć powierzchni szlifowanej.

Gdy oś obrotu ściernicy jest prostopadła do powierzchni obrobionej, pozostają na niej charakterystyczne krzyżujące się ślady nierówności, pokazane z prawej strony rys. 10.1 la; przy pochyleniu osi ściernicy orientacja śladów jest krzywoliniowa jednokierunkowa (rys. 10.1 lb), przy tym powierzchnia styku ściernicy z powierzchnią obrobioną mniejszai a więc mniejsze siły skrawania i odkształcenia oraz mniejsze niebezpieczeństwo przegrzania powierzchni. Drugim sposobem zmniejszenia powierzchni styku ściernicy z powierzchnią obrabianą jest zastosowanie ściernic segmentowych.

Zakresy wartości parametrów skrawania stosowanych podczas szlifowania płaszczyzn zgrubnego czołowego stali, na szlifierkach z posuwem wzdłużnym stołu, orientacyjnie wynoszą: głębokość skrawania g ** 0,02~0,40 mm, posuwy wzdłużne = 1,5-r 12 m/min, mniejsze wartości odpowiadają mniejszym szerokościom szlifowania i większym posuwom wzdłużnym. Podczas szlifowania dokładnego głębokości skrawania nic przekraczają wartości g = 0,005-^0,010 mm, a prędkości posuwu wzdłużnego V/ «=2-~3 m/min.

Czas maszynowy szlifowania obwodowego na obrabiarkach z prostoliniowym zwrotnym posuwem wzdłużnym może być wyznaczony z zależności

=

2p.n. g

V tr

— A min,

(10.12)

gdzie: p_p jest posuwem poprzecznym ściernicy, w mm/1 xskok, n_p — liczbą podwójnych skoków stołu, w 2 x skok/min, q — naddatkiem na szlifowanie, w mm, g — głębokością szlifowania, w mm, K — współczynnikiem uwzględniającym przejścia dodatkowe (AT = ■» 1,0“ 1,7), L_? = l_p+H+ 5 mm — szerokością szlifowania wraz z poprzecznym dobiegiem i wybiegiem ściernicy, w mm, przy czym I_p jest szerokością powierzchni szlifowanej, w mm, H — szerokością ściernicy, w mm.

Czas maszynowy szlifowania czołowego na obrabiarkach z prostoliniowym zwrotnym posuwem wzdłużnym określa zależność

t_m

K min.

(10.13)

lOOOpy g

gdzie v_f jest prędkością posuwu wzdłużnego, w m/min, L = /+Z)+10mra — długością skoku stołu, w mm, przy czym / jest długością powierzchni szlifowanej, w ram, D — średnicą ściernicy, w mm, pozostałe oznaczenia jak w zależności (10.12).

10.3. ODMIANY ŚCIERNEJ OBRÓBKI POWIERZCHNIOWEJ

Do obróbki powierzchniowej zaliczamy różne metody i sposoby obróbki polepszające właściwości użytkowe warstwy wierzchniej części maszyn w wyniku wywoływanych przez te procesy korzystnych zmian struktury geometrycznej powierzchni oraz fizykomechanicz-nych właściwości warstwy wierzchniej. Racjonalnie przeprowadzona obróbka powierzchniowa zwiększa trwałość części maszyn na skutek zwiększenia odporności powierzchni ńa ścieranie i zdolności do przenoszenia obciążeń, wzrostu wytrzymałości zmęczeniowej.

odporności na korozję itp. Liczba odmian obróbki powierzchniowej jest duża, obejmuje* różne sposoby: obróbkę ścierną, elektropolerowanic, nagniatanie, obróbki cieplno-chemiczne-i inne. Niżej zostaną rozpatrzone tylko niektóre rodzaje obróbki powierzchniowej ściernej, ponieważ całość zagadnienia znacznie przekracza objętość niniejszego podręcznika.

Gładzenie (bonowanie) stosowane jest głównie jako operacja finalna (wykańczająca)-.wewnętrznych powierzchni cylindrycznych, o średnicach 24-1000 mm i długościach, od kilkunastu milimctróv/ do kilkunastu metrów. Operacjami poprzedzającymi gładzenie jest najczęściej wytaczanie, rozwiercanie lub szlifowanie. Naddatek na gładzenie nie może-być mniejszy od wielkości określonej głębokością śladów (chropowatości) pozostałych na powierzchni po operacji poprzedzającej ten proces. Średnie wartości naddatków (na średnicy) na gładzenie dla średnic 18-7-500 mm wynoszą 0,014-0,07 mm dla stali i 0,02-f-4-0,20 mm dla -żeliwa.

Cechą charakterystyczną procesu gładzenia jest konstrukcja narzędzia i układ jego-ruchów. Narzędzie (rys. 10.12) ma postać głowicy, na której obwodzie rozmieszczone są. osełki ścierne. Liczba osełek zależy od średnicy otworu, przy małych średnicach (184-75 mm) wynosi 34-6 sztuk, dla większych średnic dochodzi do 36 i więcej.

Długość osełek równa jest około 1/34-3/4 długości obrabianego otworu. Dąży się do stosowania parzystej liczby osełek, rozmieszczonych równomiernie, co pozwala równoważyć siły promieniowe działające na głowicę. Docisk osełek do powierzchni obrabianej jest regulowany promieniowym przesuwem osełki za pomocą dwóch stożków.

Każda głowica przeznaczona jest do określonego zakresu wymiarów otworu obrabianego. Przegubowe połączenie głowicy z wrzecionem obrabiarki ułatwia ustawienie narzędzia współosiowo z obrabianym otworem. W przypadku dwustopniowego gładzenia (wstępne i wykańczające), spotykane jest również sztywne łączenie głowicy z wrzecionem w pierwszym stopniu obróbla.

Gładzenie stosowane jest przeważnie w obróbce części wykonanych z żeliwa, stali hartowanej i surowej, rzadziej w obróbce stopów lekkich i metali nieżelaznych. W gładzeniu żeliwa stosowany jest zielony węglik krzemu, a także diament, w gładzeniu stali - elektrokorund. Osełki mają spoiwo ceramiczne lub żywiczne.

Rys. 10.12. Budowa głowicy do gbdzenia (bonowania)

/ — stołek regulujący promieniowo wysunięcie osdkl, 2 — oMtfci.J — oprawka osełki, 4 — islwa regulująca wysunięcie osełki, 5 - trzpkA.tf — łpręłyna