225 (40)

jest cięcie praktycznie dowolnych materiałów, a więc np.: tkanin, azbestu, ceramiki, gumy, metali, szkła czy nawet materiałów najtwardszych jak korund lub diament.

Obróbka laserowa oprócz wcześniej wymienionych zalet umożliwia wycinanie w materiale w sposób bezdotykowy i z dużą prędkością skomplikowanych kształtów o krawędziach dobrej jakości, przy zagwarantowaniu niewielkiej strefy oddziaływania cieplnego podczas tej operacji. Zalety te stały się powodem stosunkowo częstego zastosowania cięcia laserowego materiałów w praktyce przemysłowej. Za pomocą promieniowania laserowego wykonuje się profilowane wykroje w drewnie, dzieli się nieobrobione diamenty oraz podłoża ceramiczne, kroi tkaniny, tnie blachę, a także tworzywa sztuczne, odcina nadlewy na odlewach, dokonuje obróbki gumy dla celów poligrafii itp.

Główne przemysłowe zastosowanie techniki laserowego drążenia otworów to wykonywanie diamentowych ciągadeł do produkcji cienkich drutów, rubinowych lub szafirowych łożysk do zegarków, otworów wstępnych w elementach korundowych (takich jak dysze, kamienie łożyskowe, podpory do przewodów termoelementów i in.), wykonywanie mikrootworów w różnych trudnoobrabialnych (żaroodpornych i kwasoodpor-nych) stopach i różnego rodzaju spiekach. Rysunek 8.51 przedstawia kolejne etapy klasycznego sposobu wykonania otworków w ciągadle diamentowym przeznaczonym do produkcji cienkich drutów elektrycznych.

Rys. 8.51. Kolejne fazy laserowego drążenia otworu w ciągadle diamentowym: 1 - diament, 2 - płytka dobrze absorbująca promieniowanie, 3 - zogniskowana wiązka laserowa, 4 - wstępne wgłębienie w płytce, 5 - początek tworzenia otworu w diamencie, 6 - powiększanie otworu przy obracającym się diamencie, 7 - robocza część ciągadła (otworek), 8 - wyjście otworu, a - wielkość przesunięcia wiązki laserowej w stosunku do osi otworu podczas jego poszerzania

225