PRACE IMiUE POLITECHNIKI RLĄSKIEJ 2002
IX Konferencja Kotłowa 2002
AKTUALNE PROBLEMY BUDOWY I EKSPLOATACJI KOTŁÓW
Władysław MADAJ
Leszek OLSZEWSKI
Remak Rozruch, Opole
Jerzy WĄTŁY
Instytut Techniki Cieplnej, Łódx
DMUCHANIE RUROCIĄGÓW ORAZ SUSZENIE
OBMURZA KOTŁÓW Z CYRKULACYJNYM
PALENISKIEM FLUIDALNYM
Streszczenie. Przedmuchiwanie rurociągów parowych, elementów
kotła i instalacji kotłowych ma na celu usunięcie zanieczyszczeń po-
montażowych. Proces przedmuchiwania odbywa się przy odpowiednio
dobranych parametrach cieplnych i przepływowych. Zaburzony prze-
pływ w czyszczonych elementach instalacji, duże prędkoSci pary i nagłe
jej rozprężanie na wylocie do atmosfery są przyczyną generowania
uciążliwego dla Srodowiska hałasu. Zarówno cała instalacja, jak i ele-
menty tłumika hałasu montowanego na wylocie pary do atmosfery,
poddawane są znaczącym obciążeniom dynamicznym. Omówiono tech-
nologię przedmuchiwania rurociągów i kotłów energetycznych, metody,
kryteria wyboru metody oraz związane z nimi koszty dmuchania. Opi-
sano tłumiki akustyczne stosowane na wylotach instalacji do dmucha-
nia, uzyskiwane efekty akustyczne, obciążenia elementów tłumików
oraz zagrożenia wynikające z wad produkcyjnych. Omówiono podsta-
wowe problemy związane z budową i suszeniem obmurza kotłów kon-
wencjonalnych i fluidalnych. Przedstawiono podstawowe zasady opera-
cji suszenia oraz sposoby przeprowadzenia suszenia.
BLOWING AND DRYING OF FLUIDIZED BED BOILER
BRICKWORK
Summary. The paper describes available steam pipelines and boiler
blowing technology, methods, criterions for method selection and
involved costs of operation. The noise silencers, their noise suppression
Mgr inż. Władysław MADAJ i mgr inż. Leszek OLSZEWSKI są pracownikami Remak
Rozruch SA, 45 324 Opole, ul.Łowicka 1, a mgr inż. Jerzy WĄTŁY jest pracownikiem
Instytutu Techniki Cieplnej, 93 208 Łódx, ul.Dąbrowskiego 113.
246 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
capacity, permissible loads of silencer elements as well as hazards con-
nected with manufacturing defects of silencers were described. Main
problems connected with design and drying of fluidized bed and pulve-
rized coal boilers brickwork were discussed.
AUSBLASEN DER ROHRLEITUNGEN UND TROCKNEN
DER AUSMAUERUNGEN IN ZWS DAMPFERZEUGER
Zusammenfassung. Das Ausblasen der Dampfrohrleitungen, der
Kesselbauelemente und Einrichtungen bezweckt die Beseitigung der
whrend der Montage eingefhrten Verunreinigungen. Der Ausblasen-
svorgang findet statt bei entsprechend gewhlten thermischen und
strmungstechnischen Parametern. Verwirbelte Strmung in gere-
inigten Elementen der Anlage, groe Dampfgeschwindigkeiten und
pltzliche Dampfentspannungen auf dem Austritt zur Atmosphre
sind Ursachen der Lrmerzeugung. Man besprach Verfahren des
Ausblasens der Rhrleitungen und Dampferzeuger, Methoden, und
Kriterien der Methodenauswahl und damit gebundene Ausblasungsko-
sten. Akustische Dmpfer angewandte an den Austritten geblasener
Anlagen, erreichte akustische Effekte und Belastungen der Dmpfere-
lemente wurden ausfhrlich beschrieben. Am Ende besprach man
Hauptprobleme mit dem Bau und mit dem Trocknen des Mauerwerks
herkmmlicher und ZWS Kessel. Man stellte vor Grundprinzipien des
Trocknungsvorgangs und die Trocknungsmethoden.
1. Wstęp
Konstrukcje kotłów fluidalnych wymusiły na ekipach przeprowadzających
rozruch tych jednostek poszukiwanie nowych rozwiązań technicznych przy
przeprowadzaniu takich operacji jak suszenie obmurza czy dmuchanie
kotłów. Metody tradycyjnie stosowane dla kotłów pyłowych i rusztowych nie
zapewniają prawidłowego tych czynnoSci, zarówno pod względem jakoSci wy-
konania tych prac jak i czasu ich wykonania. Najważniejszym powodem nie-
możliwoSci zastosowania sprawdzonych metod jest inne niż w kotłach
pyłowych i rusztowych umiejscowienie elementów ogniotrwałych oraz od-
mienny sposób uruchamiania tych kotłów i możliwoSć prowadzenia ruchu
kotła podczas prowadzenia tych operacji. Ważnym czynnikiem przy doborze
metod jest fakt, że zarówno suszenie obmurza jak i dmuchanie kotła odbywa
się na parametrach rozruchowych. MożliwoSć osiągnięcia tych parametrów z
jednej strony, oraz koniecznoSć spełnienia kryteriów prawidłowego wykona-
nia procesów suszenia i dmuchania zmusiło do szukania nowych rozwiązań
technicznych.
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 247
2. Suszenie obmurza
Przez ostatnie lata rozwoju energetyki w Polsce w związku z wejSciem do
budowy kotłów powierzchni opromieniowanych, ograniczono znacznie iloSci
obmurza. Przyspieszyło to znacznie czasy uruchomienia kotłów, skróciło cy-
kle remontowe itd. Z wejSciem do eksploatacji kotłów fluidalnych, a w szcze-
gólnoSci kotłów ze złożem cyrkulacyjnym, iloSci obmurza powróciły do iloSci
porównywalnych z wymaganymi dla kotłów z obmurzem ciężkim.
W kotle fluidalnym ze złożem cyrkulacyjnym obmurze spełnia dwojaką
rolę:
osłony rur przed erozją,
izolacji termicznej.
Każdorazowo spełniać ono musi rolę powierzchni trudnoScieralnej dla cyr-
kulacyjnego złoża fluidalnego i gwarantować dużą trwałoSć i niezawodnoSć.
NajczęSciej w celu osłony przed erozją materiałem złoża fluidalnego, obmu-
rzem obłożone są następujące powierzchnie ogrzewalne kotła:
dolna częSć Scian membranowych komory paleniskowej,
niektóre częSci przegrzewaczy pary,
kolektory wchodzące do komory paleniskowej.
W ostatnim okresie Foster Wheeler buduje kotły z cyklonem wykonanym
ze Scian membranowych (kocioł o wydajnoSci 230 t/h w Elektrowni Jaworzno
II oraz kocioł o wydajnoSci 450 t/h Elektrociepłowni Katowice) osłoniętych
cienką warstwą wmurówki. W ten sposób ogranicza się znacznie iloSć grubego
obmurza w kotle.
NajczęSciej obmurze spełnia rolę izolacji termicznej w następujących ele-
mentach kotła fluidalnego:
cyklonach,
syfonach,
zsypach węgla,
oddzielaczach żużla,
dnie komory paleniskowej.
Ponieważ gruboSć obmurza waha się od kilku centymetrów (w przypadku
osłon rur przed erozją) do kilkudziesięciu (w przypadku izolacji termicznej),
problem suszenia stwarza duże trudnoSci. Pomimo używania znacznie nowo-
czeSniejszych materiałów ceramicznych i postępu w sposobie wykonywania
obmurza w kotle, w niewielkim stopniu uległy zmianom zalecenia producen-
tów co do przebiegu procesu.
Wykres na rys. 1 przedstawiający nagrzewania obmurza w czasie, prawie
nie uległ zmianie.
Pomiar temperatury obmurza wykonywany jest zarówno na jego po-
wierzchni jak i na głębokoSci od 1,5 do 2 cm od strony ognia. Daje to możliwoSć
248 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
t0C
400 5 100C/h
8 24h
5 100C/h
120 150
8 24h
5 100C/h
czas
Rys. 1. Wykres suszenia obmurza
bardziej precyzyjnego przewidywania przyrostu temperatur wewnątrz obmu-
rza. Dla odprowadzenia wilgoci w częSci kotła gdzie obmurze spełnia rolę izo-
lacji, zaleca się wykonanie niewielkich otworów w opancerzeniu, zamontowa-
nie w nich rurek odprowadzających wodę z powierzchni obmurza przez izola-
cję na zewnątrz.
Dotychczas w uruchamianych w Polsce kotłach fluidalnych ze złożem cyr-
kulacyjnym suszenie obmurza wykonywano trzema metodami:
a) W kotle OFz 450 w Elektrociepłowni Żerań i OFz 230 w Elektrociepłowni
Bielsko Biała suszenie wykonywano dwuetapowo. W pierwszym etapie
zamontowano oddzielną instalację od cysterny z paliwem do wydzielonych
elementów kotła, gdzie zamontowano palniki. Suszenie realizowano przy
pomocy tej instalacji dzieląc obmurze na kilka elementów i nagrzewając
zgodnie z powyższym wykresem do temperatury od 300 do 400oC. Następ-
nie wychładzano kocioł, demontowano pomocniczą instalację i uruchamia-
no kocioł na palnikach docelowych wraz ze złożem cyrkulacyjnym. W na-
stępnym etapie wystudzano kocioł.
b) W kotłach OFz 75 w Elektrociepłowni w Starogardzie Gdańskim wyko-
rzystano do suszenia instalację rozpałkową kotła, montując do niej kilka
palników dodatkowych ze skokową regulacją wydajnoSci. Kocioł rozpalano
realizując wykres suszenia w sposób ciągły, a złoże fluidalne rozpoczęto
formować po osiągnięciu temperatury 600oC. W celu zapewnienia stałego
przyrostu temperatur we wszystkich elementach kotła pokrytych obmu-
rzem, w sposób sztuczny wymuszano inną drogę przepływu spalin i powie-
trza niż w czasie normalnej pracy kotła. Szczególną uwagę należy zwrócić
na płynnoSć w uzupełnianiu w wodę kotła, gdyż duże zmiany zasilania
mogą spowodować nagłe spadki temperatur spalin w komorze palenisko-
wej, co może pociągnąć za sobą obniżenie temperatury obmurza.
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 249
c) W kotłach OFz 670 w Elektrowni Turów suszenie obmurza wykonano
dwuetapowo. W fazie wstępnej suszono grzałkami indukcyjnymi rejony
palników. Po zdemontowaniu grzałek przystąpiono do suszenia zasadni-
czego. W tym etapie suszenie przeprowadzono palnikami rozpałkowymi.
Regulując wydajnoSć palników oraz załączając palniki zamiennie, podwyż-
szano temperaturę obmurza, zgodnie z krzywą suszenia dostarczoną przez
jego dostawcę. Końcowa faza suszenia (wygrzewanie obmurza w tempera-
turach powyżej 400 C) została przeprowadzona na początku przedmuchi-
wania kotła.
3. Przedmuchiwanie kotłów
Celem przedmuchiwania kotłów jest usunięcie zanieczyszczeń pomonta-
żowych z przegrzewaczy kotłowych oraz rurociągów pary Swieżej i wtórnej
(tam gdzie występuje para wtórna), zabudowanych pomiędzy kotłem a tur-
biną.
Przedmuchiwanie kotła stanowi drugą, ostateczną częSć procesu oczyszcza-
nia elementów przepływowych kotła z zanieczyszczeń pomontażowych.
Pierwszym wstępnym etapem oczyszczania układu przepływowego kotła jest
chemiczne oczyszczanie układu wodno parowego kotła.
W celu przeprowadzenia przedmuchiwania kotła należy odpowiednio przy-
gotować układ wodno parowy kotła oraz zaprojektować i wykonać tymczaso-
we instalacje niezbędne do dokonania przedmuchiwania. Ważnym elemen-
tem jest także odpowiednie przygotowanie instalacji pomocniczych kotła
(układ wody zasilającej, układ rozpałkowy, układ nawęglania itp.) w takim
stopniu, aby zapewnić ruch kotła w czasie prowadzenia przedmuchiwania.
3.1. Stosowane metody przedmuchiwania kotłów parowych
Najstarszą metodą przedmuchiwania kotłów była tak zwana metoda aku-
mulacyjna. Metoda ta polegała na tym, że po rozpaleniu kotła i osiągnięciu
żądanych parametrów kocioł wygaszano, a następnie otwierano armaturę
wydmuchową, gwałtownie rozprężając kocioł. Ten sposób postępowania po-
wodował powstawanie niekorzystnych naprężeń w rurociągach, walczaku
i innych elementach kotła. Efekty uzyskiwane tą metodą były niezadowa-
lające. Te przyczyny spowodowały, że zrezygnowano z jej stosowania. Obecnie
stosuje się dwie metody dmuchania kotłów parowych:
metodę przepływową;
metodę pulsacyjną;
250 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
3.1.1. Przedmuchiwanie metodą przepływową
Metoda przepływowa polega na wytworzeniu w kotle ciągłego przepływu
pary, umożliwiającego wyrzucenie na zewnątrz wszelkich zanieczyszczeń po-
zostałych po montażu i czyszczeniu chemicznym. Cechą charakterystyczną
tej metody jest stałe masowe natężenie przepływu przy stałym ciSnieniu. Dla
utrzymania właSciwego poziomu wody w walczaku kocioł musi być intensyw-
nie dosilany wodą. W czasie trwania przedmuchiwania w kotle utrzymywa-
ne jest stałe ciSnienie, a para poprzez tymczasową instalację wypływa ze
stałym natężeniem przepływu do atmosfery. Zrzut pary trwa najczęSciej
15 20 min. Maksymalny czas zrzutu pary zazwyczaj uwarunkowany jest za-
pasami wody zasilającej kocioł. Z doSwiadczeń wynika, że dłuższy czas zrzutu
powyżej 20 minut nie poprawia efektywnoSci dmuchania.
W celu ustalenia parametrów dmuchania dla danego kotła należy tak dob-
rać ciSnienie i temperaturę pary, aby współczynnik zakłócenia był większy od
jednoSci. Współczynnik zakłócenia zależy od natężenia przepływu i gęstoSci
pary w czasie przedmuchiwania. Współczynnik zakłócenia okreSla również
zależnoSć pomiędzy prędkoSciami przepływu pary w czasie przedmuchiwania
i w czasie normalnej eksploatacji kotła. Jeżeli współczynnik zakłócenia osiąga
wartoSci większe od 1 oznacza to, że prędkoSć pary podczas przedmuchiwania
jest większa od prędkoSci przepływu pary podczas pracy kotła na parame-
trach nominalnych.
DoSwiadczenia wykazują że, przedmuchiwanie przepływowe kotłów ener-
getycznych dużej mocy daje pozytywne efekty przy następujących parame-
trach technologicznych:
ciSnienie pary w walczaku 3,5 4,0 MPa,
temperatura pary na wylocie z kotła 350 400 C,
przepływ pary z kotła 0,8 1,1 Q ,
nom
czas trwania jednego wydmuchu 15 20 min.
Po zakończeniu zrzutu kocioł zostaje wygaszony i przystępuje się do
wychłodzenia kotła i rurociągów. Szybsze wychłodzenie kotła osiąga się przez
wywołanie wentylatorami powietrza i spalin przepływu zimnego powietrza
przez kocioł. Znaczne i szybkie obniżenie temperatury powodują skurcze ma-
teriału, co w konsekwencji prowadzi do oddzielania się zanieczyszczeń przy-
wierających do wewnętrznych powierzchni rurociągów elementów przepływo-
wych kotła. Oddzielone w ten sposób zanieczyszczenia wynoszone są z kotła
przy następnym zrzucie pary.
Nasze doSwiadczenia wykazują, że odpowiednią czystoSć pary wylotowej
uzyskuje się po 7 10 cyklach. Realizując 1 lub 2 cykle dziennie (zamiennie),
proces dmuchania można przeprowadzić w ciągu 5 7 dni.
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 251
3.1.2. Przedmuchiwanie metodą pulsacyjną
Cechą charakterystyczną tej metody jest zmiana (spadek) ciSnienia w kotle
w zakładanym zakresie, stałe obciążenie cieplne komory paleniskowej oraz
częste, krótkotrwałe zrzuty pary przez tymczasowy rurociąg do atmosfery.
Z uwagi na niewielkie obciążenie cieplne komory paleniskowej w czasie całego
procesu przedmuchiwanie kotła tą metodą można przeprowadzić przy użyciu
wyłącznie instalacji rozpałkowej kotła.
Po uzyskaniu zakładanego ciSnienia w walczaku rozpoczyna się proces
przedmuchiwania. Polega to na cyklicznym rozprężeniu kotła do wartoSci
50% ciSnienia początkowego przez otwarcie zasuwy na rurociągu wydmucho-
wym, a następnie ponownym wzroScie ciSnienia w kotle do wartoSci zakłada-
nego ciSnienia w walczaku. Przy założonym stałym obciążeniu komory paleni-
skowej wymagany spadek ciSnienia uzyskuje się po 2 3 minutach zrzutu.
Czas na ustabilizowanie parametrów i odbudowanie ciSnienia w kotle wynosi
około pół godziny. Cykl dmuchania kończy się po 8 12 godzinach (16 20 zrzu-
tów ciSnienia) wygaszeniem i wystudzeniem kotła.
Przedmuchiwanie pulsacyjne przeprowadza się przy następujących para-
metrach technologicznych:
ciSnienie pary w walczaku 3,5 5,5 [MPa],
temperatura pary na wylocie z kotła 350 400 [ C],
przepływ pary z kotła 0,6 0,8 [Q ],
nom
czas trwania jednego wydmuchu 2 3 [min].
Szybsze wychłodzenie kotła osiąga się przez wywołanie przepływu zimnego
powietrza przez kocioł za pomocą wentylatorów powietrza i spalin.
DoSwiadczenia wykazują, że odpowiednią czystoSć pary wylotowej uzysku-
je się po 250 350 zrzutach ciSnienia. Realizując 10 20 zrzutów dziennie pro-
ces dmuchania można przeprowadzić w ciągu około 20 dni.
3.2. Parametry chemiczne i technologiczne wody zasilającej
do przedmuchiwania
Do przedmuchiwania kotła wymagana jest woda zasilająca o takiej czysto-
Sci aby nie wprowadzać dodatkowych zanieczyszczeń do przedmuchiwanego
układu. Musi ona odpowiadać parametrom fizykochemicznym wody zasi-
lającej dla kotłów eksploatowanych. Na przykład dla kotłów energetycznych
dużej mocy jej parametry fizykochemiczne powinny być następujące:
wygląd czysta bez zawiesin,
twardoSć niewykrywalna,
pH 9,0 0,4,
zawartoSć SiO poniżej 0,05[mg/l],
2
zawartoSć N H 2,0 10,0 [mg/l],
2 4
przewodnoSć poniżej 5,0 [ S/cm].
252 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
Woda zasilająca wykorzystywana do przedmuchiwana powinna być odga-
zowana i podgrzana do możliwie najwyższej temperatury, na ile pozwala
układ technologiczny. Szczególnie w przypadku przedmuchiwania kotłów
pracujących w układzie blokowym czynnikiem ograniczającym podwyższenie
temperatury wody zasilającej jest brak możliwoSci wykorzystania do tego celu
układów regeneracji niskoprężnej i wysokoprężnej.
3.3. Kontrola efektów przedmuchiwania
Kontrolę jakoSci przedmuchiwania prowadzi się na podstawie polskiej nor-
my PN 90/M 34315. Kryterium okreSlającym uzyskaną czystoSć przedmu-
chiwanego kotła i rurociągów pary Swieżej jest stan powierzchni polerowanej
płytki kontrolnej. CzystoSć kotła i rurociągów pary Swieżej uznaje się za wy-
starczającą, jeżeli:
liczba wgnieceń powstałych od uderzeń zanieczyszczeń na 1 dm2 powierz-
chni płytki kontrolnej nie przekracza 20 o wymiarach 0,5 1,0 mm,
nie występują wgniecenia większe niż 1 mm,
nie występują wgniecenia o głębokoSci przekraczającej 1 mm.
Płytkę kontrolną montuje się na tymczasowym rurociągu wydmuchowym.
Jeżeli na tym rurociągu zamontowana jest zasuwa wydmuchowa, płytkę kon-
trolą montuje się przed nią.
3.4. Sposoby przygotowania kotłów i układów technologicznych do
przedmuchiwania
Aby przeprowadzić operację dmuchania należy w odpowiedni sposób przy-
gotować kocioł oraz układ technologiczny do pracy. Należy również zaprojek-
tować i wykonać niezbędne instalacje tymczasowe, umożliwiające doprowa-
dzenie mediów do kotła oraz wyprowadzenie pary zrzutowej.
Podstawową tymczasową instalacją jest rurociąg pary zrzutowej. Z uwagi
na duże obciążenie dynamiczne musi być on wykonany zgodnie z normami.
Szczególną uwagę należy zwrócić na kompensacje termiczne oraz na odpo-
wiednie zamocowanie rurociągu (w czasie dmuchania rurociąg podlega
działaniu dużych sił dynamicznych). Na rurociągach zrzutowych muszą być
zamontowane odwodnienia.
W ostatnich latach organy ochrony Srodowiska zaleciły stosowanie tłumi-
ków hałasu przy przedmuchiwaniu kotłów. Wobec dużych i zmiennych sił dy-
namicznych, jakie działają na tłumik w czasie wydmuchu pary, musi on być w
sposób pewny przymocowany do podłoża, a jednoczeSnie nie powinien być
ograniczeniem w swobodnym termicznym wydłużaniu się rurociągów.
Dla wykonania oceny skutecznoSci dmuchania na rurociągu tymczasowym
montuje się przyrząd do mocowania płytki kontrolnej. Powinien on mieć taką
konstrukcję, aby w sposób szybki i pewny umożliwić wymianę płytki kontrol-
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 253
nej. Aby nie zniekształcać wyników przedmuchiwania, płytkę kontrolną nale-
ży zamontować na prostym odcinku tymczasowego rurociągu wydmuchowe-
go, w niedalekiej odległoSci od rurociągów technologicznych.
Zamontowana na rurociągu tymczasowym zasuwa wydmuchowa parame-
trami musi odpowiadać maksymalnym parametrom dmuchania oraz musi
być wyposażona w napęd zdalny. Zazwyczaj stosuje się napęd elektryczny.
Sterownik tej zasuwy musi znajdować się w nastawni cieplnej i być wyposa-
żony w procentowy wskaxnik otwarcia. W przypadku prowadzenia dmucha-
nia metodą pulsacyjną, dodatkowym wymaganiem jest jak najkrótszy czas
otwarcia i zamykania tej zasuwy.
Z uwagi na wysokie temperatury rurociąg tymczasowy musi być izolowany
termicznie.
Projektując i budując rurociągi wydmuchowe należy starać się, aby były
one jak najkrótsze oraz posiadały jak najmniejszą liczbę kolan. Ewentualne
łuki powinny być łagodne. Ze względów bezpieczeństwa do budowy instalacji
należy stosować materiały odpowiadające wymaganiom dla instalacji ciSnie-
niowych na parametry odpowiadające parametrom dmuchania.
3.4.1. Przygotowanie kotła i układu technologicznego do dmuchania metodą
przepływową
Przed przystąpieniem do przedmuchiwania muszą być uruchomione w
pełnym zakresie następujące układy technologiczne:
układ wody zasilającej z pompami zasilającymi, zbiornikiem wody zasi-
lającej oraz węzłem regulacji wody do kotła w tym układ wody wtryskowej,
układ spaliny powietrze z wentylatorami oraz urządzeniami odpylają-
cymi,
układ rozpałkowy kotła,
układ zasilania w węgiel z zasobnikami oraz urządzeniem dozującym wę-
giel do kotła,
układy odprowadzenia żużla i popiołu.
Dla zapewnienia bezpiecznych warunków pracy kotła muszą być urucho-
mione i przetestowane układy pomiarowe oraz system zabezpieczeń kotła.
Z uwagi na niestabilne parametry pracy kotła w czasie dmuchania niedozwo-
lone jest przeprowadzenie tego procesu bez sprawnych zabezpieczeń, a w
szczególnoSci takich jak poziom wody w walczaku kotła, podciSnienie w komo-
rze paleniskowej, zanik płomienia w komorze paleniskowej. Z uwagi na nie-
bezpieczeństwo uszkodzenia na okres przedmuchiwania kotła nie montuje się
przyrządów pomiarowych na rurociągu pary Swieżej z kotła; wydajnoSć kotła
okreSlana jest iloScią wody do kotła. Bardzo przydatnym w okresie przedmu-
chiwania jest uruchomienie układu automatycznej regulacji temperatury
pary za poszczególnymi przegrzewaczami.
254 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
Z uwagi na duże iloSci wody wykorzystywane w czasie dmuchania należy
zapewnić sobie jej dostępnoSć w czasie prowadzenia procesu. W tym celu wy-
korzystuje się kondensator turbiny jako zapasowy zbiornik wody zasilającej.
Aby zapewnić szybkie uzupełnianie wody w kondensatorze projektuje się i
wykonuje tymczasową linię zasilania. Przed napełnieniem kondensatora
wodą zdemineralizowaną należy go podstemplować (tak jak do próby wodnej).
Wodę zasilającą z kondensatora do zbiornika wody zasilającej przetłacza się
pompami kondensatu.
3.4.2. Przygotowanie kotła i układu technologicznego do dmuchania metodą
pulsacyjną
Przed przystąpieniem do przedmuchiwania muszą być uruchomione w
pełnym zakresie następujące układy technologiczne:
układ wody zasilającej z pompami zasilającymi, zbiornikiem wody zasi-
lającej oraz węzłem regulacji wody do kotła,
układ spaliny powietrze z wentylatorami,
układ rozpałkowy kotła.
Ponieważ do wytworzenia ciSnienia w kotle wystarczająca jest instalacja
rozpałkowa kotła, do przeprowadzenia przedmuchania kotła tą metodą nie
jest wymagane uruchomienie instalacji dozujących węgiel i odprowa-
dzających żużel i popiół, a także urządzeń odpylających. Dla zapewnienia bez-
piecznych warunków pracy kotła muszą być uruchomione i przetestowane
układy pomiarowe oraz system zabezpieczeń kotła. Z uwagi na niestabilne
parametry pracy kotła w czasie dmuchania niedozwolone jest przeprowadze-
nie tego procesu bez sprawnych zabezpieczeń, a w szczególnoSci takich jak po-
ziom wody w walczaku kotła, podciSnienie w komorze paleniskowej, zanik
płomienia w komorze paleniskowej itp. Z uwagi na niebezpieczeństwo uszko-
dzenia na okres przedmuchiwania kotła nie montuje się przyrządów pomiaro-
wych na rurociągu pary Swieżej z kotła; wydajnoSć kotła okreSlana jest iloScią
wody do kotła.
3.5. Przeprowadzenie dmuchania
Dmuchanie przeprowadza się według założonego programu, w którym
podane są szczegółowe parametry procesu, czas wykonania zrzutów pary,
szczegółowa procedura przedmuchiwania, oraz kryteria oceny jego skuteczno-
Sci. Ruch wszystkich urządzeń i instalacji biorących udział w przedmuchiwa-
niu kotła i rurociągów pary, prowadzony jest zgodnie z instrukcjami eksplo-
atacyjnymi oraz DTR urządzeń.
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 255
3.6. Kryteria wyboru sposobu dmuchania kotłów fluidalnych
Kotły fluidalne różnią się od kotłów pyłowych odmienną technologią spala-
nia paliwa w komorze paleniskowej. Dlatego też dostosowanie sprawdzonych
na kotłach pyłowych metod przedmuchiwania wymaga pewnych analiz i za-
stosowania nowych rozwiązań technicznych. Przeniesienie wprost stosowa-
nych metod, nie gwarantuje osiągnięcia wymaganych efektów w założonym
czasie. Zastosowana przez FOSTER WHEELER metoda dmuchania pulsacyj-
nego kotłów w Elektrowni Turów okazała się mało efektywna. Jakkolwiek ko-
ńcowy efekt był pozytywny, to do jego uzyskania zużyto duże iloSci mediów, a
czas dmuchania był bardzo długi i uciążliwy dla Srodowiska. Aby uzyskać od-
powiedni efekt wykonano ponad 300 zrzutów pary dla jednego kotła, a cały
proces trwał około jednego miesiąca.
Na przełomie roku 1998/1999 w Starogardzie Gdańskim Remak Rozruch
uruchamiał elektrociepłownię z dwoma kotłami fluidalnymi typu OFz 75
produkcji RAFAKO. Przedmuchiwanie przeprowadzono metodą przepły-
wową. Pozytywny efekt uzyskano po 10 dniach przedmuchiwania.
Bazując na doSwiadczeniach zdobytych w Elektrociepłowni w Starogardzie
Gdańskim, prowadzone są prace nad opracowaniem technologii dmuchania
kotła metodą przepływową, która naszym zdaniem jest o wiele bardziej efek-
tywna.
W metodzie tej największym problemem jest sposób uzyskania takiego
obciążenia komory paleniskowej, aby uzyskać wymaganą wydajnoSć, tj min
80% przepływu nominalnego.
Najprostszym sposobem byłoby rozpalenie złoża fluidalnego. Jednakże po-
wstaje problem szybkiego ostudzenia kotła po każdym cyklu przedmuchiwa-
nia. Pozostające w komorze paleniskowej złoże fluidalne uniemożliwia szyb-
kie wystudzenie kotła. Z doSwiadczeń turoszowskich wynika, że wystudzenie
kotła (tylko częSci konwekcyjnej) trwa około 15 godzin. Ponieważ czas pomię-
dzy poszczególnymi operacjami wynosi 9 10 godzin (przy przedmuchiwaniu
kotłów konwencjonalnych), nie można zrealizować pełnego wystudzenia
kotła, co wpłynie ujemnie na skutecznoSć dmuchania. Dodatkowym czynni-
kiem ograniczającym szybkoSć wystudzenia kotła jest duża iloSć ciepła zaku-
mulowana w obmurzu. Ponadto zbyt szybkie studzenie kotła może spowodo-
wać zniszczenie obmurza.
Innym sposobem jest przeprowadzenie dmuchania na paliwie rozpałko-
wym. Pełna wydajnoSć palników rozpałkowych zapewnia obciążenie komory
paleniskowej gwarantującej około 40 60% wydajnoSci kotła (przy parame-
trach dmuchania). W celu zwiększenia wydajnoSci kotła rozpatrywana jest
możliwoSć wymiany na okres dmuchania dysz palnikowych lub też zainstalo-
wanie tymczasowych palników na olej lekki lub ciężki. Wprowadzenie takich
zmian w kotle wymagałoby szczegółowych uzgodnień z jego dostawcą.
256 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
Jak wspomniano powyżej, z uwagi na występujące w kotłach fluidalnych
obmurze ciężkie, wydłuży się czas wystudzenia kotła, co wpłynie na wydłuże-
nie procesu przedmuchiwaia. Z dostawcą kotła należy uzgodnić przede
wszystkim prędkoSć i stopień schłodzenia obmurza.
Dodatkowym problemem przy wykonywaniu dmuchania kotła metodą
przepływową jest zapewnienie stosunkowo dużej iloSci wody zasilającej wy-
rzucanej w postaci pary do atmosfery. Na jeden cykl przedmuchiwania wyma-
gane jest około 350 m3 wody zasilającej (dla kotła o wydajnoSci około 700 t/h).
W przypadku bloków energetycznych dodatkowymi zbiornikami wody zasi-
lającej są odpowiednio przygotowane kondensatory. Dla zapewnienia stosun-
kowo szybkiego uzupełniania wody w kondensatorach buduje się dodatkową
tymczasową instalację wody uzupełniającej.
3.7. Analiza kosztów dla różnych sposobów przeprowadzenia
operacji przedmuchiwania
Poniżej przedstawiono analizę kosztów dmuchania pulsacyjnego oraz
przepływowego. W tej analizie podano iloSci zużytych mediów technologicz-
nych, energii elektrycznej oraz pracochłonnoSć, jako głównych czynników
kształtujących koszt przeprowadzenia operacji.
Koszt przedmuchiwania kotła o wydajnoSci 670 t/h oszacowano na pod-
stawie przebiegu dmuchania kotłów 1 i 2 w Elektrowni Turów. WartoSci
podane w poniższej analizie są wartoSciami przybliżonymi, zebranymi na
podstawie zapisów operacyjnych pracowników Remak Rozruch, biorącymi
udział w dmuchaniu kotłów1i 2.
Szacując koszty dmuchania kotła fluidalnego metodą przepływową, opiera-
no się na doSwiadczeniach zdobytych przez pracowników Remak Rozruch,
którzy prowadzili bądx uczestniczyli w przedmuchiwaniu kotłów pyłowych,
na doSwiadczeniach zdobytych przy przedmuchiwaniu kotła OFz 75 w Staro-
gardzie Gdańskim oraz na uwarunkowaniach opisanych powyżej.
3.7.1. Założenia do analizy kosztów dmuchania metodą pulsacyjną
czas trwania przedmuchiwania 30 dni
Sredni czas prowadzenia przedmuchiwania w ciągu doby 13 godz.
czas postoju kotła i utrzymywania go w stanie gorącym 11 godz.
iloSć zrzutów pary 350
czas jednego zrzutu pary
(wliczając czas otwarcia i zamknięcia zasuwy) 5 min.
Srednia wydajnoSć pompy zasilającej w czasie jednego
zrzutu pary (wliczając czas otwarcia i zamknięcia zasuwy) 400 t/h
Srednie zużycie paliwa w czasie przedmuchiwania 6 t/h
Srednie zużycie paliwa w czasie utrzymywania kotła w stanie
gorącym 1 t/h
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 257
przybliżona moc pobierana przez urządzenia pomocnicze takie
jak pompy wody zasilającej, wentylatory powietrza i spalin,
pompy kondensatu 1 5MW
Sredni czas pracy urządzeń pomocniczych w ciągu doby 16
iloSć osób prowadzących obsługę bloku w czasie przedmuchiwania 16
iloSć osób prowadzących obsługę urządzeń w godzinach nocnych 8
x x
zużycie wody zasilającej: 5 min 350 dmuchnięć 400 t/h = 11 700 m3
założono, że na utrzymanie rurociągów w stanie gorącym, odmulanie kotła,
odpowietrzenie instalacji zużyto dodatkowo 100% wody zasilającej, wobec
tego całkowita iloSć zużytej wody zdemineralizowanej wynosi: 11 700 m3 x 2=
23 400 m3
x x x x
zużycie paliwa: 13 godz 6 t/h 30 dni + 11 godz 1 t/h 30 dni = 2 670 t
x x
zużycie energii elektrycznej:15 MW 16 godz 30 dni = 7200 MWh
pracochłonnoSć:w czasie przedmuchiwania
x x
16 osób 13 godz 30 dni = 6240 godz.
w czasie postoju kotła w godzinach nocnych
x x
8 osób 11 godz 30 dni = 2640 godz.
łączna pracochłonnoSć 8880 godz.
3.7.2. Założenia do analizy kosztów dmuchania metodą przepływową:
czas trwania przedmuchiwania 12 dni
Sredni czas prowadzenia przedmuchiwania w ciągu doby 6 godz.
czas postoju kotła (studzenia) w ciągu doby 18 30 godz.
iloSć zrzutów pary 10
czas jednego zrzutu pary 20 min
czas rozpalania kotła 4,5 godz.
czas rozpalenia kotła i jego dosilania po zakończeniu cyklu
dmuchania 5 godz. 40 min.
Srednia wydajnoSć pomp zasilających w czasie jednego
zrzutu pary 650 t/h
Srednia wydajnoSć pomp zasilających w czasie rozpalania
kotła i w czasie dosilania kotła po wygaszeniu 50 t/h
Srednie zużycie paliwa w czasie przedmuchiwania 40 t/h
Srednie zużycie paliwa w czasie rozpalania kotła 5 t/h
przybliżona moc pobierana przez urządzenia pomocnicze
takie jak pompy wody zasilającej, wentylatory powietrza
i spalin, pompy kondensatu 15 MW
Sredni czas pracy urządzeń pomocniczych na 1 dobę 10 h
iloSć osób prowadzących obsługę bloku w czasie
przedmuchiwania 16
iloSć osób prowadzących obsługę urządzeń w przerwach
pomiędzy cyklami przedmuchiwania 8
258 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
zużycie wody zasilającej: zużycie wody zasilającej w czasie przedmuchi-
wania
20 min 10 dmuchnięć 650 t/h = 2 170 m3
zużycie wody w czasie rozpalania kotła i jego dosilania po zakończeniu dmu-
chania
x x
5 godz 40 min 10 cykli 50 = 2 850
założono, że na okresowe odmulanie kotła zużyje się dodatkowo 1 000 m3
wody zasilającej, wobec tego całkowita iloSć zużytej wody zdemineralizowanej
2 170 m3 + 2 850 m3 + 1000 m3 = 6 020 m3
zużycie paliwa: w czasie rozpalania kotła 4,5 godz. 5 t/h 10 cykli = 225 t,
w czasie przedmuchiwania 20 min 40 t/h 10 cykli = 133 t,
wobec tego całkowite zużycie paliwa wyniesie 358 t.
zużycie energii elektrycznej: 15 MW 10 godz. 10 dni = 1 500 MWh
pracochłonnoSć:
w czasie przedmuchiwania 16 osób 6 godz. 10 cykli = 960 godz.
w czasie postoju kotła
x
8 osób (24 godz. 12 dni 6 godz. 10 cykli) = 1 824 godz.
łączna pracochłonnoSć 2 784 godz.
W tablicy 1 zestawiono zużycie mediów, energii i pracochłonnoSć przedmu-
chiwania dla metod pulsacyjnej i przepływowej.
Tablica 1
Zbiorcze porównanie metody pulsacyjnej i przepływowej
Metoda pulsacyjna Metoda przepływowa
Czas trwania
30 dni 12 dni
przedmuchiwania
Zużycie wody
23 400 m3 6 020 m3
zdemineralizowanej
Zużycie paliwa (mazut) 2 670 t 358 t
Zużycie energii elektrycznej 7 200 MWh 1 500 MWh
PracochłonnoSć 8 880 rbg 2 784 rbg
Instalacje tymczasowe instalacja instalacja wydmuchowa
wydmuchowa
zmodyfikowana na czas
dmuchania instalacja
rozpałkowa
dodatkowa tymczasowa
instalacja wody zasilającej
(do kondensatora)
Przedstawiona analiza porównawcza kosztów przeprowadzenia dmucha-
nia kotłów metodami pulsacyjną i przepływową jest bardzo uproszczona. Nie
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 259
uwzględniono w niej szeregu czynników. Nie mniej wykazuje na korzySci w
zastosowaniu metody przepływowej.
Jak wynika z tablicy 1, przy wyborze metody przepływowej należy liczyć się
z dodatkowymi kosztami na wykonanie modyfikacji instalacji rozpałkowej
kotła oraz wykonaniem dodatkowej tymczasowej instalacji wody zdeminerali-
zowanej. Szacunkowo można przyjąć, że ich koszt nie przekroczy 20% kosztów
budowy instalacji wydmuchowej.
W analizie nie uwzględniono kosztów mediów pomocniczych, takich jak
para Srednioprężna do podgrzewu wstępnego wody zasilającej, woda
chłodząca do urządzeń pomocniczych, sprężone powietrze na potrzeby insta-
lacji AKPiA i inne. Koszt tych mediów będzie proporcjonalny do czasu trwa-
nia przedmuchiwania.
Czynnikiem decydującym o kosztach jest czas trwania przedmuchiwania.
Wydłużenie tego czasu pociąga za sobą skutki w postaci zwiększenia kosztów
wynikających z wydłużenia inwestycji, a w szczególnoSci kosztów utrzymania
budowy z całą infrastrukturą. Nie bez znaczenia pozostaje fakt, że skrócenie
czasu rozruchu (przedmuchiwanie kotła jest częScią rozruchu), zaowocuje w
postaci wczeSniejszego uzyskania mocy produkcyjnej i tym samym korzySci w
postaci sprzedaży produkcji.
Z technicznego punktu widzenia obydwie metody są takie same. Niezale-
żnie od wyboru osiągany jest taki sam efekt, czyli odpowiednia czystoSć
układu przepływowego kotła i rurociągów pary Swieżej.
Decydując się na wybór metody należy wziąć pod uwagę fakt, że przedmu-
chiwanie kotłów jest procesem bardzo uciążliwym dla Srodowiska z uwagi na
hałas w czasie przedmuchiwania. Stosowanie tłumików hałasu na ruro-
ciągach wydmuchowych nie eliminuje tej niedogodnoSci, jedynie ją ogranicza.
4. Hałas na wylocie instalacji wydmuchowej
Przegrzana para transportowana instalacją zrzutową, na wylocie z ruro-
ciągu wydmuchowego ulega gwałtownemu rozprężeniu do ciSnienia atmosfe-
rycznego. Generowany jest przy tym hałas, którego przybliżone wartoSci, w
postaci ciSnienia akustycznego w dB, można odczytać z tablicy 2.
Widmo generowanego hałasu zawiera zarówno niskie jak i wysokie często-
tliwoSci, przez co hałas jest dokuczliwy i groxny nie tylko w bezpoSrednim
sąsiedztwie instalacji zrzutowej, ale także w odległoSciach wielu kilometrów
od wylotu pary.
260 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
Tablica 2
Przybliżony poziom ciSnienia akustycznego w dB, mierzony w odległoSci 10 m
od wylotu z instalacji zrzutowej (na podstawie obliczeń z wykorzystaniem [1])
o
Temperatura pary, C
WydajnoSć
pary, t/h
100 200 300 400 500
2 91 96 100 104 107
10 103 108 112 116 118
15 106 111 115 119 122
20 108 113 117 121 123
30 111 116 120 124 126
35 112 117 121 125 127
50 115 120 124 127 130
60 116 121 125 129 132
70 117 122 126 130 133
90 119 124 128 132 134
130 122 127 131 134 137
140 122 127 132 135 138
150 123 128 132 136 139
180 124 129 133 137 140
200 125 130 134 138 141
300 128 133 137 140 143
400 130 135 139 142 145
500 132 137 141 144 147
5. Tłumiki hałasu zrzutu pary
Zjawiska zachodzące podczas wydmuchu pary o wysokich parametrach w
znacznym zakresie determinują zasadnicze rozwiązania konstrukcyjne
tłumików. Zazwyczaj w tłumiku można wydzielić cztery podstawowe zespoły
konstrukcyjne:
częSć rezonansową,
rozprężacz wysokoprężny,
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 261
60 t/h
350oC
0,3 MPa
masa tłumika ok. 1600 kg
2000
120 t/h
350oC
5 MPa
masa tłumika ok. 1400 kg
180 t/h
400oC
6 MPa
masa tłumika ok. 830 kg
280 t/h
500oC
8 MPa
masa tłumika ok. 1370 kg
400 t/h
500oC
8 MPa
masa tłumika ok. 2000 kg
475 t/h
480oC
1 MPa
masa tłumika ok.
2300 kg
Rys. 2. Przykładowe rozwiązania konstrukcyjne tłumików
2500
1300 x 2800
2500 x 2400 x 800
2000 x 2800
2450 x 3050
2500 x 4180
262 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
rozprężacz niskoprężny,
częSć absorpcyjną.
DoSwiadczenia eksploatacyjne, pozwoliły na wyeliminowanie częSci rezo-
nansowej, której udział w tłumieniu hałasu był niewielki w porównaniu z po-
zostałymi. Również stosowanie częSci absorpcyjnej nie zawsze jest uzasadnio-
ne, szczególnie jeSli w odległoSci 1 m od tłumika nie ma potrzeby uzyskania 85
dB poziomu dxwięku. Aktualnie trwają prace nad rozwiązaniami pozwa-
lającymi na zastosowanie w tłumikach tylko rozprężacza wysokoprężnego.
Kształtem i wymiarami tłumiki mogą być dopasowane do wymaganych lo-
kalnych warunków i możliwoSci zabudowy w instalacji. Dotyczy to również
ukierunkowania wylotu pary; zasada pracy tłumików pozwala ten wylot kie-
rować w dowolną stronę poziomo lub pionowo. Przykładowe rozwiązania
konstrukcyjne tłumików pokazano na rysunku drugim [2].
6. Eksploatacja tłumików do dmuchania kotłów
Ze względu na wysokie parametry eksploatacyjne i nagłe ich zmiany,
tłumiki należy wykonywać ze stali kotłowych. GruboSci blach na płaszcze ze-
wnętrzne i przegrody rozprężaczy powinny być tak dobrane aby uniknąć na-
prężeń powodujących pękanie elementów. Nie są natomiast groxne ograniczo-
ne deformacje plastyczne niektórych elementów tłumików. Na rysunku trze-
cim pokazano przykładowe deformacje płaskich przegród stosowanych w roz-
prężaczu niskoprężnym oraz fragment deformacji na złączu stożka i walca
korpusu zewnętrznego tłumika [3].
Jakkolwiek pod względem konstrukcyjnym tłumiki nie należą do urządzeń
skomplikowanych, to budowa ich układu przepływowego wymaga szczególnej
uwagi, zapewnienia szczelnoSci i bardzo rygorystycznych wymagań w zakre-
sie położenia i geometrii poszczególnych elementów sprawdzanych podczas
kontroli międzyoperacyjnych. Nawet niewielkie odchylenia od założeń obli-
czeniowych mogą przynieSć nie tylko zmniejszenie skutecznoSci tłumienia ale
doprowadzić do uszkodzenia tłumika. Skutki zniszczenia rozprężaczy w
tłumiku pokazano na fotografiach.
SkutecznoSć akustyczna tłumików w wykonaniu standardowym do prze-
dmuchiwania kotłów i instalacji jest zazwyczaj wystarczająca dla zapewnie-
nia wartoSci dopuszczalnych na granicy strefy ochronnej. WartoSci pomierzo-
ne podczas przedmuchiwania kotła OP 230 pokazano w tablicy 3.
Przykładowe widma akustyczne podczas przedmuchiwania kotła OP 650
w punktach zlokalizowanych w różnych odległoSciach od wylotu pokazano na
wykresach (rys. 5).
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 263
Rys. 3. Przykład deformacji płaskich przegród stosowanych w rozprężaczu niskoprężnym
oraz fragment deformacji na złączu stożka i walca korpusu zewnętrznego tłumika
264 Władysław Madaj, Leszek Olszewski, Jerzy Wątły
Rys. 4. Uszkodzenia przegród w tłumikach wydmuchowych
Tablica 3
Poziom dxwięku A w dB, mierzony w różnych odległoSciach od wylotu z tłumika
zamontowanego na wylocie instalacji zrzutowej
OdległoSć od wylotu pary, m
5 20 40 200 300
Maksymalny poziom
106,0 93,9 79,8 69,0 68,6
dxwięku A, dB
Poziom dxwięku A tła
70,0 75,0 72,0 69,0 68,6
pomiarowego, dB
Dmuchanie rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów... 265
120
100
1m
80
20 m
100 m
60
N80
N50
40
N35
20
0
10 100 1000 10000
f, Hz
Rys. 5. Widma akustyczne hałasu podczas dmuchania kotła instalacją zaopatrzoną w
tłumik (pomiary w odległoSci 1, 20 i 100 m)
Literatura
[1] Kucowski J., Laudyn D., Przekwas M.: Energetyka a ochrona Srodowi-
ska , WNT Warszawa 1993.
[2] Watły J., Danieluk S.: Prace Instytutu Techniki Cieplnej (nie opubliko-
wane), Łódx 1994 2002.
[3] Młotkowski A.: Prace Instytutu Techniki Cieplnej (nie opublikowane),
Łódx 1994.
Recenzent: Dr hab. inż. Marek PRONOBIS, prof. nzw. Pol. Rl.
Wpłynęło do Redakcji: 30.09.2002 r.
Abstract
Blowing of steam pipelines and steam generator installation is utilized for
removal of all undesirable dirties deposited after boiler assembly. Blowing
process takes place at adequately chosen thermal and flow parameters. Tur-
bulent steam flows, high velocities and sudden steam expansion is utilized for
cleaning. Unfortunately these measures lead to generation of heavy noise
burdensome for the environment. During blowing both the installation and
some elements of noise silencer which is mounted at steam outlet suffer from
serious dynamic shocks. Therefore it is necessary to avoid all hazards con-
nected with possible manufacturing defects of silencers.
L, dB
SPIS TRERCI
REFERATY NAUKOWO TECHNICZNE
1. Jadwiga KAPITANIAK, Włodzimierz ROGULA: MożliwoSci wczeSniej-
szego załączania elektrofiltrów w początkowej fazie rozruchu kotłów
pyłowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Henryk KARCZ: Fizykochemiczne i kinetyczne własnoSci polskich
węgli energetycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Henryk KARCZ, Wiesław JODKOWSKI, Agnieszka KOSIOREK,
Zbigniew WOJTIUK: Wpływ konstrukcji palnika na jakoSć spalania
paliw ciekłych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4. Henryk KARCZ, Wiesław JODKOWSKI, Władysław SIKORSKI,
Arkadiusz KOTULSKI: Wpływ technologii rozpylania paliw ciekłych
i technologii doprowadzenia powietrza na pewnoSć zapłonu i stabilnoSć
frontu płomienia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5. Rafał KOBYŁECKI, Zbigniew BIS: Analiza możliwoSci współspalania
paliw alternatywnych w kotłach fluidalnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6. Pavel KOLAT: Zaopatrzenie w energię, wpływ na Srodowisko i zrówno-
ważony rozwój w Republice Czeskiej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7. Stanisław KORZUCH, Jan KURPANIK, Janusz MAŁEK, Janusz
POSPOLITA: Wpływ zmiany liczby obrotów misy młyna węglowego na
jego parametry eksploatacyjne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8. Stanisław KORZUCH, Ryszard PARYS, Sławomir SROCZYŃSKI:
Zastosowanie odsiewacza odSrodkowego statycznego w młynie wenty-
latorowym typu MWk 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9. Janusz KOTOWICZ: Dobór optymalnych parametrów w częSci parowej
układu gazowo parowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
10. Marian KOZUPA: Zabezpieczenie antykorozyjne i antyosadowe
powierzchni ogrzewalnych kotłów wielofunkcyjnymi preparatami ami-
nowymi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
11. Stanisław KRUCZEK, Ryszard GŁĄBIK, Jakub MIERZYŃSKI: Tech-
nologiczne aspekty zastosowania paliw biomasowych w technice
kotłowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12. Halina KRUCZEK, Andrzej TATAREK, Tadeusz WALA: Perspektywy
poprawy sprawnoSci bloków energetycznych opalanych węglem ka-
miennym i brunatnym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
13. Stanisław ŁOPATA: Model matematyczny pełzania rurociągów paro-
wych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
4
14. Władysław MADAJ, Leszek OLSZEWSKI, Jerzy WĄTŁY: Dmuchanie
rurociągów oraz suszenie obmurza kotłów z cyrkulacyjnym paleni-
skiem fluidalnym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
15. Piotr MARZEWSKI, Wojciech NIEWCZAS, Krzysztof STEPANIUK:
Modernizacja uszczelnień obrotowego podgrzewacza powietrza typu
Ljungstroem z zastosowaniem nadążnej regulacji położenia skrzydeł
promieniowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
16. Maria MAZUR, Mieczysław TEISSEYRE: Grawimetryczna metoda
kontroli dystrybucji pyłu węglowego w układach zasilania kotłów ener-
getycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
17. Jerzy MAZUREK: Wybrane doSwiadczenia z realizacji instalacji
odsiarczania spalin w Elektrownii Bełchatów SA . . . . . . . . . . . . . . . . 297
18. Kazimierz MROCZEK: Weryfikacja kinetycznego modelu rozdrabnia-
nia w młynie pierScieniowo kulowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
19. Ron MULHOLLAND: Wymiana obrotowych podgrzewaczy powietrza 335
20. Waldemar MUSKAŁA, Wojciech NOWAK, Robert SEKRET, Arka-
diusz SZYMANEK: Rozdział popiołu w kotłach z cyrkulacyjną warstwą
fluidalną. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
CONTENTS
SCIENTIFIC AND TECHNICAL PAPERS
1. Jadwiga KAPITANIAK, Włodzimierz ROGULA: Possibilities of earlier
switching on of electrostatic precipitator during start up of pulveri-
zed coal boiler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Henryk KARCZ: Physicochemical and kinetic properties of Polish
power coals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Henryk KARCZ, Wiesław JODKOWSKI, Agnieszka KOSIOREK,
Zbigniew WOJTIUK: The influence of burner design on quality of
liquid fuel combustion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4. Henryk KARCZ, Wiesław JODKOWSKI, Władysław SIKORSKI,
Arkadiusz KOTULSKI: The influence of atomization technology of
liquid fuel and air supply on ignition and stability of flame front . . . . 69
5. Rafał KOBYŁECKI, Zbigniew BIS: Analysis of the possibility of co
combustion of alternative fuels in fluidized bed boilers . . . . . . . . . . . . 85
6. Pavel KOLAT: Energy supply, environmental impact and sustainabili-
ty in the Czech Republic. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7. Stanisław KORZUCH, Jan KURPANIK, Janusz MAŁEK, Janusz
POSPOLITA: The influence of change in bowl rotational speed on coal
mill operational parameters. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8. Stanisław KORZUCH, Ryszard PARYS, Sławomir SROCZYŃSKI:
Application of static centrifugal sifter in the mill type MWk 12 . . . . . 135
9. Janusz KOTOWICZ: Selection of the most optimal parameters for the
steam part of a combined gas steam cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
10. Marian KOZUPA: Protection of boiler heating surfaces against corro-
sion and deposition by multifunctional polyamines . . . . . . . . . . . . . . . 181
11. Stanisław KRUCZEK, Ryszard GŁĄBIK, Jakub MIERZYŃSKI: Tech-
nological aspects of applying biomass fuel in boiler technology . . . . . . 201
12. Halina KRUCZEK, Andrzej TATAREK, Tadeusz WALA: Perspectives
on increasing the efficiency of hard and brown coal fired power units 219
13. Stanisław ŁOPATA: Mathematical model of steam pipeline creep . . . 233
14. Władysław MADAJ, Leszek OLSZEWSKI, Jerzy WĄTŁY: Blowing
and drying of fluidized bed boiler brickwork . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
15. Piotr MARZEWSKI, Wojciech NIEWCZAS, Krzysztof STEPANIUK:
Modernization of sealing system of Ljungstroem rotary air heater by
self regulation of the position of radial wings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
6
16. Maria MAZUR, Mieczysław TEISSEYRE: Gravimetric method of coal
mass flow rate control in pneumatic conveying system of boilers . . . . 275
17. Jerzy MAZUREK: Chosen experiences in realization of flue gas desul-
furization plant at Belchatów Power Plant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
18. Kazimierz MROCZEK: Kinetic model of breakage verification in ball
and race mill. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
19. Ron MULHOLLAND: Rotary regenerative heater replacement . . . . . 335
20. Waldemar MUSKAŁA, Wojciech NOWAK, Robert SEKRET, Arka-
diusz SZYMANEK: Ash separation in boilers with circulating fluidized
bed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
INHALTSVERZEICHNIS
WISSENSCHAFTLICHE UND TECHNISCHE BEITRGE
1. Jadwiga KAPITANIAK, Włodzimierz ROGULA: Mglichkeiten eines
vorzeitigen Einschaltens von Elektrofiltern in erster Phase des
Anfahrens von Kohlenstaubkesseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2. Henryk KARCZ: Physisch chemische und kinetische Eigenschaften
polnischer energetischer Kohlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Henryk KARCZ, Wiesław JODKOWSKI, Agnieszka KOSIOREK,
Zbigniew WOJTIUK: Einfluss der Brennerkonstruktion auf die Qua-
litt der Verbrennung flssiger Brennstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4. Henryk KARCZ, Wiesław JODKOWSKI, Władysław SIKORSKI,
Arkadiusz KOTULSKI: Einfluss der Zerstubungsmethode und
der Verbrennungsluftzufuhrart auf die Zndungssicherheit flssiger
Brennstoffe und Stabilitt der Flammenfront . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5. Rafał KOBYŁECKI, Zbigniew BIS: Analyse der Mitverbrennungs-
mglichkeit von alternativen Brennstoffe in Wirbelschichtdampfe-
rzeugern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6. Pavel KOLAT: Energieversorgung, Umweltschutz und nachhaltige
Entwicklung in der Tschechischen Republik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7. Stanisław KORZUCH, Jan KURPANIK, Janusz MAŁEK, Janusz
POSPOLITA: Einfluss der Drehzahlnderung der Kohlemhlen-
schssel auf ihre Betriebsparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8. Stanisław KORZUCH, Ryszard PARYS, Sławomir SROCZYŃSKI:
Statischer Zentrifugalsichter fr die Ventilatormhle MWk 12 . . . . . 135
9. Janusz KOTOWICZ: Auswahl optimaler Dampfparameter einer GuD
Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
10. Marian KOZUPA: Antikorrosive und antibelagbildende Sicherung
der Kesselheizflchen mittels mehrzweckwirkender Amine . . . . . . . . 181
11. Stanisław KRUCZEK, Ryszard GŁĄBIK, Jakub MIERZYŃSKI: Tech-
nologische Aspekte der Verwendung von Biomasse in der Kesseltech-
nik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12. Halina KRUCZEK, Andrzej TATAREK, Tadeusz WALA: Perspektiven
der Wirkungsgradverbesserung der mit Stein und Braunkohle Befeu-
erter Blcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
13. Stanisław ŁOPATA: Mathematisches Modell des Kriechens
von Dampfrohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
8
14. Władysław MADAJ, Leszek OLSZEWSKI, Jerzy WĄTŁY: Ausblasen
der Rohrleitungen und Trocknen der Ausmauerungen in ZWS
Dampferzeuger. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
15. Piotr MARZEWSKI, Wojciech NIEWCZAS, Krzysztof STEPANIUK:
Modernisierung der Abdichtungen von Ljungstroem Luftvorwrmern
mit Anwendung einer Folgeregelung der Radialflgel Lage . . . . . . . 267
16. Maria MAZUR, Mieczysław TEISSEYRE: Gravimetrische Methode
der Messung der Kohlenstaubverteilung in Feuerungssystemen ener-
getischer Dampferzeuger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
17. Jerzy MAZUREK: Ausgewhlte Erfahrungen aus der Errichtung
von Rauchgasentschwefelungsanlagen im Kraftwerk Bełchatów AG . 297
18. Kazimierz MROCZEK: Auswertung eines Kinetischen Modells des
Zerkleinerungsvorganges in einer Kugelringmhle . . . . . . . . . . . . . . . 319
19. Ron MULHOLLAND: Austausch den Regenerativen Luftvorwrmern 335
20. Waldemar MUSKAŁA, Wojciech NOWAK, Robert SEKRET, Arka-
diusz SZYMANEK: Trennung der Asche in ZWS Dampferzeugern . . . 353
Wyszukiwarka
Podobne podstrony:
Program wykładu Fizyka II 14 15chem II 14 coll1b odpLaborem exercens Jan Paweł II (14 09 1981)tematy klasa II 14Wy pkm 14 SP IIrozklad 14 2015z rok II iacad 2 II cw 4 14Farmacja 18 12 14 II termin0214 13 10 2009, wykład nr 14 , Układ pokarmowy, cześć II Paul EszYear II SLA #14 Memory14 Obrazy swiata IIChemia kosmetyczna II Roszczenko 14 1514 gospodarka wiedzy II v5cad 2 II cw 3 14więcej podobnych podstron