91159

planistyczna „Zaplanować jako pierwsze te zlecenia, które mają najwcześniejszy termin realizacji” jest najlepszym sposobem dotrzymania terminów realizacji zleceń. Przykład pokazany na rys. 5-7 temu przeczy. Trzy zlecenia, z których każde składa się z trzech sekwencyjnie wykonywanych operacji, mają być zaplanowane do realizacji na czterech stanowiskach. Pokazano marszruty technologiczne oraz wyniki różnych strategii planowania. Przy planowaniu według kryterium kolejności przyjęcia zleceń jedynie zlecenie A będzie zrealizowane na czas. Jeżeli dokonane zostanie rozbicie zlecenia na mniejsze partie produkcyjne i zwiększy się nakład na przezbrojenia zlecenia A oraz C, mogą zostać zrealizowane w terminie.

Planowanie według terminu realizacji wydłuża całkowity czas produkcji. Przy optymalnym planowaniu wszystkie terminy zostaną dotrzymane, a całkowity czas produkcji ulegnie skróceniu. Wykorzystanie zasobów jest optymalne wówczas, gdy nie pozostają żadne luki czasowe, które trudno wypełnić innymi zleceniami. Dzięki temu, w porównaniu z innymi strategiami, bardziej korzystny jest przepływ materiałów.

Symulacja oraz optymalizacja dostarczają w najkrótszym czasie realistyczne plany o wysokim wskaźniku realizacji celów

Podany przykład ukazuje wyższość metod optymalizacyjnych nad tradycyjnymi strategiami planowania. We współdziałaniu z modelami symulacyjnymi, które przetwarzają aktualne dane z wytwarzania, oferują one wartościową pomoc:

•    pod uwagę brane są czas oraz wydajność, ale również wszelkiego rodzaju techniczne oraz organizacyjne ograniczenia (np. kwalifikacje personelu, narzędzia, pojemniki, powierzchnia);

•    plany, które optymalnie spełniają zadane cele przedsiębiorstwa (np. minimalne zapasy oraz czas przebiegu i wysoka terminowość dostaw) wyliczane są w sposób automatyczny;

•    ręczne zmiany wyliczonych planów są możliwe każdorazowo.

Następstwa tych zmian są przedstawiane w sposób graficzny na diagramie Gantt'a w informatycznym zaawansowanym systemie operacyjnego sterowania wytwarzaniem (ang. Advanced Planning and Scheduling - APS), bądź w komputerowo wspartym stanowisku planistycznym (niem. Leitstand). W ten sposób wiedza planistów pochodząca z doświadczenia jest w prosty sposób wykorzystywana w planowaniu (rys. 5-8);

•    przy zakłóceniach narzędzie to oblicza samodzielnie następstwa i opracowuje propozycje alternatywnych obłożeń stanowisk, które redukują szkody oraz opóźnienia;

•    planista odciążany jest od wielu czasochłonnych, rutynowych czynności;

•    poprzez połączenie z systemami pozyskiwania danych produkcyjnych (ang. Production Data Acquisition- PDA) tablica planistyczna pokazuje wszystkie informacje odnośnie do aktualnego stanu zawansowania produkcji w taki sposób, że planista może w krótkim czasie zareagować na awarie, konieczność poprawek błędów oraz wystąpienie braków.

Na iys. 5-9 pokazano jak wygląda planowanie z wykorzystaniem tych narzędzi: z systemu PPC (lub z innych źródeł - narzędzie optymalizacyjne przejmuje dane produkcyjne i wylicza plan produkcji. Model symulacyjny sprawdza, jak dalece realistyczny jest ten plan i czy jest zgodny z aktualnym statusem produkcji. Oblicza też ważne wielkości i dostarcza z powrotem