2967511855

dynamiczności maszyny mogą tu być np. wartości amplitudy drgań, czy też częstości drgań własnych, gdyż ogólnie minimum poziomu drgań jest wskaźnikiem nierozerwalnie złączonym z charakterem procesów dynamicznych na etapie konstruowania, jak i w eksploatacji maszyn.

Skuteczne wykorzystanie diagnostyki na etapie konstruowania wymaga opracowania nowej, szczegółowej metodologii diagnostyki, uwzględniającej: modelowanie fizyczne i matematyczne, identyfikację parametrów modelu, symulację prognostyczną oraz weryfikację eksperymentalną procedury.

Informacje dla konstruowania diagnostycznego uzyskujemy z jednej strony z modelowania systemów działaniowych, które w ogólności są znane i w dostępnej literaturze dobrze opisane. Z drugiej strony przesłanki pomiarowe ewolucji stanu technicznego są dostępne jedynie poprzez mierzalne symptomy stanu, możliwe do otrzymania z procesów resztkowych takich jak ciepło, drgania, hałas, emisja akustyczna, resztkowe procesy zużycia itp.

Istnieje wiele metod wyznaczania symptomowej krzywej życia i wartości granicznych symptomu, pozwalających generować zmienność eksploatacyjną cech stanu obiektu, niezbędnych konstruktorowi dla oceny prognozowanych zużyć. Wydaje się, że przyszłościowe są tu modele holistyczne systemów działaniowych oparte na modelach strukturalnych.

3.3 Diagnostyka na etapie wytwarzania

Etap wytwarzania obiektów pod względem wymogów traktuje jako główne: wysokiej jakości wykonanie, technologiczność operacyjną, dostępność właściwych materiałów, niskie koszty produkcji oraz zgodność z normami (unifikacja, typizacja i normalizacja).

Podstawowym zadaniem w tej fazie istnienia obiektu jest wytworzenie poszczególnych elementów obiektu, a następnie całości, zgodnie z dokumentacją techniczną. W procesie produkcji dokonuje się zatem systematycznie pomiarów, których wyniki porównywane są z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej. W zależności od wyniku tego porównania podejmuje się dalszy etap wytwarzania lub wprowadza poprawki. Jakość końcowego produktu uzależniona jest od dokładności sprawdzeń i konsekwentnego postępowania zgodnie z ich wynikami - kolejnymi diagnozami. Ponadto jednak, końcowy wynik będzie w pełni pozytywny, jeśli do międzyoperacyjnej kontroli stanu wybrano właściwe wielkości a w całym procesie diagnozowania uwzględniono wszystkie istotne właściwości obiektu i jego podzespołów. Zatem efekty diagnozowania obiektu w czasie jego produkcji uzależnione są od:

•    prawidłowego zaplanowania procesu diagnozowania;

•    właściwego wykonania pełnego zbioru działań dla tego procesu.

Między tymi zadaniami występuje pewne sprzężenie: prawidłowe wykonanie działań zależy w pewnym stopniu od sposobu ich zaplanowania (dostępność, czasochłonność, złożoność metod pomiarowych) a doświadczenia wynikające z realizacji podobnych procesów w przeszłości, uwzględnia się przy planowaniu nowych procesów kontroli. Efektem opracowania procesów diagnozowania dla tego etapu istnienia obiektu jest:

a)    zaplanowanie procesu kontroli elementów, zwykle jest to statystyczna kontrola jakości elementów nie własnej produkcji;

b)    zaplanowanie kontroli elementów własnej produkcji (kontrola stanowiskowa, międzyoperacyjna, itp.);

c)    zaplanowanie kontroli podzespołów i całości obiektu.

W każdym z tych zadań należy ustalić:

•    metody badania (co, czym i jak mierzyć);

•    wartości odniesienia dla poszczególnych wielkości (wartości nominalne z tolerancją);

•    warunki badań (sygnały testujące, wymuszenia zewnętrzne);

•    średni czas trwania czynności;

•    liczność i sposób pobierania próbek losowych w przypadku statystycznej kontroli jakości;