660357896

Zasada ta znajduje zaskakująco wiele potwierdzeń. Wiąże się ona ściśle z koncepcją podziału produktów w systemie logistycznym na „szybkie” i „wolne”.

Odmianą idei racjonalizacji jest standaryzacja, rozumiana jako ujednolicanie elementów produktów, komponentów, surowców oraz materiałów, która zmniejsza koszty systemu logistycznego.

4.    Reguła konsolidacji - to łączenie dla uzyskania korzyści skali. Korzyści nie występują tylko w produkcji. Także w transporcie i magazynowaniu można łączyć ładunki i zapasy, a tym samym obniżać koszty jednostkowe. Konsolidacja zapasów pozwala na zmniejszenie liczby magazynów. Można wówczas uzyskać taki sam poziom obsługi rynku przy niższym poziomie całkowitych zapasów. Wynika to ze zmian relacji między zapasem bezpieczeństwa, a całkowitym zapasem w miarę zwiększania się wielkości obsługiwanego rynku. Oczywiście mogą wówczas wzrosnąć koszty przyjmowania zamówień, przewozów.

5.    Reguła opóźniania polega na:

>    opóźnianiu zmian formy towaru do jednego z ostatnich etapów w procesie produkcji i dystrybucji,

>    opóźnianiu zmian w lokalizacji zapasów

Wnioski:

A.    Reguła zróżnicowania dystrybucji i reguła strategii mieszanej wiążą się z ogólnymi strategiami koncentracji. Wskazują one, iż w pewnych przypadkach, różnicowanie może się odbywać bez wzrostu kosztów lub nawet może nastąpić spadek kosztów. Odnosi się to jedynie do logistycznej strategii cząstkowej. Istotą tych strategii jest „przerzucanie” rozproszonych i sezonowych zadań transportowych i magazynowych na działające w tych sferach firmy zarobkowe lub na dostawcę i odbiorcę.

B.    Reguły zróżnicowanej dystrybucji i strategii mieszanej akcentują relację między poziomem obsługi rynku, a kosztami systemu logistycznego i nawiązują do ogólnych strategii różnicowania i koncentracji.

C.    Reguły racjonalizacji, standaryzacji i konsolidacji to reguły odwołujące się do korzyści skali i krzywej doświadczenia, a więc do podstawowych pojęć w ogólnej strategii niskiego kosztu.

1.5.Podstawowe systemy logistyczne

System MRP (Materiał Requirements Planning) - Planowanie potrzeb materiałowych, pozwala obliczyć dokładną ilość materiałów i określić terminarz dostaw w taki sposób, aby sprostać zmieniającemu się popytowi. Obok informacji o wielkościach potrzeb, prawidłowe działanie systemu MRP wymaga ustalenia czasu trwania pewnych procesów. Są to przede wszystkim okresy realizacji zapotrzebowań przez odpowiednie (niższe) stanowiska produkcyjne w zakładzie - względnie przez dostawców zewnętrznych.

7