• błąd ustalenia w kierunku osi x, y za pomocą kołka pełnego (analogicznie jak przy ustaleniu na trzpieniu),
• błąd ustalenia kątowego (obrót wokół osi z) za pomocą kołka ściętego (rysunek 1.14).
Najistotniejszym czynnikiem wpływającym na błąd ustalenia są odchyłki wymiaru (niekiedy także kształtu) obrabianego przedmiotu. Na błąd ustalenia w pryzmie na rysunku 1.15a mają duży wpływ odchyłki średnicy ustalanego wałka. Powodują one pionowe przemieszczenie punktów przekroju poprzecznego wałka. Niekiedy można konstrukcyjnie zmniejszyć wpływ tego błędu (błąd bazy), co pokazano na rysunku 1.15b, c.
Przedmiot ma być ustalony na dwóch otworach o średnicy Dt = D2 = 12H7, odległych o L=200 mm (rysunek 1.14). Przyjęto średnice kołków: d1 = 12g6 (pełny), d2 = 12e8 (ścięty). Wymiar c = 3,6 mm. Szczegółowa analiza błędów ustalania wraz z odpowiednimi przykładami obliczeń jest przeprowadzona np. w pracy [3]. Po obliczeniu luzów maksymalnych miedzy otworami i kolkami wg wzorów zamieszczonych w [3] obliczono tolerancję T < 0,111 mm. Można więc odległość osi otworów bazowych w przedmiocie stolerować np. 200+0,05. Natomiast przy założeniu, że pasowanie średnicy kołka ściętego jest takie same jak pełnego, czyli 12g6, to okazałoby się, że musi być T < 0,026 mm, co jest technicznie zbyt trudne do wykonania.
W celu uniknięcia przestalenia i zachowania odpowiedniej sztywności ustalonego i zamocowanego przedmiotu, stosuje się elementy i zespoły podporowe. Przykład konieczności użycia elementu podporowego przedstawiono na rysunku 1.16.
Elementy podporowe samonastawne nie odbierają dodatkowych stopni swobody a jedynie powiększają lokalnie sztywność przedmiotu.
Głównym powodem stosowania elementów podporowych jest potrzeba uniknięcia odkształceń i drgań przedmiotu pod działaniem sił skrawania. W przedstawionym na rysunku 1.16 przykładzie konstrukcji podpory luz jest kasowany samoczynnie za pomocą sprężyny, a obsługujący obrabiarkę powinien jedynie zacisnąć element podporowy i zwolnić go po