Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

ODBIORCA
Szkoły

FORMA EDUKACYJNA
Informacja

TEMAT
Odpady

Garść informacji o odpadach – ich właściwościach, sposobach utylizacji i problemach z
nimi związanych. PVC, azbest, odpady gumowe – to tylko niektóre z omówionych tu
grup odpadów.

PVC

PVC czyli polichlorek winylu jest jednym z najstarszych tworzyw termoplastycznych i
pod względem powszechności stosowania ciągle znajduje się w czołówce
standardowych termoplastów.
Posiada takie właściwości jak:
przezroczystość, lekkość, nieprzepuszczalność gazów i zapachów ,odporność na oleje,
tłuszcze i kwasy , dobrą przetwarzalność, odporność na korozję i ekstremalne warunki
atmosferyczne.
Zastosowanie:
Cechy te spowodowały powszechne wprowadzenie go do przemysłu opakowaniowego,
zwłaszcza jako opakowania produktów chemii gospodarczej, oraz umożliwiły
zastosowanie PVC do wytwarzania elementów o długim „czasie życia” dla budownictwa
lub motoryzacji (profile okienne, rury i kształtki profilowe do instalacji wodno-
kanalizacyjnych, rolety, przewody kanałowe do kabli, rynny dachowe, meble biurowe i
ogrodowe, części samochodowe). PVC jest ponadto stosowany do wyrobu kart
kredytowych, płyt gramofonowych, dyskietek i in. plastyfikowany PVC jest używany
powszechnie do wytwarzania wykładzin podłogowych, izolacji kablowych, folii i węży. Ze
względu na obojętność biologiczną, PVC stosuje się w technice medycznej (węże do
płynów infuzyjnych, cewniki, pojemniki na krew, rękawiczki jednorazowego użytku).
PVC zastępuje więc metale, szkło, papier, skórę i inne materiały klasyczne.

Najpoważniejsze zastrzeżenia wobec PVC dotyczą generalnie dużego udziału

chloru (ok. 57% mas.) w cząsteczce polimeru, który w pewnych warunkach może
stanowić potencjalne zagrożenie dla środowiska. Czysty polimer składowany na
wysypisku nie jest niebezpieczny dla otoczenia, gdyż jest biologicznie nierozkładalny.
Obecne jednak w wyrobach z PVC dodatki (plastyfikatory, stabilizatory, pigmenty) mogą
przedostawać się do wód infiltracyjnych, powodując obciążenie gleby i wody gruntowej
szkodliwymi substancjami organicznymi lub metalami ciężkimi. Dotyczy to jednak
głównie wyrobów z plastyfikowanego PVC, bowiem podczas składowania odpadów z
twardego PVC nie uwalniają się z nich żadne składniki.

Chociaż spalanie skutecznie przyczyniają się do redukcji objętości odpadów, są

jednak źródłem znacznego zanieczyszczenia środowiska naturalnego. Krytyce

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

poddawane jest zwłaszcza spalanie odpadów z PVC i towarzyszące temu procesowi
wydzielanie HCI i związków chloroorganicznych, głównie jednak potencjalna możliwość
emisji silnie toksycznych dioksyn.

Recykling PVC jest jednak tylko wtedy ekonomicznie i ekologicznie uzasadniony,

kiedy dokonuje się selektywnej zbiórki zużytych wyrobów tego samego asortymentu.
Zebrane tak odpady są jednorodne i można je następnie przetwarzać na takie same lub
podobne wyroby, np. ze starych okien - nowe okna, ze starych wykładzin - nowe
wykładziny.

Okna
Stare ramy okienne i drzwiowe z PVC są zbierane i składowane u wytwórców lub w
specjalistycznych firmach utylizacyjnych, w których się ustawia przeznaczone do tego
celu okratowane boksy. W określonym czasowo rytmie przewozi się je do zakładów, w
których są demontowane i rozdzielane na poszczególne składniki (metal, guma, szkło,
PVC); z kolei oddzielone tworzywo poddaje się recyklingowi materiałowemu, aż
wreszcie w postaci granulatu kieruje się do ponownej przeróbki na nowe profile.
Preferowany kierunek utylizacji PVC to recykling materiałowy.

Wykładziny z PVC
W analogiczny sposób grupa firm wytwarzających w Niemczech wykładziny podłogowe
z PVC gwarantuje odebranie i przetworzenie zużytych wykładzin w tzw. zamkniętym
obiegu materiałowym Następnie wykładziny te, po oddzieleniu kleju i gipsu, są
rozdrabniane, myte i mielone. Uzyskany w ten sposób proszek PVC jest surowcem do
nowych wykładzin.

Inne odpady PVC
Dzięki podobnym inicjatywom jest możliwe również odzyskiwanie PVC z wielu innych
wyrobów, jak kart kredytowych, butelek, płyt gramofonowych, kart telefonicznych, kabli
elektrycznych, folii i inne.
Przedstawione przykłady realizowanego już w Europie recyklingu materiałowego
jednakowych asortymentowo odpadów PVC dowodzą, że polimer ten może być niemal
w pełni odzyskiwany. Zachowanie obiegu zamkniętego sprawia, że recykling
materiałowy zużytych wyrobów z PVC nie wytwarza żadnych odpadów, a zatem nie
stanowi istotnego obciążenia dla środowiska. Taka metoda recyklingu zapewnia
najwyższy stopień wykorzystania wartości materiałowej odpadów, uzyskany bowiem
recyklat niemal w całości nadaje się do zastąpienia nowego surowca. Natomiast w
wyniku destrukcyjnych metod recyklingu (hydroliza, piroliza) powstają tylko niewielkie
ilości produktów, które można wykorzystać jako surowiec (np. mieszanina
węglowodorów) bądź nośnik energii; podczas spalania można odzyskać już tylko
energię.

W Polsce
Znaczący udział w recyklingu takich odpadów mają dwa polskie zakłady przeróbki po- I
użytkowych odpadów termoplastycznych: Zakłady Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych w
Kłaju k/Krakowa i Zakłady Chemiczne w Międzyrzeczu k/Gorzowa Wlkp. Wspólnie z
Instytutem Przemysłu Tworzyw i Farb uruchomiono proces odzysku PVC ze zużytych
profili. Uzyskany recyklat zastosowano do wytwarzania takich wyrobów, jak profil do

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

bezściółkowego chowu bydła, profil do konstrukcji namiotów foliowych, profil ławki
stadion owej i in. Wdrożono również recykling zużytych wyrobów z plastyfikowanego
PVC połączonego z materiałem niepolimerowym, takim jak wykładziny na podłożu
tkaninowym lub tapety na podłożu papierowym. Ze względu na znaczne koszty
oddzielenia tworzywa od nośnika, opracowano technologię, która umożliwia
przetworzenie odpadu wraz z nośnikiem i wyprodukowanie z takiego recyklatu nowego
wyrobu. Zasadniczym elementem tego rozwiązania jest zwiększenie ciężaru
nasypowego rozdrobnionych odpadów. Osiągnięto to w wyniku rozdrabniania odpadów
połączonego z aglomeracją z dodatkiem niewielkiej ilości nowej mieszanki PVC.
Uzyskany aglomerat może być następnie przetwarzany metodą wytłaczania. wtrysku.
prasowania lub na walcach. Z takiego recyklatu są produkowane grube folie techniczne
(np. folia podłogowa do autobusów). folie izolacyjne, bloki i płyty zabezpieczające noże
wycinarek dla przemysłu obuwniczego. Autorzy stwierdzili, że dzięki obecności
rozdrobnionych włókien tkaniny nośnikowej otrzymywane folie techniczne mają lepsze
właściwości fizykomechaniczne niż folie z surowca oryginalnego.

PET

Politereftalan etylenu produkowany jest od 1941 r. jako surowiec włókienniczy. W latach
pięćdziesiątych zastosowano go do produkcji folii, a w końcu lat sześćdziesiątych - do
przetwórstwa wtryskowego. Od połowy lat siedemdziesiątych jest on stosowany do
wytwarzania butelek do napojów gazowanych.

Politereftalan etylenu (PET) jest tworzywem zaliczający się do poliestrów
termoplastycznych, posiada on budowę liniową. W zależności od szybkości chłodzenia
stopu otrzymujemy PET bezpostaciowy przezroczysty, przy szybkim chłodzeniu i
częściowo skrystalizowany nieprzezroczysty przy powolnym.

Własności
Charakterystyczne własności PET to:
- temperatura użytkowania od -40 – 100 st. C,
- wysoka udarność ok. 14 J/cm2, wytrzymałość na rozciąganie ok. 70 MPa i twardość,
- duża odporność chemiczna, na: oleje, smary, benzynę, rozcieńczone kwasy i alkalia;
- brak odporności na działanie: mocnych zasad i fenoli oraz przegrzanej pary wodnej;
- dobra odporność na czynniki atmosferyczne,
- dobre własności dielektryczne.
W porównaniu z typowymi termoplastami jak PCW, PE czy PP, ma znacznie większą
wytrzymałość mechaniczną.
Metody przetwarzania
Elementy konstrukcyjne z PET wytwarza się metodami typowymi dla termoplastów
przez wtryskiwanie w temperaturze 140 st. C.
Zastosowanie
PET jest szeroko stosowny w przemyśle spożywczym (do produkcji butelek,
przeźroczystych folii), w przemyśle elektrycznym, samochodowym, oraz na elementy
sprzętu sportowego tj. wiązania narciarskie, osprzęt żeglarski, jest on także dobrym

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

surowcem do produkcji włókna Elana. Otrzymuje się z niego włókna (terylen, dacron), z
których wytwarzane są niemnące tkaniny używane do wyrobu odzieży. Zastępuje
odlewy metalowe i wyroby z duroplastów w budowie maszyn i części samochodowych.
Produkcja tworzyw sztucznych na świecie wynosi obecnie ponad 100 mln ton rocznie.

Rodzaje opakowań z PET
Obecnie stosowane na polskim rynku opakowania z politereftalanu etylenowego PET to
głównie:
l) butelki jednorazowego użycia do napojów gazowanych i niegazowanych,
2) butelki wielokrotnego użycia, głównie do napojów gazowanych,
3) butelki i pudełka jednorazowego użycia do produktów spożywczych i kosmetycznych,
4) butelki po płynach do mycia naczyń, chemii gospodarczej itp.,
5) opakowania termoformowane typu "blister- pack", tacki, kubki itp.,
6) opakowania z laminatów, w których występuje folia z PET jako jedna z warstw
składowych.

Butelki typu PET są stosunkowo nowym rodzajem opakowań na polskim rynku.

Ogromny popyt na ten asortyment doprowadził do powstania w latach 1990-1993 ponad
15 dużych, zakładów produkcyjnych wytwarzających od kilku do kilkunastu milionów
sztuk butelek rocznie. Daje to produkcję roczną rzędu 1200-1500 mln sztuk butelek,
głównie 1,5- i 2-litrowych. Zdolność produkcyjna przemysłu opakowań z PET w Polsce
oraz producentów napojów produkujących opakowania we własnym zakresie wynosiła
w 1998 roku około 127,6 tys. ton/rok. Przy rocznej produkcji opakowań z PET w 1998
roku w wysokości około 73 tys. ton wskazuje to na olbrzymie rezerwy produkcyjne w tej
branży.

Jako odpady poużytkowe najbardziej przydatne do ponownego przetwórstwa są

butelki po napojach. Są to odpady stosunkowo czyste i stanowią, w porównaniu z
innymi poużytkowyrni odpadami poliestrowymi, znacząca masą tworzywa.
Elana PET spółka z o. o. w Toruniu jest jedynym w Polsce producentem polimeru
butelkowego PET. Granulat ten nosi nazwę ELPET ma strukturę krystaliczną i nadaje
się do dwustopniowego formowania butelek
Elana PET posiada zakład polikondensacji w stanie stałym, na który składają się dwie
instalacje, jedna o wydajności nominalnej 60 t/dobę i druga o nominalnej wydajności 45
t/dobę.
Roczna skala produkcji w 1998 wyniosła 34 tys. ton. Produkcja w Toruniu jest
niewystarczająca do pokrycia krajowego zapotrzebowania. Tworzywo jest więc
importowane, m. in. z Korei, Niemiec, Indonezji, Arabii Saudyjskiej, Tajwanu.

Recykling odpadów PET

Od 1998 r. budowana jest ogólnokrajowa sieć zbiórki i selekcjonowania

odpadowych butelek PET, które następnie kierowane są do cięcia na płatki i mycia, po
czym czyste płatki przekazywane są do Elana S. A., gdzie wykorzystywane są w
produkcji włókien ciętych. Do chwili obecnej Elana PET nie ma własnej nowoczesnej
linii płatkowania.

Wytwarzanie płatków odbywa się w oparciu o prymitywne urządzenia i mało

wydajną technologię, która jednocześnie nie zapewnia zbyt dobrej ich jakości, co
ogranicza możliwość wykorzystania.

Najważniejszym zagadnieniem w tym przedsięwzięciu jest zapewnienie dostaw

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

surowca poprzez zbudowanie ogólnokrajowej sieci skupu odpadowych butelek.
Projekt zakłada, że przedsięwzięcie opisane powyżej umożliwi otrzymanie takiego
produktu recyklingu, który umożliwi ponowne wytworzenie z niego opakowań
butelkowych.

Ocenia się, że w 1999 r. w Polsce zostało wyrzuconych na wysypiska komunalne

80 tysięcy ton odpadowych opakowań z PET. Według prognoz rozwojowych, w Polsce
w ciągu najbliższych lat. dojdzie do poziomu zużycia polimeru PET w ilości 100 tysięcy
ton. Ta prognoza pokazuje, jak wielkim problemem jest zagospodarowania odpadów
PET, które są odpadem objętościowym i praktycznie nie ulegają biodegradacji w
środowisku naturalnym.

Poużytkowe butelki z PET jako odpady stosunkowo czyste powinny być

utylizowane przez wtórne przetwórstwo. Przetwórstwo to wymaga jednak
funkcjonowania istotnych i powiązanych ze sobą ogniw:
l) wdrożonych w kraju technologii recyklingu,
2) systemu zbiórki opakowań łącznie ze stacjami
segregacji odpadów i ich przygotowaniem do portu (zmniejszenie objętości, związanie
rozdrobnienie itp.).

Nie wprowadzenie recyklingu tworzyw sztucznych, a zwłaszcza odpadów PET,

które głównie w postaci butelek po napojach trafiają na składowisko powodują szybsze
jego zapełnienie, w konsekwencji doprowadza do wydatkowania znacznych nakładów
na budowę nowego obiektu, nie mówiąc już o problemach lokalizacyjnych.
W procesie recyklingu szczególnie ważną rolę ma etap sortowania, który można
podzielić na metody mechaniczne i chemiczne. Zanieczyszczenie poliolefinami wpływa
na zmniejszenie wytrzymałości finalnego produktu, a zanieczyszczenie dodatkiem PVC
powoduje wydzielanie się chlorowodoru, który jest przyczyną hydrolitycznego rozpadu
PET i innych reakcji chemicznych powodujących zabarwienie polimeru.

Poliolefiny oddziela się od PET wykorzystując różnice gęstości materiałów, a

PVC - za pomocą pola elektromagnetycznego. Różne systemy zbierania butelek i folii
oraz ich rozdział na czyste gatunki polimerowe angażują duże na- kłady finansowe, a
wśród nich przeważa pogląd o konieczności wprowadzenia zwrotnych kaucji za
opakowania. Etap mechanicznego oczyszczania odpadów PET nie stanowi poważnego
problemu, jeśli producenci napojów stosują wodorozpuszcza1ne kleje i samo kurczliwe
etykiety.

Odpady PET poddaje się również recyklingowi chemicznemu (surowcowemu).

Potencjalnie z terenu całej Polski, w obecnych warunkach organizacyjno-prawnych,
można pozyskać szacunkowo 8-10 tys. ton odpadów PET. Masę butelek PET możliwą
do pozyskania w przeliczeniu na mieszkańca (w zależności od regionu) szacuje się w
skali kraju na 0,02-0,48 kg.
Zebranie poużytkowych opakowań PET prowadzi do ich odzyskiwania w ilości 15,5-
21,3% produkcji wprowadzonej na rynek.

Bariery odzysku tworzyw sztucznych z odpadów, w tym PET z odpadów

komunalnych w Polsce to:
1) brak rynku surowców wtórnych,

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

2) konieczność transportu na znaczne odległości,
3) deficytowość tej działalności dla firm zajmujących się selektywną zbiórka i
przygotowaniem surowców do przerobu,
4) nie spełniające wymagań przygotowanie surowców do sprzedaży.

Możliwości wykorzystania przetworzonych odpadów PET

Oczyszczone odpady z PET przetwarza się metodami typowymi dla

przetwórstwa tworzyw termoplastycznych. Nie mogą one jednak być przerabiane
ponownie na opakowania bezpośrednio stykające się z artykułami spożywczymi.
Płatkowany PET z recyklingu butelek można wykorzystać do formowania metodą
stopową wielowłókienkowej przędzy dywanowej lub włókien ciętych stosowanych do
produkcji wykładzin albo jako napełniaczy innych polimerów. Można go również
przetwarzać metodą wytłaczania na kanistry na benzynę lub opakowania na chemikalia.
PET z recyklingu butelek wykorzystywany jest również do produkcji taśm do opakowań,
a także do wytwarzania arkuszy przeznaczonych na kartony i inne opakowania. Z
odzyskanego PET można również wytwarzać płyty budowlane z przeznaczeniem ich
głównie na podłogi. Grubość 9 mm wystarcza do uzyskania odpowiedniej izolacji
cieplnej i akustycznej.

Obecnie planowane jest utworzenie sieci zakładów recyklingu w całej Polsce.

Jedną z takich firm była PolyEko PLAST S.A., która zajmowała się wtórnym przerobem
odpadów tworzyw sztucznych pochodzenia komunalnego i przemysłowego, ze
szczególnym uwzględnieniem odpadów PET, wytwarzała regranulat polietylenowy PE i
polipropylenowy PP oraz przemiał z politereftalanu etylenu PET. Spółka przetwarzała 70
ton odpadów tworzyw sztucznych miesięcznie.
Stosowana technologia mechaniczno-termiczna wykorzystywała jako materiał wsadowy
odpady komunalne oraz przemysłowe i w związku z tym produkt finalny
charakteryzował się mniejszą czystością niż polimer otrzymany metodą chemiczną w
procesie polimeryzacji.

Właściwości mechaniczne wyrobów otrzymywanych z regranulatu i przemiału są

porównywalne do cech produktów wytwarzanych metodą chemiczną. Jednakże produkt
ten nie może być stosowany do wytwarzania folii powierzchni stykających się z
żywnością. Nie jest to produkt konsumpcyjny, ale głównie znajduje zastosowanie jako
półprodukt do produkcji: żywic poliestrowych, włóknin poliestrowych, folii PE i PP,
produktów wtryskowych, przewodów kanalizacyjnych i odwadniających, dodatku przy
produkcji butelek PET.

Asortyment wyrobów w znacznej mierze jest uzależniony od systemu zbierania

surowca wsadowego, ale są trudności w pozyskiwaniu go do produkcji, szczególnie na
rynku lokalnym. Powodem tego jest brak zainteresowania władz selektywną zbiórką
odpadów tworzyw sztucznych, a to powoduje wzrost kosztów pozyskiwanego surowca.
Przedsiębiorstwa mogłoby uruchomić własny system zbierania odpadów na terenie
regionu. Wymagałoby to jednak znacznych kosztów.

Odpady gumowe

Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki z 2 lipca 1998 r. w sprawie

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

określenia odpadów, które powinny być wykorzystywane w celach przemysłowych oraz
warunków, jakie muszą być spełnione przy ich wykorzystaniu (Dz: U Nr 90 z 1998 r.,
poz. 573) zużyte opony znalazły się na liście odpadów, które powinny być
wykorzystywane.

Gumę wytwarza się dwustopniowo. I etap to wymieszanie termoplstycznego

kauczuku z siarką, przyspieszaczem i napełniaczem II etap - umieszczenie jednorodnej
masy w formach i wulkanizacja w temperaturze 135-150OC, podciśnieniem.

Najczęstszym napełniaczem mieszanek kauczukowych jest sadza aktywna, która

zwiększa wytrzymałość mechaniczną i zmniejsza ścieralność. Poprzez absorpcję UV
zwiększa też odporność na starzenie naturalne wyrobów gumowych.

Podstawowymi składnikami opon są: polimery (naturalne i syntetyczne), sadza

techniczna i plastyfikatory.

Ocena ilości zużytych opon

Opony stanowią najważniejszą pozycję w grupie i odpadów gumowych

powstających przy eksploatacji i demontażu samochodów. Według szacunkowych
danych rocznie na świecie wycofywanych jest z użytku około 5 mln ton opon.

Kierunki zagospodarowania zużytych opon

Istnieje wiele metod wykorzystania zużytych opon. Do najważniejszych należą:

1)r egeneracja przez bieżnikowanie i ponowne ich wykorzystanie,
2) zagospodarowanie w całości,
3) wytwarzanie regeneratu (recykling materiałowy),
4) rozdrabnianie,
5) piroliza i zagospodarowanie produktów pirolizy,
6) wykorzystanie energetyczne (spalanie).

Regeneracja przez bieżnikowanie

Proces polega na odtworzeniu bieżnika opony i ponowne wprowadzenie jej do

eksploatacji. Bieżnikowanie opon w porównaniu z produkcją nowego ogumienia
umożliwia zaoszczędzenie 70% surowców, 30% energii i 60% robocizny wg danych z
1991 r. (Karpata). Bieżnikowanie nie załatwia do końca problemu zagospodarowania
opon, umożliwia jednak wydłużenie czasu ich użytkowania, a zatem przyczynia się do
zmniejszenia rocznej ilości zużytych opon.

Zagospodarowanie zużytych opon w robotach inżynieryjnych

Zużyte opony, zarówno całe, jak i po przeróbce, znajdują zastosowanie w

budownictwie lądowym, wodnym, a także w inżynierii sanitarnej.
Są wykorzystywane do:
- zabezpieczenia stoków i wybrzeży przed erozją,
- w budownictwie drogowym do wykonywania nasypów, struktur oporowych oraz
zabezpieczeń przy autostradach,
- zabezpieczenia nabrzeży w portach,
- budowy falochronów,
- systemów drenażowych i innych pracach na wysypiskach,
- izolacji podłoża kabli i in.,
- nawierzchni drogowych.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Wymienione rozwiązania nie są rozpowszechnione na dużą skalę, częściowo ze

względów ekonomicznych. Są to albo rozwiązania lokalne, albo będące w stadium
eksperymentu. Największe zainteresowanie wzbudza wykorzystanie odpadów gumy do
wytwarzania specjalnych rodzajów nawierzchni drogowych, a także budowy
bezpiecznych placów zabaw, konstruowania nawierzchni boisk lekkoatletycznych,
wykładzin kolejowych zabezpieczających przed hałasem i wibracją (Japonia).

Wytwarzanie regeneratu

Regeneracja jest najstarszą metodą recyklingu materiałowego zużytych opon.

Regenerat gumowy, produkt b właściwościach plastycznych zbliżony do kauczuków,
otrzymuje się w wyniku procesu dewulkanizacji zużytych lub niepełnowartościowych
wyrobów gumowych, w tym opon samochodowych.

Proces produkcji regeneratu polega na zmianie struktury wewnętrznej gumy

powstałej w procesie wulkanizacji kauczuków pod wpływem podwyższonej temperatury,
środków chemicznych, obróbki mechanicznej itp.

Pozyskiwanie energii ze zużytych opon

Zużyte opony stanowią materiał o wysokiej i stosunkowo stałej wartości opałowej

rzędu 25140-41900 kJ/kg (przeciętnie wynosi29 kJ/kg). Jest ona zatem zbliżona do
wartości opałowej wysokogatunkowego węgla, zawiera mniej popiołu, azotu, a także
mniej siarki niż niektóre gatunki węgla. Celowe jest zatem wykorzystanie ich zasobów
energetycznych w razie ograniczonej możliwości recyklingu materiałowego. Opony
muszą być jednak spalane w specyficznych warunkach, umożliwiających właściwe
dopalanie produktów lotnych.
W zależności od sposobu spalania i konstrukcji paleniska opony mogą stanowić paliwo
uzupełniające lub zasadnicze.
Zużyte opony mogą być spalane w całości lub też po rozdrobnieniu na części o
wymiarach kilkunastu cm2:
1) w piecach cementowych,
2) w papierniach i celulozowniach,
3) w elektrowniach spalających węgiel,
4) w elektrowniach zaprojektowanych do spalania odpadów gumowych jako główne
paliwo.

Rozdrabnianie zużytych opon

Rozdrabnianie zużytych opon jest podstawowym procesem umożliwiającym ich

ostateczne zagospodarowanie. Rozdrabnia się odpady gumowe przed ich transportem
dla zwiększenia efektywności transportu, przed ich energetycznym wykorzystaniem, a
zwłaszcza przed regeneracją. W wyniku rozdrabniania otrzymuje się granulat o różnym
uziarnieniu; najbardziej rozdrobnione frakcje można wykorzystać bezpośrednio. Miał
gumowy można wykorzystać jako:

1) dodatek do asfaltu,
2) torf syntetyczny,
3) nawierzchnie sportowe,
4)dodatek do mieszanek gumowych:

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

- wykładziny podłogowe, .
- maty,
- pokrycia dachowe, .
- pachołki drogowe,
- płyty podeszwowe,
- oponki pełne,
- bezpieczne place zabaw.

Odpady skórzane

Przemysł skórzany jest producentem znacznej ilości produktów ubocznych i

odpadów. Zaledwie 30-40 % suchej masy surowca wyjściowego (skóry surowej)
stanowi gotowa skóra licowa, pozostałość to produkty uboczne. Przyczyną
powstawania odpadów są różnice w grubości materiału skórnego (skóry właściwej) i
grubości wymaganej w wielu wyrobach skórzanych.

Do stałych odpadów należą ścinki skór surowych z włosem, ścinki skór

wapnionych, odpady skór niegarbowanych bez włosa, jak też chromowo lub roślinnie
wygarbowane strużyny, dwoiny i ścinki skór, często sierść lub szczecina, jak również
różne osady pochodzące ze wstępnego klarowania ścieków.

Podział, powstanie i charakterystyka odpadów skórzanych

Przyczyną powstawania odpadów są różnice w grubości materiału skórnego,

skóry surowej i grubości użytecznej potrzebnej w wielu wyrobach skórzanych, obuwia,
odzieży.

W procesie produkcji skór, w wyniku ich obróbki mechanicznej powstają odpady,

które z uwagi na możliwości utylizacji można podzielić na:
- niegarbowane, nie zawierające chromu lub innych garbników.
- odpady skóry surowej:
- odpady skóry zawierającej oprócz kolagenu głównie keratynę (białko pokrywy
włosowej): łapki, ogony, małżowiny uszne itp.
- odzierki z odmięśniania skór surowych
- odpady skóry wapnionej:
- odzierki z odmięśniania
- odpady skóry garbowanej.
odpady z półfabrykatu wet – blue:
- dwoina nieużyteczna
- okrawki (cyplowiny)
- strużyny
odpady z półfabrykatów innych niż wet – blue, np. wet – white, wet – brown:
- dwoina nieużyteczna
- okrawki (cyplowiny)
- pył skórzany
- strużyny
odpady skór w stanie crust (po wykończeniu kąpielowym):
- okrawki
- pył skórzany

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

- odpady skór po apreturowaniu:
- odpady skór podeszwowych (twardych), silnie napełnionych (roślinnych):
- okrawki
- strużyny

Sposoby utylizacji odpadów skórzanych, powstających w przemyśle garbarskim

Skład chemiczny odpadów skórzanych warunkuje zasadniczo możliwości ich

wykorzystania, z tego powodu sposoby zagospodarowania odpadów stałych z garbarni
możemy podzielić następująco:
- utylizacja odpadów niegarbowanych,
- utylizacja odpadów garbowanych chromowo.

Najczęściej stosowanym sposobem wykorzystania odpadów skórzanych

niegarbowanych (skór surowych) jest ich przeznaczanie na pasze (np. mączki mięsno –
kostne). Skład mączek paszowych czy innych produktów o charakterze spożywczym
przewiduje ograniczoną ilość wapna i tłuszczu. Znane są technologie utylizacyjne,
obniżające wysoką wartość tych wskaźników w produkcie końcowym.
Skład chemiczny odpadów niegarbowanych to obok wody głównie białka strukturalne i
niestrukturalne, tłuszcze oraz składniki mineralne.

Odpady skór niegarbowanych mogą być surowcem do produkcji pasz - różnego

rodzaju mączek mięsno-kostnych. Jest to kierunek dominujący. Tym niemniej jest wiele
uwarunkowań ograniczających samodzielne stosowanie odpadów skór niegarbowanych
lub utrudniających proces ich utylizacji na mączki pastewne. Do nich należy zaliczyć:
obecność wapnia w odpadach golizny, włosy (odpady skór nieodmięśnionych)
-przedłużają one proces destrukcji, obecności NaCI, dużą ilość wody oraz tłuszczu w
odpadach. Wszystko to powoduje, że praktycznie niegarbowane odpady skórzane nie
powinny stanowić więcej niż 10% masy poddanej procesowi destrukcji, celem
otrzymania mączki pastewnej (mięsno-kostnej) o określonym składzie chemicznym,
pozostałe 90% stanowią kości, pióra, padlina. Mączka otrzymana tylko z odpadów
skórzanych ma konsystencję galaretowatą i trudno ją wyprasować.
Do produkcji osłonek do wędlin mogą służyć dwoiny zwapnione.
Niegarbowane dwoiny nieużyteczne po modyfikacji aldehyden mrówkowym,
rozwłóknieniu i potraktowaniu utlenionym tłuszczem rybim, a następnie wymieszaniu z
innymi włóknami naturalnymi i syntetycznymi dają mieszankę włókien o znakomitych
właściwościach sorpcyjnych. Ma to zastosowanie jako podszewka do odzieży roboczej i
jako filc do sorpcji SO2 i związków ołowiu.

Odpady skór garbowanych chromowo

Możliwości zagospodarowania odpadów skór garbowanych chromowo można

podzielić na trzy kierunki:
I – wykorzystujące odpady skór garbowanych chromowo jako napełniacz przy tworzeniu
różnych kompozycji; polega ona na mechanicznym rozdrobnieniu.
II – rozdrobnienie tu ma charakter niszczenia wiązań chemicznych. Otrzymywane w ten
sposób odpady po modyfikacji chemicznej wykorzystywane są jako środki piorące,
napełniające dla garbarstwa.
III – wykorzystujące dwa główne składniki odpadów skór garbowanych chromowo tzn.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

białko i chrom.

Odpady skóry chromowej mogą być wykorzystane w kilku dziedzinach:

a) są poddane fermentacji dla otrzymania energii (biogaz),
b) w wyniku pirolizy uzyskuje się produkty chemiczne, m.in. węgiel aktywny,
c) są wykorzystywane do produkcji włóknin i "skóropodobnych" arkuszy służących do
izolacji termicznej i akustycznej,
d) w ograniczonym stopniu mogą być używane do produkcji mączki z hydrolizatu,
służącej jako dodatek do paszy

Jednym z podstawowych kierunków zagospodarowania odpadów skór

garbowanych chromowo (głównie strużyn) jest produkcja skóry wtórnej, z reguły
przeznaczonej na różne wewnętrzne elementy obuwia (podpodeszwy, elementy
usztywniające obuwie).

Ze strużyn chromowych oraz celulozy drzewnej można otrzymać tekturę

obuwniczą.
Rozdrobnione odpady skóry garbowanej mogą być stosowane jako napełniacz np. do
kauczuku

Akumulatory

Zużyte akumulatory są bardzo groźnym źródłem skażenia środowiska. Powodem

jest zawarty w nich elektrolit (roztwór kwasu siarkowego) oraz ołów i jego związki.

Metody technologiczne recyklingu zużytych akumulatorów

Biorąc pod uwagę tak negatywny wpływ ołowiu i jego związków na zdrowie i

życie człowieka oraz na środowisko, należy dążyć do eliminacji odprowadzanych do
środowiska nawet minimalnej jego ilości. W przypadku złomu akumulatorowego
prawidło zorganizowany skup i przerób może ograniczyć do minimum przedostawanie
się ołowiu do środowiska.
Poprawę stanu ochrony środowiska przed zanieczyszczeniem ołowiem i jego związkami
można uzyskać poprzez:
1) eliminację ołowiu na drodze działań gospodarczych - zbiórce wyeksploatowanych
akumulatorów łącznie z elektrolitem i kierowanie ich do utylizacji,
2) całkowitą neutralizację lub ponowne wykorzystanie elektrolitu oraz odzyskiwanie
znajdującego się w nim szlamu.

Znane są dwie podstawowe metody technologiczne recyklingu zużytych akumulatorów:
1) przerób akumulatorów (po ich uprzednim osuszeniu i zagospodarowaniu elektrolitu)
w procesach metalurgicznych, w których do wytopu redukcyjnego w piecach hutniczych
wprowadzane są kompletne akumulatory,
2) rozdział mechaniczny złomu akumulatorowego i segregacja produktów na frakcje:
metalonośną oraz tworzyw sztucznych.

Metoda 1:
+ Zalety to : + przerób całych akumulatorów, + duże wydajność procesu
technologicznego
- Wady to: - emisja dużej ilości gazów procesowych (emisja chloru)

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Metoda 2 pozwala na:
• hutniczy przerób frakcji ołowiowych,
• frakcje tworzyw sztucznych poddawane są dalszej obróbce (mogą być wykorzystane
jako surowiec lub składowane na wysypiskach)

Zagospodarowanie czynników chłodniczych w Polsce

Polska powoli zbliża się do standardów europejskich dostosowując swoje prawo

w dziedzinie gospodarki odpadami niebezpiecznymi. Jednym z przykładów
potwierdzających tę tendencję może być program zagospodarowania czynników
chłodniczych substancji z grupy CFC i HCFC tzw. freonów i halonów. Substancje te
przyczyniają się do niszczenia atmosferycznej warstwy ozonowej, wnoszą również
pewien wkład do tworzenia efektu cieplarnianego.
Pierwszą umową międzynarodową dotyczącą polityki w dziedzinie ochrony środowiska,
podejmującą problem freonów i halonów był Protokół Montrealski. Dokument ten został
podpisany 16 września 1987 r. Polska jest Stroną Protokołu Montrealskiego.
Strony Protokołu zobowiązane są do wprowadzenia zakazu importu produktów
zawierających halony z państw nie będących Stronami Protokołu.

Wyróżnia się następujące podstawowe urządzenia będące źródłami zużytych

czynników chłodniczych:
1. Chłodziarki domowe. Czynnikami chłodniczymi, jakie można w nich spotkać są:
amoniak, czynnik R 12.
2. Małe komory chłodnicze.
3. Lady i skrzynie chłodnicze pracujące w supermarketach.
4. Samochody - chłodnie.
5. Zakłady przemysłowe z dużymi instalacjami chłodniczymi.
6. Przemysłowe instalacje chłodnicze.
7. Klimatyzacja kolejowa.
8. Klimatyzacja samochodowa.

Odzyskane czynniki chłodnicze można poddać następującym operacjom
technologicznym:
1) Regeneracji:
Regeneracją wg normy ISO, nazywa się operację pełnego oczyszczania zużytego
czynnika przez jego filtrowanie i obróbkę fizykochemiczną wraz ze szczegółową analizą
chemiczną. Jest to zatem przetworzenie używanego czynnika chłodniczego w taki
sposób, aby miał on parametry nowego produktu.
2) Uzdatniania:
Wg normy ISO to operacja częściowego oczyszczenia zużytego czynnika chłodniczego
w cyklu zamkniętym przez odseparowanie z niego oleju, zmniejszenie zawilgocenia,
usunięcie ciał stałych oraz zanieczyszczeń gazowych w celu ponownego wykorzystania
tej substancji bez jej jakościowej kontroli. Operacja uzdatniania nie obejmuje kontroli
czystości odzyskanego czynnika, w związku z tym korzystanie z niej jest ograniczone.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Należy bezwzględnie przestrzegać zasady, że uzdatniony czynnik chłodniczy może być
użyty tylko do napełnienia tej instalacji, z której został odzyskany.
3) Niszczenia:
Substancje, które nie będą ponownie wykorzystane lub nie dadzą się wykorzystać
zostały w stosunkowo krótkim czasie zniszczone. Niszczenie tego typu substancji
polega na spalaniu czynnika chłodniczego i oczyszczaniu spalin. Za właściwe uznaje
się pięć istniejących obecnie technologii niszczenia:
spalanie z wtryskiem cieczy; krakowanie; utlenianie dymowe; spalanie w piecach
obrotowych; spalanie w piecach do wypalania cementu.
W Polsce nie ma ani jednej instalacji przystosowanej do niszczenia zużytych czynników
chłodniczych. Istniejące cementownie i piece obrotowe są nieprzystosowane do tego
celu. Metodą możliwą do zastosowania w Polsce jest uruchomienie instalacji do
regeneracji.

Polska sieć odzysku czynników chłodniczych jest tworzona przez Fundację

Ochrony Warstwy Ozonowej PROZON, powstałą w 1996 r. Fundacja organizuję
krajową sieć odzysku czynników chłodniczych składającą się z trzech poziomów.
Pierwszym są firmy serwisowe, które gromadzone substancje przekazują do
następnego ogniwa – lokalnych centrów odzysku, a te z kolei do Centrum Regeneracji
Czynników Chłodniczych. Wykonuje się tutaj analizę jakościową i regenerację
oczyszczanych czynników do uzyskania odpowiadającej normom czystości.

Azbest

Azbest jest nazwą handlową minerałów włóknistych z grupy serpentynu i

amfibolu. Minerały te charakteryzują się unikalnymi właściwościami chemicznymi i
fizycznymi. Znaczna wytrzymałość na rozciąganie, elastyczność, odporność na
działanie kwasów, zasad i innych chemikaliów, wysokiej temperatury rozkładu i
topnienia (rzędu 1500°C), złe przewodnictwo cieplne.

Usuwanie i zbieranie odpadów zawierających azbest zależy od rodzaju odpadów

oraz źródła ich powstawania. Generalną zasadą tego rodzaju działalności jest
maksymalne zabezpieczenie przed możliwością emisji włókien azbestu do atmosfery.
Podczas usuwania i transportu odpady azbestowe należy zwilżać wodą, pakować w
worki foliowe, unikać uszkodzenia usuwanego obiektu a zwłaszcza stosowania
mechanicznych metod obróbki tych materiałów oraz wykorzystywanie odpowiednich
opakowań i pojemników do transportu.

Usuwany (demontowany) materiał z azbestem należy hermetyzować w miejscu

powstawania - pakować. Podczas pakowania materiały zawierające azbest powinny być
w stanie wilgotnym umieszczone w opakowaniach przeznaczonych do ostatecznego
składowania. Odpady w postaci rur azbestowo - cementowych należy pakować w rękaw
z folii polietylenowej.

Przemieszczanie opakowań zawierających odpady z azbestem powinno

odbywać się w taki sposób, aby nie nastąpiło ich otwarcie lub uszkodzenie i wydostanie
się włókien azbestowych do otoczenia.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Azbest może występować w odpadach w postaci niezwiązanej czyli: gruz, pył,

kurz, resztki tynków, izolacje, tkaniny azbestowe, zużyta odzież, zużyte maski i kurtyny
ochronne, z którym mogą stosunkowo łatwo uwalniać się luźno związane włókna,
Natomiast w postaci związanej azbest może występować jako papa, twarde płyty
azbestowo - cementowe, płytki podłogowe z PCW lub inne tworzywa sztuczne z
azbestem jako wypełniaczem. Duże zagrożenie stanowią miękkie wyroby z azbestu.

Unieszkodliwianie odpadów azbestowych metodą przez składowanie

Odpady zawierające azbest nie mogą być utylizowane i z tego względu jednym z

najbardziej ekonomicznych i najbardziej rozpowszechnionych sposobów ich
unieszkodliwiania jest składowanie. Odpady zawierające azbest należy deponować na
składowisku odpadów niebezpiecznych (przeznaczonych wyłącznie do tego celu) lub
mogących przyjmować również inne odpady niebezpieczne, jednak tylko takie, które nie
powodowałyby wzajemnych oddziaływań z azbestem.

Składowiska takie powinny być urządzane w specjalnie wykonanych

zagłębieniach w gruncie, ze ścianami bocznymi zabezpieczonymi przed osypywaniem.
Powierzchnia składowanych odpadów powinna być zabezpieczana przed emisją pyłów
przez przykrycie folią i warstwą gruntu, każdorazowo po złożeniu odpadów.

Składowanie odpadów zawierających azbest powinno być zakończone na

poziomie 2 m poniżej poziomu terenu otoczenia, następnie należy składowisko wypełnić
ziemią do poziomu tereny. Azbest jest zupełnie nieszkodliwy dla wszystkich elementów
środowiska i ludzi, jeżeli znajduje się pod powierzchnią ziemi oraz jest oczywiście
odpowiednio zabezpieczony. Niestety niebezpieczne odpady azbestowe trafiają do
lasów, jezior i składowisk komunalnych gdzie jako niezabezpieczony odpad stają się
prawdziwym zagrożeniem dla ludzi.

Metody termiczne - wysokotemperaturowe

- topnienie w temperaturze powyżej 1600°C - najbardziej kosztowna
- stapianie substancjami obniżającymi temperaturę topnienia azbestu - w temp. 1200°C
otrzymuje się szklistą szlakę - kosztowne
- dodawanie do pieca cementowego i otrzymywanie azbestocementu - nie niszczy się
struktury azbestu, a jedynie rozcieńcza się go cementem
- otrzymywanie materiałów typu ceramicznego przez dodanie minerałów zawierających
aluminium.

Metody chemiczne
- niszczenie struktury włókien azbestowych za pomocą silnie stężonych kwasów
(siarkowego, fosforowego)

Metody fizyczne
- powlekanie włókien np.: żywicami
- powlekanie materiałami opartymi na gipsie i cemencie

Ropopochodne

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Formy zanieczyszczenia (degradacji) biologicznie czynnej powierzchni gleby m.in.:
- odgórne zanieczyszczenie przez długotrwałe rozpraszanie płynnych i stałych
ropopochodnych substancji,
- odgórne zanieczyszczenie przez wylewy ropy lub jej pochodnych,
- oddolne zanieczyszczenie przez podsiąkającą ropę lub jej pochodne z podziemnych
źródeł.

Biologicznie czynna powierzchnia ziemi może być zdegradowana w stopniu:
- małym - brak ujemnego wpływu na wegetację roślin przy ewidentnej zawartości
węglowodorów w powierzchniowej warstwie gleby,
- średnim - punktowe zamieranie roślinności darniowej, wyraźne osłabienie wegetacji
roślin uprawowych,
- dużym-płatowe zamieranie roślinności darniowej, spadek plonowania roślin uprawnych
o ok. 50%
- bardzo dużym - zanikanie lub całkowite zamarcie roślinności darniowej niemożliwa
wegetacja roślin uprawnych bez zastosowania zabiegów rekultywacyjnych.

Mieszanina węglowodorów ulega w trakcie przesączania się przez warstwy gruntu
przemianom fizycznym i może występować w gruncie w wielu różnych fazach:
- faza ciekła produktu naftowego
- faza stała
- roztwór wodny
- faza parowa

Ilość zaadsorbowanych węglowodorów w glegie zależy od:
a) właściwości fizycznych gruntu (uziamienia i porowatości),
b) właściwości składników mieszaniny stanowiącej produkt.

Proponowane metody oczyszczania gruntów

W zależności od stopnia zanieczyszczenia oraz charakteru rekultywowanego

środowiska możemy stosować różne metody. Metody dzieli się na in situ i ex situ.
Pierwszy sposób obejmuje likwidację zanieczyszczeń bezpośrednio w miejscu ich
występowania, natomiast w drugiej metodzie zanieczyszczony grunt wydobywa się, i
dopiero wówczas poddaje właściwym zabiegom regeneracyjnym.
Możemy wyróżnić metody:
- fizyczne
- chemiczne
- biologiczne
- izolacja zanieczyszczeń (bariery fizyczne, hydrauliczne, stabilizacja i soldyfikacja).

Najmniej kosztowne są metody ekstrakcji gruntu parą wodną zarówno ex situ, jak i in
situ.

Przeznaczenie wybranych metod oczyszczania gruntu

Biowentylacja (in situ) polega na dostarczaniu tlenu do gruntu (powietrze

wtłaczane jest studniami iniekcyjnymi usytuowanymi wokół strefy zanieczyszczonej), w

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

celu wzmożenia parowania i biodegradacji aerobowej zanieczyszczeń ropopochodnych,
jest stosowana w remediacji strefy aeracji oraz rejonów strefy saturacji leżących
bezpośrednio pod zwierciadłem wody. Biowentylacja może być wspomagana przez
dostarczenie do gruntu, w razie potrzeby, pierwiastków biogennych (nutrientów): N, P,
niezbędnych w procesach metabolizmu
Stosowana w przypadku zanieczyszczeń lotnych i półlotnych pozwala na
przemieszczanie instalacji wraz z ruchem plamy zanieczyszczeń i może być stosowana
w kombinacji z innymi metodami remediacji lub izolacji.

Biodegradacja składników ropopochodnych technologią CUM-BAC (ex situ)

Zanieczyszczony grunt jest rozdrabniany i segregowany następnie umieszczany

jest w formie wydłużonej pryzmy w płytkim wykopie uzbrojonym w system drenaży
odcieków i system rur napowietrzających. Grunt rodzimy izolowany jest od gruntu
zanieczyszczonego folią. Pryzma przykryta jest tunelem foliowym wyposażonym w
system spryskiwaczy, którymi doprowadzana jest woda, substancje odżywcze i flora
bakteryjna. Przerzucanie i spulchnianie pryzmy zapewnia, odpowiednie napowietrzanie.
Woda w systemie CUM-BAC cyrkuluje w obiegu zamkniętym. Odcieki po oczyszczeniu
przepompowywane są do zbiornika wody, do którego sukcesywnie doprowadzane są,
substancje odżywcze i flora bakteryjna, zawracana przez system zraszaczy na pryzmę.
Zaletą tej metody jest krótki czas oczyszczania gruntu trwający od 3 miesięcy do l roku.

Odpady rzeźniane z ubojni ptaków

Utylizacja odpadów

Odpady rzeźne powstają w trakcie uboju i obróbki poubojowej. Odpady

rzeźniane stanowią 30% masy żywych ptaków. Tylko niewielka ich ilość ok. 1,5% to
odpady nieużyteczne. Pozostała część odpadów to podstawowy surowiec utylizacyjny.

Pierze drobiu schodzące z linii produkcyjnej po mechanicznym skubaniu zawiera

ok. 70% wody. W niektórych zakładach drobiarskich produkuje się dwa rodzaje mączek:
mięsno-kostną oraz mączkę z pierza i krwi. Wobec malejącego zainteresowania
hodowców mączkami polskiej produkcji, obserwuje się odchodzenie od utylizacji
odpadów rzeźnianych. Ocenia się, że obecnie jedynie 20 do 30% zakładów drobiarskich
wytwarza mączki paszowe.

Zdolność produkcyjna działów utylizacyjnych wynosi ok. 14 tys. Mg mączek/rok.

Do przerobu wykorzystuje się ok. 40% odpadów rzeźnianych i ok. 44% pierza.
Pozostałe odpady są odsprzedawane do zakładów specjalistycznych lub bezpośrednio
np.: hodowcom zwierząt futerkowych. W przypadku małych zakładów zdarzają się
przypadki niekontrolowanego dołowania odpadów bezpośrednio w glebie.

W małych zakładach część odpadów (niejadalne części miękkie, głowy) jest

odsprzedawana fermom zwierząt futerkowych ok. 30%, część ok. 30% jest
przekazywana do utylizacji, pozostałe 40% odpadów (szczególnie pióra, krew, osady
ściekowe) składuje się na wysypiskach. Za pozwolenie na wywóz i składowanie
odpadów zakład musi wnieść opłatę. Z tego względu istnieje tendencja 4 do 5-krotnego
zaniżania ilości faktycznie wywożonych odpadów.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

W zasadzie najpowszechniejszą metodą utylizacji odpadów jest technologia

Hartmanna (tylko część zakładów drobiarskich zajmuje się utylizacją odpadów na
własnym terenie). W tej technologii odpady po oddzieleniu wody na sicie ładowane są
do destruktorów. Zazwyczaj w jednym destruktorze utylizuje się pierze i krew, a w
drugim odpady mięsno-kostne. Po załadowaniu destruktorów za pomocą pary grzejnej
(przeponowo) przeprowadza się następujące operacje: gotowanie, sterylizację i
suszenie w czasie 1,5 do 3 godzin. Przy utylizacji pierza operacja gotowania nie
występuje. Pary i gazy powstające w destruktorze w czasie ww operacji kierowane są
do skraplacza barometrycznego bezprzeponowego. Odory, które nie podlegają
wykropleniu, odprowadzane są do atmosfery, a skropliny do osadnika ścieków.
Skraplacz i osadnik to źródło emisji znacznych ilości odorów. Po zakończeniu suszenia
następuje opróżnianie destruktorów z masy mięsno-kostnej do wirówki w celu
oddzielenia tłuszczu. Masy piór i krwi kierowane są do transportera ślimakowego, a
następnie do suszarki, młynka młotkowego i pakowania. Masa mięsno-kostna z wirówki
kierowana jest do suszarki bębnowej, a następnie do mielenia w młynku i zapakowania.
Tłuszcz techniczny z wirówki magazynowany jest w zbiorniku.

Odory wydzielające się z destruktorów, skraplaczy, suszarki i wirówki do hali

wraz z powietrzem wentylacyjnym odprowadzane są najczęściej bezpośrednio do
atmosfery. W niektórych zakładach odprowadzane są one do urządzeń
dezodoracyjnych. Są to przeważnie komory z węglem aktywnym, ale mogą to być
również komory wypełnione kamieniem wapiennym z dodatkiem chloru. W niektórych
do ograniczenia emisji odorów zainstalowano płuczkę pianową lub piece do spalania
gazów.

W składzie emitowanych odorów wyróżnia się: amoniak, aminy, akroleinę,

aldehydy, fenol, kwas mrówkowy, kwas octowy, metyloetyloketon, siarkowodór, siarczki
organiczne, tlenki azotu, dwutlenki siarki.
Wielkość emisji związków odorotwórczych w procesie utylizacji uzależniona jest od:
- sposobu składowania surowca,
- czasu składowania,
- stanu technicznego urządzeń produkcyjnych i pomocniczych,
- stanu higienicznego pomieszczeń.

Stosowana technologia utylizacji należy do szczególnie niekorzystnie oddziałujących na
środowisko w odniesieniu do:
- powietrza, z uwagi na emisję gazów odlotowych (w skład których wchodzą m.in.
aminy, merkaptany, indol, siarczki, trójetyloaminy, akroleina, amoniak, siarkowodór,
skatol itd., oraz małej hermetyczności potasu),
- wody, z uwagi na odprowadzanie (głównie ze skraplaczy) kondensatów o wysokiej
zawartości związków organicznych (szczególnie tłuszcze) – odprowadzane są również
wody chłodnicze w ilości 20 m/Mg surowca,
- hałasu, z uwagi na funkcjonowanie urządzeń rozdrabniających, destruktorów, wirówek,
przenośników mechanicznych, urządzeń wentylacyjnych,
- energochłonności procesu, z uwagi na przeciętne zużyci pary technologicznej 0,93 do
1,30 Mg/ Mg surowca, co odpowiada 2600 MJ/Mg surowca.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Większość działów utylizacyjnych poza wentylacją grawitacyjną nie jest

wyposażona w oddzielne urządzenia ograniczające zanieczyszczanie powietrza.
Niektóre zakłady posiadają instalację dopalania termicznego w piecu katalitycznym
gazów odlotowych. W okresie eksploatacyjnym stwierdzono znaczną awaryjność pieca
spalania. Urządzenie nie osiąga założonej skuteczności redukcji. W innym
zlokalizowano obok działu utylizacji wieżę dezodoracyjną. Redukcja odorów wynosi od
90 do 95%. W branży nie prowadzono badań emisji związków odorotwórczych.
Ścieki z działów utylizacyjnych odprowadzane są do kanalizacji wspólnej dla całego
zakładu. Nie prowadzi się pomiarów ilości tych ścieków. Są to ścieki technologicznie
zakaźne (z płukania surowic) i niezakaźne (z mycia hal, mycia i płukania aparatury oraz
ze skraplaczy). Ścieki zakaźne charakteryzują się znacznym skażeniem bakteryjnym
(konfiskaty, resztki zawartości przewodu pokarmowego), wysokim zapotrzebowaniem
na tlen i dużą zawartością zawiesin oraz zdolnością do szybkiego zagniwania. Ścieki
niezakaźne zawierają takie zanieczyszczenia jak resztki mączek, pozostałości z
płukania destruktorów oraz resztki olejów i smarów pochodzących z maszyn i urządzeń.

Ścieki

Zakłady drobiarskie stosunkowo nowoczesne charakteryzujące się dużą

produkcją, mają systemy kanalizacji wewnętrznej wyodrębnione dla ścieków
technologicznych, sanitarnych i deszczowych. Zakłady małe, bądź zakłady stare mają
systemy kanalizacji łącznej (technologiczna + sanitarna). Z reguły na terenie zakładu
oczyszcza się wyłącznie ścieki technologiczne. Oczyszczanie ścieków ma zazwyczaj
charakter wstępny.

Oczyszczanie ścieków technologicznych z zakładów drobiarskich w większości

przypadków przebiega z zastosowaniem metod:
- fizycznych,
- biologicznych w warunkach sztucznych,
oraz sporadycznie fizyczno – chemicznych.

Sposoby fizyczne oparte są na procesach cedzenia (krata i sita), sedymentacji

(osadniki, piaskowniki) i flotacji (tłuszczowniki). Podczas tych procesów eliminuje się:
zanieczyszczenia mineralne z drobiu, resztki ściółki, pierze odpadowe,
zanieczyszczenia organiczne jak np. tłuszcz, skrzepy krwi, strzępki mięsa, kości itp.

Sposoby biologiczne oparte są najczęściej na konwencjonalnych systemach

osadu czynnego. Ze ścieków eliminowane są przede wszystkim substancje organiczne i
mineralne rozpuszczone.

Sposoby fizyczno – chemiczne oparte są na reakcjach chemicznych pomiędzy

dodanymi reagentami, a substancjami zanieczyszczającymi. Powstałe produkty mogą
być oddzielane od ścieków (osady).

Szacuje się, że ok. 30% zakładów wyposażonych jest w oczyszczalni ścieków.

Większość zakładów posiada jedynie pojedyncze urządzenia do mechanicznego
oczyszczania ścieków. Zakłady mają zazwyczaj łapacze błota z terenu, gdzie
przyjmowany jest żywiec, ścieki z hali uboju kierowane są w większości zakładów na
kraty, sita i tłuszczowniki, a następnie do kanalizacji, gdzie odprowadzane są także
ścieki sanitarne – nieoczyszczone. Wspólnym kolektorem ścieki kierowane są do
odbiornika. Szacuje się, że 80% zakładów odprowadza ścieki do kanalizacji miejskiej.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Zakłady te na swoim terenie oczyszczają ścieki w znikomym stopniu, a niekiedy
odprowadzają ścieki surowe do kanalizacji.

Niektóre zakłady drobiarskie oprócz elementów oczyszczania mechanicznego

stosują do oczyszczania ścieków produkcyjnych kwas fosforowy w środowisku
alkalicznym i polielektrolit do odwirowania osadów. Wykorzystuje do karbanizacji spalin
z kotłowni. Ścieki socjalne kierowane są na kratę. Podczyszczane ścieki technologiczne
i socjalne kieruje się do oczyszczania biologicznego, a następnie do odbiornika.

Pojedyncze zakłady drobiarskie wyposażone są w stosunkowo nowoczesne

oczyszczalnie mechaniczno – chemiczne. Stosowanie nowoczesnych systemów
oczyszczania ścieków ma w krajowej branży drobiarskiej raczej charakter sporadyczny.
Małe rzeźnie usytuowane zwykle w środowisku wiejskim gromadzą ścieki w szambach,
skąd na bieżąco wywożone są np. do kompostowania wraz z pomiotem kurzym z ferm
hodowlanych. Okresowo także ścieki wykorzystywane są, bez dostatecznych
uregulowań prawnych, rolniczo – do nawożenia łąk. Część zakładów wywozi ścieki z
szamb na tereny wytypowanych oczyszczalni komunalnych. Zdarzają się także
sporadyczne przypadki nie kontrolowanego wywozu ścieków poza teren zakładów i
deponowania ich w glebie.

W polskich zakładach drobiarskich ilość ścieków powstających przy produkcji 1

Mg wyrobów szacuje się na ok. 37 m. Według danych niemieckich przy obróbce 1 Mg
tuszek drobiowych powstaje 6,7 do 16,7 m ścieków, według danych węgierskich ilość ta
wynosi 20m. Według danych amerykańskich w przypadku stosowania przez zakłady
transportu wodnego odpadów poubojowych i pierza ilość ścieków powstałych przy
obróbce 1000 szt. kurcząt wynosi 26,5 m, zaś przy transporcie mechanicznym 17,1 m.
Według danych holenderskich przy stosowaniu pneumatycznego transportu odpadów
poubojowych (głowy i wnętrzności) można zmniejszyć zużycie wody do 5l/kg brojlera.
Całkowita ilość ścieków odprowadzanych stanowi ok. 87% pobranej wody. Ścieki
technologiczne to ok. 70% wszystkich ścieków, bytowe, z kotłowni i chłodnicze stanowią
razem ok. 30% i deszczowe ok. 0,2%. W czasie pierwszej zmiany powstaje ok. 80%
ścieków. Rozdzielczą sieć kanalizacyjną posiada ok. 70% zakładów.

Ilość ścieków uzależniona jest od następujących czynników: sposobu

gromadzenia krwi powstającej w trakcie uboju, sposobu oddzielania i transportu
odpadów poubojowych – pierza i wnętrzności, stopnia wydajności sit i odstojników
stałych substancji. Skład ścieków zależy ponadto od technologii i organizacji produkcji i
związanych z tym urządzeń, od wielkości, rodzaju i tempa produkcji i od stopnia
zabrudzenia ptaków.

Zanieczyszczenie ścieków na poszczególnych etapach obróbki poubojowej jest

różne. Do najważniejszych punktów linii produkcyjnej, w których następuje duże
zanieczyszczenie ścieków należy zaliczyć ubój i oparzenia, skubarki, schładzalnik
podrobów i tuszek, końcowa myjka tuszek, a także koryto patroszenia i transport wodny
pierza i jelit.

W skład ścieków w rzeźni drobiu wchodzą przede wszystkim substancje

organiczne pochodzące z krwi i odpadów poubojowych (także wyługowane z tuszek)
oraz niewielkie ilości substancji nieorganicznych jak: piasek, żwir. Występują one w
formie ziaren lub części stałych.

Najbardziej zanieczyszczone ścieki powstają w trakcie uboju i patroszenia (duże

ilości krwi i innych zanieczyszczeń organicznych). Przy dużej mechanizacji procesu

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

uboju można odzyskać jedynie 70% krwi, która w większości zakładów kierowana jest
do kanalizacji. Wykorzystanie jej do celów paszowych jest znikome, wobec małej
podaży na mączki paszowe krajowej produkcji. Wielkość wskaźnika BZT w ściekach
produkcyjnych pochodzi w 40% z wykrwawiania. Krew odprowadzana do kanalizacji
szybko rozkłada się powodując znaczne biologiczne zapotrzebowanie na tlen. Zawarty
w ściekach azot pochodzi z krwi, a także z kału i pierza. Natomiast znaczne ilości
tłuszczu zawierają ścieki ze skubarek.

Ścieki z procesu opierzania zawierają duże ilości pierza odpadowego, z działu

przetwórstwa i garmażerii duże ilości tłuszczu, a także substancje używane w procesie
produkcyjnym jak np. soda kaustyczna, kwas solny, siarkowy, pirosiarczyn sodu, chlor.
W rzeźniach węgierskich wartość wskaźnika BZT i ChZT w ściekach przy obróbce
kurcząt brojlerów zmienna jest w zakresie 63 – 1097 mg O/m i 163 – 4690 mg O/m, w
krajach zachodnich wartości te wynoszą odpowiednio 150 – 2400 mg O/m. Przy
przerobie indyków, gęsi i kaczek powstające ścieki są bardziej zanieczyszczone w
związku z czym podane wyższe wartości należy pomnożyć przez współczynnik
proporcji masy. Wynosi on dla indyków 5,1; gęsi 3,0; kaczek 1,8.

Charakterystyka ścieków technologicznych odprowadzanych z zakładów

wyposażonych w urządzenia do mechanicznego oczyszczania ścieków np. hydrosito,
kaskadę napowietrzającą i osadnik wtórny:
- BZT 420-840 g O/m
- ChZT 640-1134 g O/m
- ekstrakt eterowy 80-140 g /m
Z reguły wszystkie z wyżej wymienionych wskaźników są przekroczone. Występuje to
także w zakładach o bardziej rozbudowanej oczyszczalni mechanicznej (sito bębnowe i
łukowe, osadniki po poszczególnych działach) ścieki odprowadzane charakteryzują się
bardzo dużym stężeniem substancji tłuszczowych i zawiesin:
- ekstrakt eterowy

30-500 g/m

- zawiesiny

100-400 g/m

oraz znaczną wartość substancji organicznych
- BZT

400-4600 g O/m

- ChZT

200-1200 g O/m

Szacuje się, że większość zakładów drobiarskich odprowadza ścieki

charakteryzujące się tak wysokimi wskaźnikami do odbiornika. Wody opadowe z terenu
zakładów kierowane są w większości zakładów bezpośrednio do odbiornika –
kanalizacji miejskiej. Pojedyncze zakłady odprowadzają wody deszczowe do wód
powierzchniowych, a tylko sporadyczne jak np. Zakłady w Boleniowie do własnej
oczyszczalni. W branży powszechnie nie przeprowadza się analizy zawartości w
ściekach substancji biogennych (azotu i fosforu).

W znacznej ilości małych zakładów drobiarskich nie ma praktycznie żadnych

urządzeń do oczyszczania ścieków. Ścieki niekiedy są gromadzone w szambach
(osadnikach) i stąd sukcesywnie wywożone poza teren zakładu (na wylewiska ścieków,
do oczyszczalni komunalnych, a niekiedy w sposób niekontrolowany). Dość często
całość ścieków przechodzi przez mały osadnik, gdzie gromadzi się nieco tłuszczu i
drobne odpady (kawałki skóry, piór, jelit itp.), a dalej wypływa do wód
powierzchniowych.

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

Osady ściekowe

Osady ściekowe pochodzą z urządzeń oczyszczających ścieki na terenie

zakładu. Zależnie od rodzaju urządzeń są to skratki. Skratki są to części stałe
zatrzymywane przy cedzeniu ścieków na kratach. Zsitki są to części zatrzymywane przy
cedzeniu ścieków na sitach obrotowych lub łukowych. Osady tłuste są to tłuszcz
kanałowy z osadników, łapaczy tłuszczu, zawiesiny łatwo sedymentującej w
osadnikach, łapaczach tłuszczu. Osady po chemicznym i biologicznym oczyszczaniu
jest to nadmierny osad czynny. Osady po mechanicznym oczyszczaniu ścieków
technologicznych są bardzo niejednorodne o dużej zawartości wody i części stałych
jelit, płuc, serc i żołądków, kawałków tłuszczu, tkanki tłuszczowo – mięsnej.
Charakterystyka osadów znajduje się poniżej.

Problem utylizacji bądź unieszkodliwiania osadów ściekowych w skali całego

przemysłu drobiarskiego należy uznać jako nierozwiązany. Osady ściekowe często nie
są odzyskiwane i odprowadza się je wraz ze ściekami (szczególnie osady denne) lub po
wydobyciu trafiają na wysypisko miejskiej, na pola uprawne (bez uprzedniego
zalegalizowania). W pojedynczych przypadkach skratki i zsitki z uboju przekazywane są
do produkcji mączek paszowych. Tłuszcz kanałowy odbierany jest przez firmy
wykorzystujące go do swojej produkcji. Prowadzi się także kompostowanie uwodninego
osadu czynnego. Są to jednak przypadki sporadyczne.

Wkłady do drukarek i kserokopiarek, tonery

Odpad ten jest wytwarzany przez użytkowników drukarek, kopiarek i faksów. Są

to miedzy innymi: puste wkłady do drukarek laserowych zanieczyszczone tonerem,
puste pojemniki z tuszem zanieczyszczone osadem, puste wkłady bądź butelki po
uzupełnieniu tonera w kopiarkach, zbiornik fotoreceptora zapełnionym zużytym tonerem
lub zapełnione pojemniki na zużyty toner w niektórych typach kopiarek. Powszechność
stosowania tych materiałów powoduje że odpady tego typu powstają również w
gospodarstwach domowych [ drukarki ], biurach, urzędach, szkołach. Szczególnie
istotny jest problem w Warszawie przy tak dużym nagromadzeniu tych placówek.
Szacuje się że w Polsce w roku 2002 zostało zużytych ok. 6 000 000 takich wkładów.
Budowa oraz skład chemiczny tonerów jest ścisłą tajemnica producentów i nie jest ona
ujawniana z uwagi na konkurencję. Informacje jakie są przekazywane przez niektórych
producentów dotyczą ogólnej budowy. Na przykład firma XEROX, potentat na rynku w
USA podaje, że tonery do kopiarek firmy XEROX są zbudowane termoplastycznego
proszku oraz nośnika naładowanego dodatnio do którego przykleja się ujemnie
naładowany toner. Nośnik stanowi metalowy śrut bądź szklane kulki, lub piasek pokryty
powłoką termoplastyczna.

W latach 78’ – 80’ pojawiły się sygnały, że niektóre tonery firmy Xerox mają

właściwości mutagenne. Po tych sygnałach powstał specjalny proces kontrolny do
analizy materiałowej. Firma ta prowadzi specjalne badania w zakresie toksycznego
wpływu tonerów na skórę i drogi oddechowe. W wyniku tych badań stwierdzono że nie
zaobserwowano właściwości toksycznych.

W Polsce istnieje wiele firm zajmujących się regeneracją i napełnianiem wkładów

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

do drukarek i kopiarek. Zbiórką tych materiałów powinni się zająć przede wszystkim
producenci lub specjalistyczne firmy współpracujące z nimi. Wynika to z możliwości
przeprowadzenia recyklingu i refabrykacji tych odpadów. Zbiórka odbywałaby się
poprzez sieć punktów sprzedaży, gminne lub regionalne punkty zbiórki lub po przez
indywidualne programy producentów w sektorze publicznym i usługowym. Odpady
byłyby przetwarzane w kraju lub kierowane do recyklingu i unieszkodliwiania za granicę.
Wymaga to jednak wewnątrzwspólnotowego zezwolenia na obrót odpadami do
przewozu wtórnego. Mogło by to spowodować że, po raz kolejny Polska stała by się
unijnym wysypiskiem odpadów niebezpiecznych z uwagi na niskie ceny składowania w
Polsce.

Makulatura

Makulatura jest to papier, tektura lub ich przetwory, które utraciły swą wartość

użytkową albo jej nie uzyskały w procesie produkcji i klasyfikują się do ponownego
rozwłóknienia do stanu masy włóknistej.

Wskaźnik zużycia makulatury określa procentowy udział ilości makulatury zużytej

w produkcji papieru - niezależnie od jej pochodzenia - odniesiony do ilości
wytworzonego z jej udziałem papieru. Wskaźnik ten nie określa wprawdzie
procentowego udziału w papierze włókien wtórnych, może być jednak wykorzystany do
przybliżonej oceny tego udziału.

Wskaźnik odzysku makulatury wyraża procentowy udział ilości makulatury

odzyskanej w danym kraju lub regionie do całkowitej ilości zużytego w nim papieru, na
którą składa się jego produkcja oraz saldo importu i eksportu papieru (w tym także
papieru zadrukowanego - książek i czasopism) i przetworów papierowych.

Oszczędność naturalnych mas włóknistych

Pozyskana makulatura może być zużywana wielokrotnie, co przyczynia się do

racjonalniejszego gospodarowania zasobami leśnymi. Jedna tona makulatury
równoważona jest 0,5 - 0,9 tony pierwotnej masy włóknistej. W wyniku zastosowania
jednej tony makulatury uzyskuje się oszczędność ok. 2-4,5 m3 drewna, co odpowiada w
przybliżeniu rocznemu przyrostowi masy drzewnej na 1 hektarze lub uzyskowi drewna z
jednego dorosłego drzewa.

Zmniejszenie zużycia wody oraz ilości zanieczyszczeń zawartych w ściekach, osadach i
gazach

Wytworzenie jednej tony z papieru z makulatury, w porównaniu z wytworzeniem

papieru z surowców pierwotnych, to zmniejszenie poboru wody świeżej ilości 150 - 200
m3 (zużywanej w procesie wytwarzania mas włóknistych) oraz ograniczenie ilości
ścieków zawierających ładunek zanieczyszczeń ChZT.

Zmniejszenie zużycia energii w procesie wytwarzania papieru
Wytworzenie papieru z makulatury w stosunku do surowców pierwotnych to
oszczędność energii wynosząca 1200 – 2000 kW/h. Obok bezpośredniego
zmniejszenia zużycia energii w procesie wytwarzania papieru z makulatury
odsortowane jej frakcje między in. silnie rozdrobnione włókna, bądź niższe rodzaje

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

makulatury są dodatkowym źródłem energii w procesie spalania. Strategia
zwiększonych odrzutów ma spowodować wykorzystanie ich w celach energetycznych,
jak również uzyskanie znacznie lepszych jakościowo wytworów papierniczych.
Ostatecznie zaoszczędzić można znaczne ilości energii pochodzącej ze źródeł
kopalnych i przyczynić się do redukcji CO2 i SO2. Powstały popiół można wykorzystać
do produkcji materiałów budowlanych.

Redukcja efektu cieplarnianego związanego z emisją dwutlenku węgla do atmosfery

Obecnie nowoczesne fabryki celulozy są energetycznie samowystarczalne dzięki

spalaniu w kotłach czarnego ługu warzelnego, odpadów z przerobu węgla (kora, liście),
odrzutów z sortowników bądź też makulatur niższej jakości po uprzednim
brykietowaniu. Możliwość wykonania odnawialnych źródeł energii przyczyni się do
zwiększenia powierzchni lasów, jako magazynu a dwutlenku węgla, a tym samym do
redukcji efektu cieplarnianego.

Oprócz ekologicznych aspektów recyrkulacji makulatury należy również pamiętać

o tym, iż surowiec ten zużywa się również do produkcji opakowań. Przeważająca
większość opakowań papierowych może być po ich pierwotnym wykorzystaniu
zawrócona do obiegu, jako surowiec wtórny, odciążając tym samym środowisko
naturalne. Oprócz tego niewątpliwym atutem tych opakowań jest fakt, iż są one
zbudowane z materiałów biodegradowalnych mimo, że czas biologicznego rozkładu
odpadów papierowych jest różnorodny i uzależniony od wielu czynników. Jedynym
poważnym ograniczeniem utrudniającym przebieg biodegradacji są występujące wraz z
papierem kleje, folie i inne tworzywa. Ale i z tym problemem uporali się naukowcy, gdyż
obecnie stosuje się na rynku mieszanki powlekające do papieru wytworzone na bazie
surowców naturalnych np. pochodnych celulozy, które są również biodegradowalne.

Odpady z przemysłu mięsnego

Odpady poubojowe są przygotowywane do dalszego przetworzenia na miejscu

pracy lub poza zakładem.
Krew - poddaje się działaniu pary. Ścięty materiał kieruje się do utylizacji
(wykorzystywanie do celów paszowych).
Rogi - wywozi się do utylizacji.
Głowy- są czyszczone, badane i sprzedawane lub przeznaczane do utylizacji. Podczas
ze czyszczenia głów powstają duże ilości ścieków.
Nogi- kieruje się do utylizacji lub przetwórstwa.
Skóry- oczyszcza się z resztek tłuszczu, odcina uszy. Skóry można solić. Solone skóry
przechowuje się, dopóki nie zbierze się ich taka liczba, że można sprzedać je
garbarniom. Choć skór nie polewa się bezpośrednio wodą, podłogi są zwykle mokre, a
ścieki zawierają sól.
Szczecinę- wywozi się na wysypisko, lub zbiera się, myje, suszy i sprzedaje
Zawartość żołądków-może być sprzedawana rolnikom jako nawóz, bądź podlega
składowaniu, ewentualnie utylizacji.

Zgodnie z branżową kwalifikacją odpadów powstających w związku z

przetwarzaniem surowców rzeźnych, w zakładzie mięsnym występuje wiele odpadów

Materiał opublikowany dzięki wsparciu:

Materiał pochodzi z serwisu www.ekoedukacja.pl
– bazy materiałów do edukacji ekologicznej
Zapraszamy także do serwisów www.naszaziemia.pl i www.recykling.pl

pochodzenia organicznego jak i nieorganicznego, które to są odpadem, bądź też
surowcem wtórnym. Niezależnie od zakwalifikowania odpady te straciły swoje pierwotne
przeznaczenie.
I tak możemy wyróżnić następujące grupy odpadów produkcyjnych:
- operacyjne odpady rzeźniane ( w tym między innymi krew, skóry, odchody, ściółka,
żwaczka, gruczoły, konfiskaty, tłuszcz odpadowy, rogowizna, szczecina, itd.),
odpady zwierające chlorki (sól zanieczyszczona w postaci stałej, solanki),
gnojowica ( odchody zwierząt rzeźnych z magazynów żywca),
oraz grupy odpadów infrastrukturalnych:
- osady ściekowe ( "skratki" , "zsitki" , tłuszcz kanałowy, osady poflotacyjne dolne i
górne),
- odpady energetyczne (żużel, popiół z oddziału wędzenia przetworów),
- odpady komunalno-gospodarcze (papier, tworzywo sztuczne, folie, uszkodzone
puszki, opakowania do produktów itd.).

Niektóre z wymienionych powyżej odpadów, określone jako "odpady z rzeźni

przemysłu mięsnego" zalicza się do niebezpiecznych. Do takich niewątpliwie zaliczyć
trzeba odpady tzw. Wysokiego ryzyka, które uważa się za źródło przenoszenia BSE.
Odpady te są segregowane i barwione błękitem metylowym w pomieszczeniu do
magazynowania i wysyłane są w specjalnie oznaczonych pojemnikach do zakładów
unieszkodliwiających wskazanych przez powiatowego lekarza weterynarii.
Z "niebieskich" odpadów nie wolno wytwarzać mączki do karmienia zwierząt. Mączki te
są unieszkodliwiane metodami termicznymi.

W przemyśle mięsnym duże ilości odpadów są nie do uniknięcia. Odpady są:
- przeznaczone do utylizacji (odnosi się to do wszelkich substancji białkowych i
tłuszczowych, łącznie z jelitami, kośćmi, skórą, kopytami, głowami, żołądkami, rzadko
osadami z oczyszczalni ścieków).
- sprzedawane do dalszego wykorzystania (skóry, szczecina, krew-jadalna lub
techniczna, gruczoły, rogowizna, uszy, i inne odpady rzeźniane).
- oddawane odbiorcom indywidualnym nawóz z magazynów żywca, zawartość
żołądków, żużel i popiół).
- spalane (zużyte opakowania) , kompostowane (głównie mierzwa i niektóre osady
ściekowe).

Opracowanie:
Michał Radlak

Materiał opublikowany dzięki wsparciu: