Systemy sterowania
w elektronice przemysłowej
Wykład 13
dr inż. Bartosz Pękosławski
Łódź, dn. 22.06.2012
Katedra Mikroelektroniki i Technik Informatycznych
Politechnika Łódzka
2
Plan wykładu
1. Idea monitoringu stanu i przebiegu procesu produkcyjnego.
Przekazywanie wskaźników i parametrów produkcji
pomiędzy systemami monitorującymi oraz zbieranie
informacji o procesach produkcji rozproszonych w całym
przedsiębiorstwie.
2. Oprogramowanie klasy MES/MOM.
3. Kluczowe parametry wydajności.
4. Wstęp do środowiska Proficy Plant Applications i jego
moduły.
5. Model „wirtualnej fabryki”.
3
Cele monitoringu stanu i przebiegu
procesów przemysłowych
Zwiększenie wydajności produkcji i zmniejszenie jej kosztów poprzez
połączenie systemów produkcyjnych i biznesowych (z wizualizacją
w czasie rzeczywistym)
Poprawa odpowiedzi na zdarzenia produkcyjne i elastyczność na
zmienne warunki rynkowe - osiągnięcie kompromisu między:
–
optymalnym zużyciem surowców i wykorzystaniem zasobów
–
wymaganiami klientów i dostawą produktów na czas
→ Planowanie produkcji
●
planowanie obciążenia maszyn
●
szeregowanie operacji technologicznych i transportowych
●
harmonogramowanie produkcji
4
Parametry i wskaźniki produkcji
Dane procesowe:
–
temperatura
–
ciśnienie
–
wartości liczników
–
itp.
Wskaźniki produkcji:
–
czasy przestojów (planowanych i nieplanowanych)
–
liczba źle wykonanych elementów (straty jakościowe)
–
wydajność pracy maszyn i operatora (straty prędkości)
–
ilość odpadów
Parametry produkcji:
–
zadana wydajność produkcji
(liczba sztuk w jednostce
czasu)
–
itp.
5
Gromadzenie danych
Dane procesowe przesyłane z systemów sterowania PLC/
rozproszonych systemów sterowania (DCS) do przemysłowej bazy
danych
DBMS (Database Management
System) – system zarządzania
bazą danych,
program(y) zapewniający
odpowiedni dostęp, manipulację
i aktualizację danych
Fizyczna baza danych
DBMS
6
Przemysłowa baza danych
duża skalowalność (od kilkunastu do kilkuset tysięcy zmiennych)
szybki zapis dużej ilości danych (kilkadziesiąt tysięcy odczytów/zapisów na sekundę)
milisekundowe okresy próbkowania danych procesowych
automatyczne gromadzenie danych z urządzeń i systemów sterowania PLC/DCS oraz
aplikacji wizualizacyjnych HMI/SCADA i systemów MES
możliwość administracji lokalnej i zdalnej
rozproszona architektura klient-serwer
wbudowane mechanizmy redundancji komunikacji
obsługa otwartych standardów OPC, ODBC, SQL, XML
Przykłady: Microsoft Industrial SQLServer, Proficy Historian
7
Standard OPC
OPC (Object Linking and Embedding for Process Control) –
przemysłowy standard komunikacji opracowany przez producentów
sprzętu i oprogramowania współpracujących z firmą Microsoft (1996)
–
jednolite metody dostępu i opisu danych (interfejsu) dla procesu
technologicznego, metody te są niezależne od typu oraz źródła
danych
–
oparty na technologii OLE COM (Component Object Model)
i DCOM (Distributed Component Object Model)
–
różne specyfikacje (funkcjonalność):
●
OPC DA (Data Access)
●
OPC HDA (Historical Data Access)
●
OPC A&E (Alarms and Events)
●
OPC Security
Komunikacja klient OPC - serwer(y) OPC,
klient może m.in. tworzyć grupy i dodawać zmienne procesowe
8
Standard ODBC
ODBC (Open Database Connectivity) – standard wymiany informacji
między różnymi bazami danych, interfejs pozwalający innym
programom na łączenie się z systemami zarządzającymi bazami
danych (DBMS) – opracowany przez SQL Access Group (1992)
–
niezależność zapytań od DBMS i systemu operacyjnego,
–
współpraca z bazami obsługującymi SQL i nieobsługującymi go
(translacja SQL na oryginalny język bazy)
9
Informatyczny system obsługi produkcji
Elementy:
–
serwer przemysłowej (procesowej) bazy danych
–
kolektor danych przemysłowych
–
system SCADA
–
stacje obliczeniowe (sterowanie na podstawie modelu procesu)
–
stacje operatorskie
–
stacje raportujące (menadżerowie, kontrola jakości, kierownicy
produkcji)
10
Informatyczny system obsługi produkcji
11
ANSI/ISA-95
Klasyczne systemy wizualizacji i sterowania procesem (budowane
w oparciu o oprogramowanie SCADA) są niewystarczające
Standard ANSI/ISA-95 – integracja przedsiębiorstwa z systemami
nadzorczymi na kilku poziomach
12
ANSI/ISA-95
Proces (poziom 0)
Bezpośrednie sterowanie (poziom 1)
Nadzór nad procesem (poziom 2)
Nadzór nad produkcją (poziom 3)
Zarządzanie przedsiębiorstwem
i harmonogramowanie (poziom 4)
13
ANSI/ISA-95
Standard definiuje terminologię dla komunikacji producent-dostawca
Jednolite modele informacyjne
–
Część 1 i 2 – komunikacja pomiędzy systemem produkcyjnym i biznesowym
Funkcjonalność aplikacji i używanie informacji wyjaśnione na podstawie
modeli operacyjnych
–
Część 3 – funkcjonalność poziomu 3 (MOM)
Systemy SCADA są również potrzebne – funkcjonujące w obszarze
planowania i przygotowania produkcji oprogramowanie wyższego poziomu
jest często zbyt oddalone od procesu i nie pozwala na szybką i skuteczną
reakcję na zmieniające się warunki zewnętrzne i parametry procesu
14
ANSI/ISA-95
Część 1 i 2:
15
Oprogramowanie MES
MES (Manufacturing Execution System) – System realizacji produkcji,
system sterowania i zarządzania produkcją
Zadania:
–
Zarządzanie definicjami produktów
–
Zarządzanie zasobami maszynowymi
–
Rozdzielanie/harmonogramowanie zadań produkcyjnych
–
Kontrola wykonania zadań produkcyjnych
–
Rejestracja
danych
historycznych
(partie,
dane
procesowe,
czasy produkcji, przyczyny przestojów, wadliwe produkty)
–
Analiza wydajności produkcji
Korzyści z wdrożenia:
–
obniżenie kosztów produkcji
–
poprawa jakości produkcji
–
zwiększenie wydajności i stopnia wykorzystania zasobów produkcyjnych
16
Oprogramowanie MOM
MOM (Manufacturing Operations Management) – System zarządzania
operacjami produkcyjnymi
Zbiór systemów operujących na poziomie 3 standardu ANSI/ISA-95
Obejmuje:
–
MES
–
LIMS (Laboratory Information Management System) - laboratorium
–
WMS (Warehouse Management System) - magazyn
–
CMMS (Computerized Maintenance Management System) - serwis
Dane przekazywane pomiędzy MES a:
–
LIMS: wyniki testów jakości, partie testowe, certyfikaty produktów
–
WMS: zapotrzebowanie na materiały, dostawy/wysyłki produktów
–
CMMS: zamówienia remontowe, plan remontów, testy maszyn
17
Oprogramowanie ERP
ERP (Enterprise Resource Planning) – Planowanie zasobów
przedsiębiorstwa,
system
wspomagania
zarządzania
przedsiębiorstwem
Niezależne aplikacje (moduły) – zintegrowany system informatyczny
Wspólna baza danych
Obszary funkcjonalności:
–
Finanse i księgowość
–
Zasoby ludzkie (płace i kadry)
–
Planowanie produkcji
–
Zarządzanie łańcuchem dostaw
–
Zarządzanie projektami
–
Zarządzanie relacjami z klientami (marketing, zamówienia, serwis)
–
Kontrola dostępu
Dostawcy m.in. SAP AG
18
Architektura SOA
SOA (Service Oriented Architecture) – Architektura zorientowana na
usługi
Koncepcja tworzenia systemów informatycznych
Zestaw metod i narzędzi mających na celu lepsze powiązanie biznesowej
strony
organizacji
pracy
zakładu
produkcyjnego
z zasobami informatycznymi i ludzkimi
Usługi
(niezależne
elementy
oprogramowania
z
interfejsem
udostępniającym określone funkcje):
–
metody diagnostyczne
–
metody oparte na zdarzeniach
–
moduły wymiany danych w czasie rzeczywistym
–
moduły raportowania zaistniałych zdarzeń i wartości zmiennych
Możliwe różne technologie dla usług, ale wspólny protokół komunikacyjny
19
Kluczowe parametry wydajności
KPI (Key Performance Indicators) – mierniki oceny procesu realizacji
celów organizacji (przedsiębiorstwa), np. osiągnięcie określonego
zysku/obrotu, jakości produktu, usług, zadowolenia klienta, itd.
Zdefiniowane zgodnie ze strategią organizacji
Używane do oceny postępów i wprowadzania korekt
Wskaźniki (przykłady):
–
Marketing - pozyskani nowi klienci
–
Serwis - średni czas oczekiwania klienta
–
Logistyka - liczba spóźnionych dostaw
–
Produkcja - OEE
20
Wskaźnik OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Całkowita wydajność
maszyn i urządzeń
Mierzy efektywność wykorzystania maszyn przez producenta przy
założeniu wytwarzania określonych produktów o akceptowalnej jakości
dla konsumenta, w określonym czasie
Składa się z trzech elementów:
OEE = Dostępność x Wydajność x Jakość
OEE
Producent
ok. 85%
Światowej klasy
ok. 70%
Bardzo dobry
ok. 50%
Relatywnie dobry
21
Wskaźnik dostępności
Nieplanowane przestoje – awarie i przezbrojenia sprzętu, brak materiałów
Dostępność=
Czas operacyjny
Planowany czas produkcji
Całkowity czas produkcji
Planowany czas produkcji
Planowane przestoje
Czas operacyjny
Nieplanowane
przestoje
22
Wskaźnik wydajności
Straty prędkości – np. zablokowany podajnik, chaotyczna praca, słaba wydajność
pracy operatora, zużycie maszyn
Wydajność=
Czas operacyjny netto
Czas operacyjny
Całkowity czas produkcji
Planowany czas produkcji
Planowane przestoje
Czas operacyjny
Nieplanowane
przestoje
Czas operacyjny netto
Straty
prędkości
23
Wskaźnik jakości
Straty jakościowe – np. braki, nieprawidłowy montaż, usterki w procesie
Jakość=
Czas efektywnej produkcji
Czas operacyjny netto
Całkowity czas produkcji
Planowany czas produkcji
Planowane przestoje
Czas operacyjny
Nieplanowane
przestoje
Czas operacyjny netto
Straty
prędkości
Czas efektywnej
produkcji
Straty
jakości-
owe
24
Wskaźnik OEE - przykład
Całkowity czas produkcji – jedna zmiana 8 godz. = 480 min.
Przerwa obiadowa – 20 min.
Czas awarii – 30 min.
Nominalna wydajność maszyny – 30 sztuk/minutę
Straty prędkości – 50% wydajności przez 40 min.
Odpady – 420 sztuk
Planowany czas produkcji = 480 min. - 20 min. = 460 min.
Czas operacyjny = 460 min. - 30 min. = 430 min.
Dostępność = 430 min. / 460 min. = 93,5%
Strata prędkości = 40 min. x 50% = 20 min.
Czas operacyjny netto = 430 min. - 20 min. = 410 min.
Wydajność = 410 min. / 430 min. = 95,3%
Straty jakościowe = 420 szt. / 30 szt./min. = 14 min.
Czas efektywnej produkcji = 410 min. - 14 min. = 396 min.
Jakość = 396 min. / 410 min. = 96,6%
OEE = 93,5% x 95,3% x 96,6% = 86%
25
Proficy Plant Applications
Oprogramowanie klasy MES
Monitorowanie produkcji wg KPI (OEE) w celu optymalizacji procesu
(lepszego wykorzystania kapitału – ludzi, narzędzi i maszyn,
zmniejszenia strat i odpadów)
26
Proficy Plant Applications
i oprogramowanie zintegrowane
Raporty www
Analiza zdarzeń produkcyjnych
Analiza wydajności
(Proficy Plant Performance Modules)
Zaawansowane raportowanie
(Proficy DataMart)
27
Proficy Plant Applications
i oprogramowanie zintegrowane
Harmonogramowanie produkcji
(Proficy Scheduler)
Zarządzanie strategią remontową
(Proficy Maintenance Gateway)
28
Proficy Plant Applications - moduły
Modułowa budowa – możliwość wdrożenia pojedynczych modułów lub
zintegrowanego rozwiązania, w zależności od potrzeb i wielkości
przedsiębiorstwa
Moduły:
–
Efficiency – identyfikacja obszarów obniżających wydajność (analiza pod
kątem ulepszeń/inwestycji), zarządzanie operacjami produkcyjnymi
w czasie rzeczywistym
–
Quality – poprawa jakości produktu i procesu przez obniżenie odpadów
strat, porównanie współczynników jakości dla różnych zmian,
komórek zakładu, produktów w celu identyfikacji źródła problemu
–
Production – śledzenie drogi produktu w procesie, możliwość
wprowadzania zmian w harmonogramowaniu
–
Batch analysis (produkcja wsadowa) – powtarzalność parametrów,
porównanie czasów cykli, parametrów i zmiennych dla różnych
wsadów
–
Raportowania – raporty www dla osób decyzyjnych
29
Proficy Plant Applications - moduły
30
Proficy Plant Applications –
model „wirtualnej fabryki”
W modelu zapisywane są informacje z linii produkcyjnych
Zakład produkcyjny
–
Linie produkcyjne
●
Maszyny
–
Zmienne produkcyjne
–
Zmienne kalkulacyjne (wyliczone na podstawie
parametrów)
–
Specyfikacje jakościowe (wartości parametrów dla
produktów)
–
Zdarzenia produkcyjne (kolejna partia, zmiana
produktu, itd.)
–
Produkty (powiązane)
Produkty
Drzewo przyczyn awarii i przestojów
Dziękuję za uwagę.