BP SSEP wyklad13

background image

Systemy sterowania

w elektronice przemysłowej

Wykład 13

dr inż. Bartosz Pękosławski

Łódź, dn. 22.06.2012

Katedra Mikroelektroniki i Technik Informatycznych

Politechnika Łódzka

background image

2

Plan wykładu

1. Idea monitoringu stanu i przebiegu procesu produkcyjnego.

Przekazywanie wskaźników i parametrów produkcji
pomiędzy systemami monitorującymi oraz zbieranie

informacji o procesach produkcji rozproszonych w całym
przedsiębiorstwie.

2. Oprogramowanie klasy MES/MOM.
3. Kluczowe parametry wydajności.
4. Wstęp do środowiska Proficy Plant Applications i jego

moduły.

5. Model „wirtualnej fabryki”.

background image

3

Cele monitoringu stanu i przebiegu

procesów przemysłowych

Zwiększenie wydajności produkcji i zmniejszenie jej kosztów poprzez

połączenie systemów produkcyjnych i biznesowych (z wizualizacją

w czasie rzeczywistym)

Poprawa odpowiedzi na zdarzenia produkcyjne i elastyczność na

zmienne warunki rynkowe - osiągnięcie kompromisu między:

optymalnym zużyciem surowców i wykorzystaniem zasobów

wymaganiami klientów i dostawą produktów na czas

→ Planowanie produkcji

planowanie obciążenia maszyn

szeregowanie operacji technologicznych i transportowych

harmonogramowanie produkcji

background image

4

Parametry i wskaźniki produkcji

Dane procesowe:

temperatura

ciśnienie

wartości liczników

itp.

Wskaźniki produkcji:

czasy przestojów (planowanych i nieplanowanych)

liczba źle wykonanych elementów (straty jakościowe)

wydajność pracy maszyn i operatora (straty prędkości)

ilość odpadów

Parametry produkcji:

zadana wydajność produkcji

(liczba sztuk w jednostce

czasu)

itp.

background image

5

Gromadzenie danych

Dane procesowe przesyłane z systemów sterowania PLC/

rozproszonych systemów sterowania (DCS) do przemysłowej bazy

danych

DBMS (Database Management
System) – system zarządzania
bazą danych,
program(y) zapewniający
odpowiedni dostęp, manipulację
i aktualizację danych

Fizyczna baza danych

DBMS

background image

6

Przemysłowa baza danych

duża skalowalność (od kilkunastu do kilkuset tysięcy zmiennych)

szybki zapis dużej ilości danych (kilkadziesiąt tysięcy odczytów/zapisów na sekundę)

milisekundowe okresy próbkowania danych procesowych

automatyczne gromadzenie danych z urządzeń i systemów sterowania PLC/DCS oraz
aplikacji wizualizacyjnych HMI/SCADA i systemów MES

możliwość administracji lokalnej i zdalnej

rozproszona architektura klient-serwer

wbudowane mechanizmy redundancji komunikacji

obsługa otwartych standardów OPC, ODBC, SQL, XML

Przykłady: Microsoft Industrial SQLServer, Proficy Historian

background image

7

Standard OPC

OPC (Object Linking and Embedding for Process Control) –

przemysłowy standard komunikacji opracowany przez producentów

sprzętu i oprogramowania współpracujących z firmą Microsoft (1996)

jednolite metody dostępu i opisu danych (interfejsu) dla procesu

technologicznego, metody te są niezależne od typu oraz źródła
danych

oparty na technologii OLE COM (Component Object Model)

i DCOM (Distributed Component Object Model)

różne specyfikacje (funkcjonalność):

OPC DA (Data Access)

OPC HDA (Historical Data Access)

OPC A&E (Alarms and Events)

OPC Security

Komunikacja klient OPC - serwer(y) OPC,
klient może m.in. tworzyć grupy i dodawać zmienne procesowe

background image

8

Standard ODBC

ODBC (Open Database Connectivity) – standard wymiany informacji

między różnymi bazami danych, interfejs pozwalający innym

programom na łączenie się z systemami zarządzającymi bazami

danych (DBMS) – opracowany przez SQL Access Group (1992)

niezależność zapytań od DBMS i systemu operacyjnego,

współpraca z bazami obsługującymi SQL i nieobsługującymi go

(translacja SQL na oryginalny język bazy)

background image

9

Informatyczny system obsługi produkcji

Elementy:

serwer przemysłowej (procesowej) bazy danych

kolektor danych przemysłowych

system SCADA

stacje obliczeniowe (sterowanie na podstawie modelu procesu)

stacje operatorskie

stacje raportujące (menadżerowie, kontrola jakości, kierownicy

produkcji)

background image

10

Informatyczny system obsługi produkcji

background image

11

ANSI/ISA-95

Klasyczne systemy wizualizacji i sterowania procesem (budowane

w oparciu o oprogramowanie SCADA) są niewystarczające

Standard ANSI/ISA-95 – integracja przedsiębiorstwa z systemami

nadzorczymi na kilku poziomach

background image

12

ANSI/ISA-95

Proces (poziom 0)

Bezpośrednie sterowanie (poziom 1)

Nadzór nad procesem (poziom 2)

Nadzór nad produkcją (poziom 3)

Zarządzanie przedsiębiorstwem
i harmonogramowanie (poziom 4)

background image

13

ANSI/ISA-95

Standard definiuje terminologię dla komunikacji producent-dostawca

Jednolite modele informacyjne

Część 1 i 2 – komunikacja pomiędzy systemem produkcyjnym i biznesowym

Funkcjonalność aplikacji i używanie informacji wyjaśnione na podstawie
modeli operacyjnych

Część 3 – funkcjonalność poziomu 3 (MOM)

Systemy SCADA są również potrzebne – funkcjonujące w obszarze
planowania i przygotowania produkcji oprogramowanie wyższego poziomu
jest często zbyt oddalone od procesu i nie pozwala na szybką i skuteczną
reakcję na zmieniające się warunki zewnętrzne i parametry procesu

background image

14

ANSI/ISA-95

Część 1 i 2:

background image

15

Oprogramowanie MES

MES (Manufacturing Execution System) – System realizacji produkcji,

system sterowania i zarządzania produkcją

Zadania:

Zarządzanie definicjami produktów

Zarządzanie zasobami maszynowymi

Rozdzielanie/harmonogramowanie zadań produkcyjnych

Kontrola wykonania zadań produkcyjnych

Rejestracja

danych

historycznych

(partie,

dane

procesowe,

czasy produkcji, przyczyny przestojów, wadliwe produkty)

Analiza wydajności produkcji

Korzyści z wdrożenia:

obniżenie kosztów produkcji

poprawa jakości produkcji

zwiększenie wydajności i stopnia wykorzystania zasobów produkcyjnych

background image

16

Oprogramowanie MOM

MOM (Manufacturing Operations Management) – System zarządzania

operacjami produkcyjnymi
Zbiór systemów operujących na poziomie 3 standardu ANSI/ISA-95

Obejmuje:

MES

LIMS (Laboratory Information Management System) - laboratorium

WMS (Warehouse Management System) - magazyn

CMMS (Computerized Maintenance Management System) - serwis

Dane przekazywane pomiędzy MES a:

LIMS: wyniki testów jakości, partie testowe, certyfikaty produktów

WMS: zapotrzebowanie na materiały, dostawy/wysyłki produktów

CMMS: zamówienia remontowe, plan remontów, testy maszyn

background image

17

Oprogramowanie ERP

ERP (Enterprise Resource Planning) – Planowanie zasobów

przedsiębiorstwa,

system

wspomagania

zarządzania

przedsiębiorstwem

Niezależne aplikacje (moduły) – zintegrowany system informatyczny

Wspólna baza danych
Obszary funkcjonalności:

Finanse i księgowość

Zasoby ludzkie (płace i kadry)

Planowanie produkcji

Zarządzanie łańcuchem dostaw

Zarządzanie projektami

Zarządzanie relacjami z klientami (marketing, zamówienia, serwis)

Kontrola dostępu

Dostawcy m.in. SAP AG

background image

18

Architektura SOA

SOA (Service Oriented Architecture) – Architektura zorientowana na

usługi
Koncepcja tworzenia systemów informatycznych

Zestaw metod i narzędzi mających na celu lepsze powiązanie biznesowej

strony

organizacji

pracy

zakładu

produkcyjnego

z zasobami informatycznymi i ludzkimi

Usługi

(niezależne

elementy

oprogramowania

z

interfejsem

udostępniającym określone funkcje):

metody diagnostyczne

metody oparte na zdarzeniach

moduły wymiany danych w czasie rzeczywistym

moduły raportowania zaistniałych zdarzeń i wartości zmiennych

Możliwe różne technologie dla usług, ale wspólny protokół komunikacyjny

background image

19

Kluczowe parametry wydajności

KPI (Key Performance Indicators) – mierniki oceny procesu realizacji

celów organizacji (przedsiębiorstwa), np. osiągnięcie określonego

zysku/obrotu, jakości produktu, usług, zadowolenia klienta, itd.

Zdefiniowane zgodnie ze strategią organizacji

Używane do oceny postępów i wprowadzania korekt

Wskaźniki (przykłady):

Marketing - pozyskani nowi klienci

Serwis - średni czas oczekiwania klienta

Logistyka - liczba spóźnionych dostaw

Produkcja - OEE

background image

20

Wskaźnik OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Całkowita wydajność

maszyn i urządzeń

Mierzy efektywność wykorzystania maszyn przez producenta przy

założeniu wytwarzania określonych produktów o akceptowalnej jakości

dla konsumenta, w określonym czasie
Składa się z trzech elementów:

OEE = Dostępność x Wydajność x Jakość

OEE

Producent

ok. 85%

Światowej klasy

ok. 70%

Bardzo dobry

ok. 50%

Relatywnie dobry

background image

21

Wskaźnik dostępności

Nieplanowane przestoje – awarie i przezbrojenia sprzętu, brak materiałów

Dostępność=

Czas operacyjny

Planowany czas produkcji

Całkowity czas produkcji

Planowany czas produkcji

Planowane przestoje

Czas operacyjny

Nieplanowane

przestoje

background image

22

Wskaźnik wydajności

Straty prędkości – np. zablokowany podajnik, chaotyczna praca, słaba wydajność

pracy operatora, zużycie maszyn

Wydajność=

Czas operacyjny netto

Czas operacyjny

Całkowity czas produkcji

Planowany czas produkcji

Planowane przestoje

Czas operacyjny

Nieplanowane

przestoje

Czas operacyjny netto

Straty

prędkości

background image

23

Wskaźnik jakości

Straty jakościowe – np. braki, nieprawidłowy montaż, usterki w procesie

Jakość=

Czas efektywnej produkcji

Czas operacyjny netto

Całkowity czas produkcji

Planowany czas produkcji

Planowane przestoje

Czas operacyjny

Nieplanowane

przestoje

Czas operacyjny netto

Straty

prędkości

Czas efektywnej

produkcji

Straty

jakości-

owe

background image

24

Wskaźnik OEE - przykład

Całkowity czas produkcji – jedna zmiana 8 godz. = 480 min.
Przerwa obiadowa – 20 min.
Czas awarii – 30 min.
Nominalna wydajność maszyny – 30 sztuk/minutę
Straty prędkości – 50% wydajności przez 40 min.
Odpady – 420 sztuk

Planowany czas produkcji = 480 min. - 20 min. = 460 min.
Czas operacyjny = 460 min. - 30 min. = 430 min.
Dostępność = 430 min. / 460 min. = 93,5%

Strata prędkości = 40 min. x 50% = 20 min.
Czas operacyjny netto = 430 min. - 20 min. = 410 min.
Wydajność = 410 min. / 430 min. = 95,3%

Straty jakościowe = 420 szt. / 30 szt./min. = 14 min.
Czas efektywnej produkcji = 410 min. - 14 min. = 396 min.
Jakość = 396 min. / 410 min. = 96,6%

OEE = 93,5% x 95,3% x 96,6% = 86%

background image

25

Proficy Plant Applications

Oprogramowanie klasy MES

Monitorowanie produkcji wg KPI (OEE) w celu optymalizacji procesu

(lepszego wykorzystania kapitału – ludzi, narzędzi i maszyn,

zmniejszenia strat i odpadów)

background image

26

Proficy Plant Applications

i oprogramowanie zintegrowane

Raporty www

Analiza zdarzeń produkcyjnych

Analiza wydajności

(Proficy Plant Performance Modules)

Zaawansowane raportowanie

(Proficy DataMart)

background image

27

Proficy Plant Applications

i oprogramowanie zintegrowane

Harmonogramowanie produkcji

(Proficy Scheduler)

Zarządzanie strategią remontową
(Proficy Maintenance Gateway)

background image

28

Proficy Plant Applications - moduły

Modułowa budowa – możliwość wdrożenia pojedynczych modułów lub

zintegrowanego rozwiązania, w zależności od potrzeb i wielkości

przedsiębiorstwa

Moduły:

Efficiency – identyfikacja obszarów obniżających wydajność (analiza pod

kątem ulepszeń/inwestycji), zarządzanie operacjami produkcyjnymi
w czasie rzeczywistym

Quality – poprawa jakości produktu i procesu przez obniżenie odpadów

strat, porównanie współczynników jakości dla różnych zmian,
komórek zakładu, produktów w celu identyfikacji źródła problemu

Production – śledzenie drogi produktu w procesie, możliwość

wprowadzania zmian w harmonogramowaniu

Batch analysis (produkcja wsadowa) – powtarzalność parametrów,

porównanie czasów cykli, parametrów i zmiennych dla różnych
wsadów

Raportowania – raporty www dla osób decyzyjnych

background image

29

Proficy Plant Applications - moduły

background image

30

Proficy Plant Applications –

model „wirtualnej fabryki”

W modelu zapisywane są informacje z linii produkcyjnych

Zakład produkcyjny

Linie produkcyjne

Maszyny

Zmienne produkcyjne

Zmienne kalkulacyjne (wyliczone na podstawie

parametrów)

Specyfikacje jakościowe (wartości parametrów dla

produktów)

Zdarzenia produkcyjne (kolejna partia, zmiana

produktu, itd.)

Produkty (powiązane)

Produkty
Drzewo przyczyn awarii i przestojów

background image

Dziękuję za uwagę.


Document Outline


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
BP SSEP wyklad6 id 92513 Nieznany (2)
BP SSEP wyklad4
BP SSEP wyklad1
BP SSEP wyklad11
BP SSEP wyklad2
BP SSEP wyklad5
BP SSEP wyklad7 id 92514 Nieznany
BP SSEP wyklad6 id 92513 Nieznany (2)
BP SSEP wyklad4
Zal-lab-BP-zaoczne, politechnika lubelska, budownictwo, 3 rok, semestr 5, fizyka budowli, wykład
Wykład 2 BP PLAN FINANSOWY, ZASADY SPORZĄDZANIA PROGNOZ FINANSOWYCH
Wykład 3 BP PLAN FINANSOWY – PROGNOZA PRZEPŁYWÓW PIENIĘŻNYCH
Wykład 5 BP PREZENTACJA PRZEDSIĘBIROSTWA I PLANOWANEGO PRZEDSIĘWZIĘCIA W BIZNESPLANIE
Wykład 1 BP PLANOWANIE W PRZEDSIĘBIORSTWIE, STRUKTURA I FUNKCJE BIZNESPLANU
tematyka wykładów bp czII regulacja, Studia, Budownictwo wodne I
Wykład 6 BP PLAN MARKETINGOWY
Wykład 8 BP OCENA OPŁACALNOŚCI PRZEDSIĘWZIĘCIA BIZNESOWEGO
Wykład 7 BP PLAN DZIAŁALNOŚCI OPERACYJNEJI PLAN ZASOBÓW LUDZKICH
Zal-lab-BP-zaoczne, politechnika lubelska, budownictwo, 3 rok, semestr 5, fizyka budowli, wykład

więcej podobnych podstron