OEE - Overall Equipment Effectiveness
Całkowita Efektywno
ść
Sprz
ę
tu
OEE = Dost
ę
pno
ść
x Wydajno
ść
x Jako
ść
C/B = Dost
ę
pno
ść
D/C = Efektywno
ść
E/D = Jako
ść
OEE = Dost
ę
pno
ść
x Efektywno
ść
x Jako
ść
Analiza ta pozwala okre
ś
li
ć
, jaka jest bie
Ŝą
ca wydajno
ść
maszyn i urz
ą
dze
ń
oraz pokaza
ć
gdzie powstaj
ą
straty obni
Ŝ
aj
ą
ce wydajno
ść
maszyn. Aby
sytuacj
ę
poprawi
ć
trzeba wiedzie
ć
jaka jest bie
Ŝą
ca sytuacja,
Ŝ
eby wiedzie
ć
jaka jest bie
Ŝą
ca sytuacja nale
Ŝ
y j
ą
zmierzy
ć
.
Analiza OEE wprowadza trzy wska
ź
niki słu
Ŝą
ce do pomiaru efektywno
ś
ci:
- Dost
ę
pno
ść
- Wydajno
ść
- Jako
ść
Analiza OEE rozpoczyna si
ę
od okre
ś
lenia całkowitego czasu produkcji, w
którym mo
Ŝ
na produkowa
ć
:
Od całkowitego czasu produkcji odejmuje si
ę
planowane przestoje, które
obejmuj
ą
wszystkie zdarzenia, które powinny by
ć
wykluczone z analizy
efektywno
ś
ci, poniewa
Ŝ
w tym czasie nie było intencji do prowadzenia
produkcji (np. przerwy, szkolenia, planowane konserwacje, brak zlece
ń
od
klientów). Pozostały czas jest zwany planowanym czasem produkcji.
Analiza OEE rozpoczyna si
ę
od Planowanego czasu produkcji i analizuje
straty efektywno
ś
ci, które wyst
ę
puj
ą
z zadaniem ograniczenia i eliminowania
tych strat. S
ą
3 ogólne kategorie strat do rozpatrzenia – Przestoje, Straty
Pr
ę
dko
ś
ci, Jako
ść
.
Dost
ę
pno
ść
:
Wska
ź
nik dost
ę
pno
ś
ci bierze pod uwag
ę
wszystkie przestoje, które
obejmuj
ą
wszystkie zdarzenia, które powoduj
ą
zatrzymanie procesu
produkcji na pewien okres czasu (zwykle na kilkana
ś
cie minut, czyli czas
mo
Ŝ
liwy do zarejestrowania). Przykładami s
ą
awaria, braki materiałów,
przezbrojenia. Czas przezbrojenia jest brany do analizy OEE gdy
Ŝ
jest w
pewnym sensie przestojem. Czas przezbrojenia nie da si
ę
w pełni
wyeliminowa
ć
, ale mo
Ŝ
e w wi
ę
kszo
ś
ci przypadków zosta
ć
zredukowany.
Pozostały dost
ę
pny czas jest zwany czasem operacyjnym.
Wydajno
ść
:
OEE jest mi
ę
dzynarodowym standardem słu
Ŝą
cym do mierzenia
efektywno
ś
ci wykorzystania maszyn. Na OEE składaj
ą
si
ę
trzy składniki:
dost
ę
pno
ść
, wydajno
ść
, jako
ść
.
Efektywno
ść
bierze pod uwag
ę
straty szybko
ś
ci, które uwzgl
ę
dniaj
ą
wszelkie
czynniki, które powoduj
ą
,
Ŝ
e produkcja idzie z mniejsz
ą
od maksymalnej
szybko
ś
ci
ą
. Przykładami mog
ą
by
ć
mikroprzesestoje, praca ze zmniejszon
ą
szybko
ś
ci
ą
. Pozostały czas jest zwany czasem operacyjnym netto.
Jako
ść
:
Jako
ść
uwzgl
ę
dnia wszelkie straty z powodu wyprodukowania produktów nie
spełniaj
ą
cych standardów jako
ś
ci wliczaj
ą
c braki. Pozostały czas jest to
czas efektywnej produkcji .
Aby obliczy
ć
ile wynosi warto
ść
Ogólnej efektywno
ś
ci sprz
ę
tu nale
Ŝ
y
wykona
ć
nast
ę
puj
ą
ce obliczenie
OEE= Dost
ę
pno
ść
x Efektywno
ść
x Jako
ść
Np. OEE= 90% x 95% x 99.9% = 85%
Oznacza to,
Ŝ
e maszyna tylko przez 85% swojego czasu pracowała
efektywnie z dobr
ą
jako
ś
ci
ą
Je
ś
li znane jest 6 głównych strat i wydarze
ń
, które si
ę
do nich przyczyniaj
ą
.
Dzi
ę
ki temu mo
Ŝ
na si
ę
skupi
ć
na nich monitorowa
ć
je i poprawia
ć
.
Pogrupowanie na kategorie czyni analiz
ę
strat du
Ŝ
o łatwiejsz
ą
Awarie:
Eliminowanie nieplanowanych przestojów jest krytyczne dla poprawy OEE.
Wa
Ŝ
ne jest, aby wiedzie
ć
ile jest przestojów (i kiedy). a tak
Ŝ
e jakie były ich
przyczyny przypisane do odpowiednich kodów przyczyn przestojów. Daje to
mo
Ŝ
liwo
ść
analizy przyczyn i znalezienia przyczyn powoduj
ą
cych najwi
ę
ksze
straty.
Ustawienia i przezbrojenia:
Czas ustawienia i przezbrojenia jest to czas pomi
ę
dzy ostatni
ą
dobr
ą
sztuk
ą
wyprodukowan
ą
przed przezbrojeniem i pierwsz
ą
dobr
ą
sztuk
ą
po
przezbrojeniu. Cz
ę
sto obejmuje nast
ę
puj
ą
cy czas dodatkowych ustawie
ń
i
rozgrzewania potrzebnych do uzyskania ci
ą
głej produkcji.
Ś
ledzenie czasu
przezbroje
ń
jest krytyczne dla zmniejszenia tych strat.
Drobne przestoje i mniejsza pr
ę
dko
ść
:
S
ą
to najtrudniejsze do analizy przyczyny strat. Analiza czasu cyklu powinna
by
ć
u
Ŝ
yta, aby je wykaza
ć
. Drobne przestoje musz
ą
by
ć
oddzielone od pracy
ze zmniejszon
ą
pr
ę
dko
ś
ci
ą
ze wzgl
ę
du na całkowicie ró
Ŝ
ne przyczyny obu
strat
Odrzuty na rozruchu i odrzuty produkcyjne:
Nale
Ŝ
y rozró
Ŝ
nia
ć
dwie kategorie odrzutów ze wzgl
ę
du na ró
Ŝ
ne przyczyny
ź
ródłowe ich powstania. Produkty wymagaj
ą
ce jakiejkolwiek naprawy lub
przetwarzania powinny by
ć
uznawane za odrzuty.
Ś
ledzenie w którym
momencie powstaj
ą
odrzuty pozwala okre
ś
li
ć
ź
ródłowe przyczyny ich
powstawania, co cz
ę
sto prowadzi do wykrycia powtarzaj
ą
cego si
ę
wzorca.
OEE jest liczone jako iloczyn trzech składników:
OEE = Dost
ę
pno
ść
x Wydajno
ść
x Jako
ść
Składnik OEE
World
Class
Dost
ę
pno
ść
90,0 %
Wydajno
ść
95,0 %
Jako
ść
99,9 %
OEE
85,0 %
Ten rodzaj oblicze
ń
sprawia,
Ŝ
e OEE jest powa
Ŝ
nym testem. Je
ś
li na przykład ka
Ŝ
dy ze
składników jest równy 90% to OEE b
ę
dzie wynosiło 72,9%. W praktyce ogólnie
zaakceptowane cele na poziomie
ś
wiatowym (World Class) dla ka
Ŝ
dego składnika s
ą
ró
Ŝ
ne. Przedstawia to poni
Ŝ
sza tabela:
Ś
wiatowe badania wskazuj
ą
,
Ŝ
e
ś
rednia stopa OEE w zakładach produkcyjnych wynosi
ok. 60%. Jak wynika z powy
Ŝ
szej tabeli wyniki na poziomie
ś
wiatowym to 85% lub
wi
ę
cej. Tak wi
ę
c jest du
Ŝ
a przestrze
ń
do poprawy w wi
ę
kszo
ś
ci zakładów. A jak jest w
Naszym?