LOGISTYKA ZAOPATRZENIA

Grupowe zamawianie materiałów

 

 

W przeważającej liczbie opracowań poświęconych 

sterowaniu zapasami uwaga autorów koncentruje się na 

pojedynczym towarze, tzn. proponują oni różne metody 

optymalnego sterowania zapasem, ale jednej pozycji.

Ze względów merytorycznych nic tym metodom 

oczywiście nie można zarzucić. Co więcej wobec 

powszechnego korzystania w procesach zarządzania z 

komputerów oraz możliwości zróżnicowania znaczenia 

posiadanych w magazynie asortymentów zgodnie z 

metodą ABC 

    ( przy zróżnicowaniu przedziałów, precyzji i dyscyplinie 

sterowania zapasami towarów z poszczególnych klas ) 

zarzuty co do pracochłonności takiego sterowania każdą 

pozycją z osobna tracą na ostrości.

 

 

Pomijanie zagadnienia sterowania zapasami, w sytuacji 

gdy od jednego dostawcy pochodzi więcej niż jeden 
towar, wydaje się, z praktycznego punktu widzenia, 
zasadniczym błędem. Dostawy kilkunastu, a nawet 
kilkudziesięciu pozycji z jednego źródła wcale nie 
należą do przypadków odosobnionych. 
Zaproponowanie menedżerom właściwych metod 
postępowania w takich sytuacjach należy więc uznać 
za niezbędne. Wobec ewentualności codziennego 
sprowadzania od tego samego dostawcy innego 
towaru teza, ze suma decyzji optymalnych odpowiada 
optymalizacji problemu traktowanego łącznie, nie 
będzie możliwa do obrony.

 

 

Zasady łącznego zamawiania towarów 

nabywanych u jednego dostawcy :

1) wspólne rozpatrywanie wielu różnych 

artykułów zmusza do przyjęcia dla nich 
wspólnej jednostki miary, a taką może być 
jedynie pieniądz; tak więc poszczególne 
zmienne ( popyt, wielkość dostawy itp. ) dla 
różnych asortymentów, zakwalifikowanych – 

      z uwagi na jedno źródło dostawy – do 

wspólnego zamawiania, będą ujmowane 
wartościowo;

 

 

2) ważną sprawą jest rodzaj przedsiębiorstwa, 

które ma stosować taki sposób podejścia do 
zamawiania dostaw;

    agregacja pewnej liczby asortymentów i 

przejście na jednostki pieniężne osłabia 
kontrolę przebiegu procesów dostaw i 
zaspokajania popytu w odniesieniu do każdego 
pojedynczego asortymentu, a tym samym 
precyzję sterowania poziomami ich zapasów, 
ewidencjonowanych w jednostkach 
naturalnych;

 

 

   

3) łączne sterowanie zapasami może być 

stosowane przede wszystkim w firmach 
handlowych; w końcu chwilowy brak jednego 
czy nawet kilku towarów na półce takiej firmy 
( mimo oczywistego faktu, że jest to stan 
niepożądany )

   nie niesie za sobą aż tak brzemiennych skutków, 

jak brak materiałów lub części zamiennych w 
przedsiębiorstwie przemysłowym, powodujący 
wstrzymanie produkcji, czego pracownicy 
zaopatrzenia muszą mieć świadomość.

 

 

Przykład optymalnej polityki zakupu towarów 

nabywanych od jednego dostawcy

Wartość rocznych 

potrzeb materiałowych 5 
asortymentów 

nabywanych u jednego 
dostawcy

Materiał  „i „

Potrzeby roczne W i ( w zł 

)

1
2
3
4
5

3 980

229
116

5 105
6 805

Razem

16 235

 

 

Fazy zoptymalizowanych łącznych zakupów

Faza I – obliczanie optymalnej liczby zakupów N 

opt

 w 

ciągu roku dla wszystkich pozycji materiałowych 
rozpatrywanych łącznie.

               N 

opt 

= √ ( r *∑ W 

i ) 

/

 

2 

( 

K 

z 

+ K 

i 

)

gdzie :  r – stopa procentowa kosztu utrzymania zapasu;
            W 

i 

– wartość rocznych potrzeb materiału „i”;

            K 

z 

– koszt zakupu jednej partii;

            K 

i 

– koszt opracowania zamówienia dla jednego 

                    materiału
   r = 0,25 ; W 

i = 16 235 zł; 

K 

z = 50 zł; 

K 

i = 5 zł; 

∑

 

K 

i = 25 zł

 

 

  Faza II – obliczanie indywidualnych optymalnych 

częstotliwości zakupów poszczególnych 
rozpatrywanych materiałów ( I 

opt , i 

)

                      I 

opt, i 

= N 

opt * 

√  ( 2 K

 i 

/ r * W 

i )

M 1 = 0,5  ; M 2 = 2,2 ; M 3 = 3,1 ; M 4 = 0,5 ; M 5 = 0,4
   

Faza III

 

– wydzielenie asortymentów 

materiałowych, dla których odnotowano I 

opt, i 

≥ 

1,5, czyli rzadziej zamawiane.

  Faza IV – ponowne obliczanie optymalnej 

grupowej liczby zakupów z pominięciem M 2 i M3

                           N 

opt ` = 5,146  czyli 5

 

 

    Faza V – obliczanie optymalnych wartości dla M 

2 i M3 

        I`

opt, 2 = 2,15 czyli 2

         

 I`

opt,3  = 3,02 czyli 3

Interpretacja wyników : materiały 1, 4 i 5 należy 

zamawiać w cyklach 10 – tygodniowych , a 
materiały 2 i 3 – w co drugim zamówieniu 
grupowym tj. w cyklu 20 –tygodniowym materiał 
2 i w co trzecim zamówieniu grupowym tj. w cyklu 
30 –tygodniowym materiał 3 .

 

 

Model S, c, s

• Model S, c, s jest metodą włączania 

poszczególnych asortymentów do łącznego 

zamówienia prostszą, aczkolwiek mniej dokładną.

• W modelu tym decyzja zakupu pozycji „i” jest 

dokonywana w momencie, gdy jej zapas obniży się 

do pewnego ustalonego poziomu „s” – odpowiednik 

poziomu zapasu alarmowego. Zamawianą ilością 

będzie różnica między zapasem maksymalnym „S” 

a zapasem faktycznym. Jednocześnie dokonuje się 

sprawdzenia faktycznych zapasów pozostałych 

asortymentów ustalonej grupy i dołącza się do 

zamówienia te materiały, dla których stwierdzono 

spadek zapasu do poziomu „c”.

 

 

 

 

• W punkcie „t 

1

” odnotowano spadek zapasu w magazynie 

poniżej poziomu „s”, zatem zgodnie z zasadami modelu 

należy wystawić zamówienie uzupełniające na ilość : „S” – 

zapas faktyczny. Jednocześnie dokonuje się przeglądu 

pozostałych materiałów danej grupy i do zamówienia dołącza 

się te pozycje, dla których stwierdzono : 

•              „s” < zapas faktyczny < „c”.
• Kolejne zamówienie dla danej grupy materiałowej zostało 

wystawione w punkcie „t 

2

”, na skutek obniżenia się zapasu 

innego materiału do ustalonego dla niego poziomu „s”. 

Jednak do zamówienia tego nie dołączono asortymentu 

uwidocznionego na rysunku, faktyczny bowiem zapas tej 

pozycji był większy niż poziom „c”. Inna sytuacja zaistniała w 

punkcie „t 

3

” ( faktyczny zapas < „c” ), co wskazało na 

konieczność włączenia rozpatrywanej pozycji do 

opracowywanego zamówienia.