LOGISTYKA ZAOPATRZENIA

Planowanie potrzeb 

materiałowych

 

 

I. Rodzaje potrzeb ( popytu )

• Prognoza i plan
„ Odnosząc się do zdarzeń przyszłych, planowanie ma tę 

wspólność 

    z przewidywaniem. Różni się jednak od niego zasadniczo, 

przewidywanie bowiem – to domyślanie się tego, co zajdzie 

    z określonym prawdopodobieństwem, gdy planowanie, jako 

takie, nie jest bynajmniej jakimś domyślaniem się czegoś, lecz 
raczej obmyślaniem. 

   Kto przewiduje, ten wysuwa wnioski o przyszłości z danych 

niezależnych od przyszłych postanowień, a jego wypowiedzi 
są twierdzeniami głoszącymi, że tak a tak prawdopodobnie 
będzie. Natomiast wypowiedzi planującego nie są w ogóle 
twierdzeniami, lecz propozycjami, by działać tak a tak, 
propozycjami czegoś, co zależy od przyszłych postanowień.”

 

 

   

Planowanie – wyznaczanie jakiegoś celu, który chcemy 

osiągnąć i odpowiednich, niezbędnych do tego środków.

    Prognozowanie jest traktowane jako pierwsza faza 

procesu planowania.

    Potrzeby materiałowe – bezpośrednie 

zapotrzebowanie na materiały podstawowe, wynikające 

z zaplanowanej do wykonania produkcji ( usług, 

remontów itp.), a także 

    o zapotrzebowaniu na materiały pomocnicze, części 

zamienne, narzędzia, odzież roboczą i ochronną itp.-

    zapotrzebowaniu, który służy normalnemu 

funkcjonowaniu przedsiębiorstwa, wykorzystaniu jego 

potencjału materialnego i osobowego.

 

 

    W gospodarce rynkowej plany produkcji są 

budowane przede wszystkim na podstawie 
prognoz popytu na dane wyroby.

    Prognozy i plany potrzeb materiałowych biorą 

swój początek w prognozach i planach produkcji 
wyrobów danej firmy, a jeszcze wcześniej – w 
prognozach i planach sprzedaży wyrobów i usług.

    

 

 

Rodzaje popytu w przedsiębiorstwie 

przemysłowym :

1)

popyt pierwotny – funkcja popytu zewnętrznego 
na wyroby danego przedsiębiorstwa,

2)

popyt wtórny – wynika z popytu pierwotnego,

      a dotyczy potrzeb materiałowych wywołanych 

tym popytem i obowiązującą technologią,

3)   popyt uzupełniający – obejmuje wszystkie 

pozostałe potrzeby danego przedsiębiorstwa 
( paliwa, materiały pomocnicze, narzędzia, 
części zamienne maszyn i urządzeń itp. ).

 

 

Rodzaje potrzeb materiałowych :
1) potrzeby zależne – zapotrzebowanie na surowce, 

materiały, podzespoły itp. wywołane zapotrzebowaniem 
na inną pozycję poddawaną przetworzeniu w danym 
przedsiębiorstwie,

2) potrzeby niezależne – nie są związane z żadnym 

wewnętrznym zapotrzebowaniem materiałowym, lecz 

       wynikają z popytu zewnętrznego ( rynkowego ).
Przykład : potrzeby zależne - zapotrzebowanie na skrzynie 

biegów do produkowanego w danej fabryce 
samochodu, potrzeby niezależne – ta sama skrzynia 
biegów przeznaczona na sprzedaż jako część zamienna.

 

 

O ile potrzeby niezależne ( popyt pierwotny ) wynikają 
przede wszystkim z prognoz popytu, o tyle materiałowe 
potrzeby zależne – z obliczeń bezpośrednich.
Do obliczeń bezpośrednich służy np. system planowania 
potrzeb materiałowych ( Material Requirements 

Planning – MRP ).

Plan produkcji wyrobów finalnych, ich konstrukcyjne 
rozwinięcie ( zespoły, podzespoły, części ) i normy 

zużycia 

pozwalają jednoznacznie określić zapotrzebowanie na 
materiały i elementy kooperacyjne.

 

 

 

 

• Dysponując planem produkcji wyrobu A i znając 

źródła pochodzenia potrzebnych elementów 
( zakup lub produkcja własna ), możemy bez 
trudu ustalić zapotrzebowanie na nie w 
planowanym okresie, a także – w przypadku 
dostaw z własnej produkcji – potrzebne ilości 
materiału wsadowego ( posługując się w tym celu 
normami zużycia jednostkowego ).

• Elementy wchodzące w skład tego samego 

zespołu nie mogą być rozpatrywane ( planowane, 
zamawiane itd.) w izolacji. 

 

 

    Ilustracją skutków takiego błędnego podejścia 

może być przykład zespołu wytwarzanego z 
dwudziestu elementów. Jeżeli zapewnimy nawet 
95-procentowe prawdopodobieństwo ( a więc 
wysokie ! ) istnienia zapasu każdego z nich, to 
prawdopodobieństwo  

   zmontowania zespołu wyniesie zaledwie 0,36 

( ponieważ 0,95 należy podnieść do potęgi 20 ). 
Zatem w 64 % czasu produkcji może wystąpić 
brak co najmniej jednego elementu, 
uniemożliwiając tym samym montaż.