Sterowanie produkcją

Zbigniew Celmerowski

slajd nr : 2

Pojęcie sterowania

• działania związane z realizacją planu zbytu

produktów finalnych i wynikających z niego

planów produkcji wyrobów, podzespołów,

zespołów i części oraz zaopatrzenia w materiały,

• celem systemu sterowania produkcją jest

realizacja produkcji w zadanej nomenklaturze,

ilościach i jakości z minimalnym zużyciem

zasobów produkcyjnych

Na proces sterowania składają się funkcje:

•

planowania,

•

ewidencjonowania,

•

kontrolowania i

•

korygowania (korekty)

slajd nr : 3

Model sterowania

PRODUKCJA

Plan
(norma)

Model
operacyjny

Regulator

Pomiar

wielkosci
zadane

zakłócenia

Sterowanie ma miejsce wtedy, jeśli regulacja
odbywa się w sposób ciągły według określonego
programu (modelu operacyjnego, algorytmu
sterowania)

slajd nr : 4

Sterowanie produkcją

• proces koordynacji ludzi, maszyn i materiału

realizowany w celu osiągnięcia harmonijnego
przepływu procesu produkcyjnego z maksymalną
efektywnością

• jest to funkcja planowania i regulacji przepływu

materiałów obejmująca cały cykl wytwarzania,
począwszy od określenia zapotrzebowania na
surowce, aż do dostawy produktu finalnego włącznie

-definicja APICS (American Production and Inventory Control Society)

• działania związane z realizacją planu zbytu

produktów finalnych i wynikających z niego planów
produkcji wyrobów, podzespołów, zespołów i części
oraz zaopatrzenia w materiały

slajd nr : 5

Cele systemu sterowania

ZWIĘKSZENIE EFEKTYWNOŚCI PROCESU PRODUKCYJNEGO

Koszty

1. Terminowa i kompletna

realizacja zadań produ

-

kcyjnych zgodnie z

zapotrzebowaniem

2.

Racjonalne obciążenie

pracowników i maszyn

(stanowisk roboczych)

3. Minimalizacja

zapasów produkcyjnych

Celem systemu sterowania jest realizacja produkcji w zadanej
nomenklaturze, ilościach i jakości z minimalnym zużyciem zasobów
produkcyjnych

slajd nr : 6

Pojęcie planowania

•

jest to proces decydowania o tym, co musi być zrobione dzisiaj,

by było gotowe jutro,

•

istotą planowania jest określenie celów i wyznaczenie sposobów,

metod i środków ich osiągnięcia,

•

zadaniem planowania jest ograniczenie niepewności,

oszacowanie możliwości i prawdopodobieństwa realizacji

wyznaczonych zadań i wszelkich zdarzeń wpływających na tą

realizację, zmniejszenia ryzyka podjęcia błędnej decyzji,

•

jest sposobem uzyskiwania i przetwarzania informacji.

CECHY PLANOWANIA

•

hierarchiczność,

•

ścisłe powiązanie z systemem decyzyjnym i informacyjnym

przedsiębiorstwa,

•

to zamknięty system planów strategicznych, operacyjnych i

cząstkowych w których w formie pisemnej ustala się cele oraz

działania i środki niezbędne do ich realizacji,

•

sens planowania polega na osiągnięciu celów przedsiębiorstwa.

slajd nr : 7

Jak planować, aby planować

sprawnie?

Sprawność jest charakterystyką rezultatywności:

działanie jest rezultatywne, jeśli osiąga założony cel,

daje możliwość osiągnięcia celu, lub ułatwia jego

osiągnięcie.

Walory dobrego planu- pożądane i konieczne dające największą
obiektywną możliwość realizacji celów

•

WYKONALNOŚĆ

•

WEWNĘTRZNA ZGODNOŚĆ

•

ELASTYCZNOŚĆ i STABILNOŚĆ

•

OPERACYJNOŚĆ

•

KOMPLEKSOWOŚĆ

wg T.Kotarbinskiego “Walory dobrego planu”

slajd nr : 8

Wykonalność

• plan jest wykonalny, jeśli istnieją wewnętrzne i

zewnętrzne możliwości jego wykonania,

• podstawowym paradoksem planowania jest to,

że dążąc do wykonalności planu nie mamy
pewności co do jego wykonania, gdyż:

• nie jesteśmy w stanie obiektywnie ocenić

przyszłych wewnętrznych i zewnętrznych
możliwości (uwarunkowań)

• nie jesteśmy w stanie uwzględnić wszystkich

czynników mających wpływ na wykonalność.

slajd nr : 9

Wewnętrzna zgodność

• charakteryzuje stopień zgodności wszystkich

elementów procesu produkcyjnego środków pracy, siły
roboczej, materiałów, z punktów widzenia: ilościowego,
rodzajowego, przestrzennego i czasowego,

• wymóg koordynacji: proces jest skoordynowany, gdy

skoordynowane w czasie i przestrzeni są wszystkie jego
części składowe,

• zasada proporcjonalności: wszystkie elementy systemu

(procesu) powinny znajdować się w takiej
proporcjonalnej zależności co do ilości, rozmiarów i
szybkości działania, aby zabezpieczone było
harmonijne wykonanie zadań produkcyjnych.

slajd nr : 10

Prawa harmonizacji K. Adamieckiego

W procesie pracy, rozdzielonym na szereg wspólnie

funkcjonujących organów, największy efekt osiągniemy dzięki:
1/ harmonii w doborze tych organów, tzn. gdy ich

zdolności,
potencjały będą zgodne,
2/ harmonii we współdziałaniu tych organów, która polega

na
uzgodnieniu działań oddzielnych organów w czasie, tak

by
każde działanie zachodziło w odpowiednim czasie.

“Czas jest najdroższym czynnikiem produkcji, który

powinien służyć za główny wskaźnik poziomu organizacji i

którego racjonalne wykorzystanie może nam przynieść

niesłychane efekty” - Karol Adamiecki

slajd nr : 11

Elastyczność

•

gotowość zmian planu w przypadku konieczności takiej
zmiany,

•

możliwość i łatwość przystosowania planu do zmian w
warunkach nieuniknionych zakłóceń wszelkiego rodzaju,

•

elastycznym jest taki plan, który pozwala wykonawcy
przystosować sposób realizacji zadania do istniejących
okoliczności bez naruszenia podstawowych postanowień
planu,

•

oznacza to pozostawienie wykonawcy większej lub
mniejszej swobody odnośnie realizacji zadania,

•

granice tej swobody wynikają z konieczności koordynacji
współdziałania wykonawców planu a także terminu
ukończenia zadania.

slajd nr : 12

Stabilność

• możliwość realizacji planu w warunkach nieuniknionych

zakłóceń wewnętrznych i zewnętrznych,

• plan jest dostatecznie stabilny, jeśli w określonych

warunkach, tj. warunkach wpływu zakłóceń, których
intensywność, rodzaj i wielkość jest charakterystyczna
dla tego systemu zachowuje swoją podstawową cechę -
wykonalność, w ustalonym okresie czasu,
dostatecznym dla organizacji przedsięwzięć
likwidujących skutki tych zakłóceń,

• środkiem zabezpieczenia stabilności są rezerwy

zdolności produkcyjnej, zapasy materiałów i zapasy
czasu.

slajd nr : 13

Operacyjność i kompleksowość

OPERACYJNOŚĆ:
• łatwość, sprawność i przydatność planu jako

narzędzia sterowania,

• plan powinien zawierać dostatecznie określony i

zrozumiały opis, prostą budowę i jasną
konstrukcję.

KOMPLEKSOWOŚĆ:
• uwzględnienie możliwie wszystkich istotnych

czynników wpływających na sprawność i
rezultatywność planu.

slajd nr : 14

Wybór systemu sterowania

• proces produkcyjny, struktura tego procesu
• skala produkcji
• sposób obsługi produkcji,
• organizacja pomocniczych procesów

produkcyjnych,

• stopień centralizacji i decentralizacji funkcji,
• rozmieszczenie komórek produkcyjnych,
• kwalifikacje kierujących i kierowanych,
• system sterowania powinien być elastycznie

przystosowany do dynamiki poszczególnych
czynników

slajd nr : 15

Struktura systemu planowania

kierunek
procesu
planowania

sprzężenie
zwrotne
rezultatow
planowania

CELE FIRMY

STRATEGIA

BUDŻETY

POLITYKA

PROGRAMY

HARMONOGRAMY

PROCEDURY

ROLE

• Sens planowania polega na osiągnięciu ustalonych celów

przedsiębiorstwa

• Plany wskazją drogę do osiągnięcia wytyczonych celów

• W procesie planowania ma miejsce sprzężenie zwrotne pomiędzy

wytyczonymi celami („planowanie odgórne”) a możliwościami
poszczególnych komórek („planowanie oddolne”)

slajd nr : 16

Struktura systemu planowania

produkcją

CELE BIZNESU
BUDŻET

PLANOWANIE
STRATEGICZNE

BIZNESU

ZARZADZANIE
PODAŻĄ I POPYTEM

PLAN GŁÓWNY

PLANOWANIE POTRZEB

STEROWANIE I KONTROLA PRODUKCJI

HARMONOGRAM

PLAN SPRZEDAŻY,
PLAN PRODUKCJI,

PLAN WYKORZYSTANIA
ZDOLNOŚCI PRODUKC.

PLANY
POTRZEB

slajd nr : 17

Struktura systemu planowania

STRATEGICZNY

PLAN BIZNESU

PLANY SPRZEDAŻY

I PRODUKCJI

HARMONOGRAM GLOWNY

PLANY POTRZEB

MATERIALOWYCH

KONTROLA PRODUKCJI

I ZAOPATRZENIA

planowanie

realizacja

Horyzont
planistyczny

2 - 10 lat

6 - 18 m-cy

2 - 18 m-cy

2 - 18 m-cy

1 dzien - 1 miesiąc

miesiąc

tydzien

tydzien

dzien

Jednostka
planistyczna

rok, pół roku

slajd nr : 18

Struktura systemu planowania

STRATEGICZNY
PLAN BIZNESU

PLANY SPRZEDAŻY
I PRODUKCJI

HARMONOGRAM GLOWNY

PLANY POTRZEB
MATERIALOWYCH

KONTROLA PRODUKCJI
I ZAOPATRZENIA

PROGNOZA
SPRZEDAŻY

ZGRUBNE

BILANSOWANIE
ŚRODKOW

WSTĘPNE PLANOWANIE
ZDOLNOŚCI PRODUKCYJ.

PLANOWANIE

ZDOLNOŚCI PRODUKCYJ.

KONTROLA

ZDOLNOŚCI PRODUKCYJ.

slajd nr : 19

Ewolucja metod sterowania

IC

Sterowanie
Zapasami

MRP

Planowanie potrzeb
materiałowych

MRP II

Planowanie zasobów
produkcyjnych

ERP

Zarządzanie

zasobami

przedsiębiorstwa

DEM

Dynamiczne

modelowanie

przedsiębiorstwa

slajd nr : 20

Pojęcie popytu zależnego i

niezależnego

Popyt niezależny: popyt klientów zewnętrznych

na produkty, które będą sprzedawane lub

dostarczane.

W warunkach popytu niezależnego stosowane sa

m.in.:

–metoda ekonomicznej wielkości dostawy (EOQ)
–metoda punktu zamówienia (ROP)
–metoda stałego cyklu zamawiania

Popyt zależny: zapotrzebowanie na montowane

komponenty produktu, które zależy od liczby

produkowanych produktów końcowych. W

warunkach popytu zależnego stosowane są m. in.:

–MPR planowanie potrzeb materiałowych
–JIT

slajd nr : 21

Pojęcie i rodzaje zapasów

produkcyjnych

Zapasy produkcyjne - zapasy rzeczy (artykułów), które

utrzymywane są w celu przyszłego użycia lub sprzedaży. Są

one istotną częścią majątku (20-60% aktywów).

Są to:
• zapasy materiałowe (ang. row materials) pomiędzy

dostawcami i produkcją

• zapasy wyrobów w toku (ang. work in process - WIP)

pomiędzy operacją poprzednią i następną, w tym również

pomiędzy montażem wyrobu gotowego i “dostępnością”

komponentów

• zapasy wyrobów gotowych (ang. finished goods) oraz zapasy

dystrybucyjne (ang. distribution inventories) pomiędzy

popytem klientów a podażą wyrobów

• oraz części zamienne, narzędzia, materiały eksploatacyjne

(ang. maintenance, repair, operational supplies - MROs)

slajd nr : 22

Przepływ materiałów

dostawca

dostawca

dostawca

materiały

hurtownia

popyt klientów

popyt klientów

popyt klientów

wyroby w toku

wyroby gotowe

hurtownia

hurtownia

slajd nr : 23

Czynniki wpływające na poziom

zapasów

•system planowania produkcji i zaopatrzenia
•warunki dostaw materiałów
•typ i organizacja wytwarzania: długość cyklu

produkcyjnego, wielkość serii i ich powtarzalność

•struktura produkcyjna
•konstrukcyjno technologiczna złożoność

produktów

•warunki dostaw do klienta

slajd nr : 24

slajd nr : 25

Zarządzanie zapasami

• racjonalne kształtowanie zapasów:
• zapewniające ciągłość procesów wytwarzania i

dystrybucji (popytu klientów)

• angażujących minimum środków finansowych i

kosztów związanych z ich utrzymaniem

obejmujące decyzje dotyczące:
• ważności indywidualnej pozycji materiałowej i

sposobu zarządzania jej zapasami

• ile zamawiać?
• kiedy zamawiać?

slajd nr : 26

Model zarządzania zapasami

cykl dostawy

T

2T

poziom zapasów

w

ie

lk

oś

ć

do

st

aw

y

Q

punkt zamówienia

punkt dostawy

okres między dostawami

slajd nr : 27

Klasyczne modele sterowania

zapasami

Klasycznymi modelami sterowania zapasami są:
• model poziomu zapasu wyznaczającego moment

zamawiania (system stałej wielkości zamówienia) - w

tym systemie zamówienia składane są w momencie, gdy

wielkość zapasu spada do uprzednio określonego poziomu,

zwanego zapasem zamówieniowym (punktem zamówienia

ROP). Zamówienie (w normalnym przypadku) ma wielkość

stałą. wyznaczana metodami rachunku ekonomicznego.

• model stałego cyklu zamawiania (system stałego

okresu dostaw) - w tym systemie ponawianie zamówień

odbywa się cyklicznie, tj. szacuje się tempo zużycia, a

następnie składa się zamówienia w stałych odstępach czasu.

Zamawiane ilości mogą być stałe albo, co zdarza się

częściej, wyznaczane

w taki sposób, aby uzupełnić poziom zapasu do wcześniej

określonego zapasu maksymalnego.

slajd nr : 28

Model ROP

W modelu poziomu zapasu wyznaczającego moment

zamawiania należy obliczyć dwie normy sterowania:

•punkt zamówienia ROP, czyli poziom zapasu, przy którym

zamówienie zostanie złożone

•wielkość zamawianej partii Q

Źródło: Czesław Skowronek, Zdzisław Sarjusz-Wolski „Logistyka w przedsiębiorstwie”.

slajd nr : 29

Obliczenie ROP

Do wyznaczania ROP służy wzór:
ROP = d*LT + ZB
gdzie:
d - średnie dzienne zapotrzebowanie
LT – okres dostawy
ZB – zapas bezpieczeństwa
Zapas bezpieczeństwa zabezpiecza firmę przed:
•kosztami braku towaru w magazynie
•wahaniami zapotrzebowania
•wahaniami okresu dostawy

slajd nr : 30

Zapas bezpieczeństwa

Czas

Il

oś

ć

Złożenie

zamówienia

Złożenie

zamówienia

Realizacja

zamówienia

Punkt

zamawiania

Zapas

bezpieczeństwa

slajd nr : 31

Optymalna partia dostawy

(EOQ – Economicv Order Quantity)

Optymalną wielkość partii dostawy określa wzór:

gdzie:
D – zapotrzebowanie w planowanym okresie
k

d

– koszt jednorazowej dostawy

k

u

– koszt utrzymania jednostki zapasu w planowanym

okresie

u

d

k

k

D

EOQ

Q









2

slajd nr : 32

EOQ

Wielkość partii

Roczne koszty zakupu

K

os

zt

Roczne koszty utrzymania zapasów

Całkowity koszt roczny = koszty zakupu + koszty dodatkowe

+ koszty utrzymania zapasu

Roczne koszty dodatkowe

Ekonomiczna wielkość partii

slajd nr : 33

Model stałego cyklu zamówienia

W modelu stałego cyklu zamawiania wyznaczone są

następujące normy sterowania:
•poziom zapasu maksymalnego S
•cykl zamawiania R

Źródło: Czesław Skowronek, Zdzisław Sarjusz-Wolski „Logistyka w przedsiębiorstwie”.

slajd nr : 34

Koszty całkowite zapasów

Koszty całkowite (KC) = koszty utrzymania zapasów + roczne koszty

dostaw

KC =ku * ½ Q + kd * D/Q

[w okresie]

•Koszty utrzymania zapasów (magazynowania) = ku * średnia ilość

jednostek w zapasie = ku * ½ Q

•Koszty dostaw (zakupu) = kd * ilość dostaw w roku = kd * D/Q

Przy:

Q – wielkość dostawy (partia zakupu)
D – popyt (roczny)
T – okres między kolejnymi dostawami (T = Q/D)
kd – stały koszt dostawy (na zamówienie)
ku – jednostkowe koszty utrzymania zapasów (na jednostkę zapasu)

slajd nr : 35

Koszty zapasów

C

ał

ko

w

ity

k

os

zt

wielkość zamówienia

Minimalny koszt

Obszar nadmiernych kosztów

Koszt zamówienia

Koszt utrzymania zapasów

całkowity koszt

slajd nr : 36

Metoda MRP

MRP (Material Requirements Planning) -planowanie

potrzeb materiałowych,

• powstaje w późnych latach pięćdziesiątych
• forma sterowania zaopatrzeniem i wytwarzaniem,

opierająca się na analizie zamówień na wyroby
gotowe;

• ponieważ sterowanie zapasami zależy od zlecenia

(zamówienia) na wyroby gotowe, metoda ta
należy do grupy metod, które można stosować w
sytuacji zapotrzebowania zależnego.

slajd nr : 37

Zadania MRP

•redukcja zapasów,
•dokładne określanie czasów dostaw surowców i

półproduktów,

•dokładne wyznaczanie kosztów produkcji,
•lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury

(magazynów, możliwości wytwórczych),

•szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w

otoczeniu,

•kontrola poszczególnych etapów produkcji.

slajd nr : 38

Schemat funkcjonalny MRP

Według S. Abt „Logistyka w teorii i praktyce” Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej w Poznaniu, Poznań 2001

slajd nr : 39

Struktura MRP

Analiza

MRP

Specyfikacja

materiałowa

Status zapasu

Raporty

Harmonogram

produkcji

slajd nr : 40

Wejścia do analizy MRP

• Specyfikacja materiałowa, w postaci BOM (Bill of

Materials)

• Informacja o stanie zapasów dla wszystkich

pozycji specyfikacji materiałowych (zespołów,
podzespołów, materiałów) aktualizowana w
momencie dokonywania operacji na zapasach.

• Zapotrzebowanie na wyroby gotowe, wynikające

z programu produkcji (Master Plan), w kolejnych
okresach planistycznych założonego horyzontu
planowania.

slajd nr : 41

Model MRP

D

t

Planowana dostawa

ZK

t-1

Stan zapasu na koniec okresu

Zapas bezpieczeństwa

PN

t

Potrzeby netto

PB

t

Potrzeby

brutto

Potrzeby netto (potrzeby odnośnie uruchomienia) =
zapotrzebowanie zależne = f(plan produkcji wyrobów, struktura wyrobu, stan zapasów)

PN

t

= PB

t

– ZK

t –1

– D

t

+ zapas bezpieczeństwa

slajd nr : 42

Rekord MRP

PB – potrzeby brutto
ZD – zaplanowana dostawa
Z – zapas na koniec okresu
PN – potrzeby netto
PD – planowana dostawa
PU – planowane
uruchomienie

Tydz

.

0

1

2

3

....

n

Poz. rodz.

PB
ZD
Z

cykl

PN

partia

PD

ZB

PU

Cykl wykonania / dostawy
Partia = wielkość partii
ZB – zapas bezpieczeństwa

slajd nr : 43

Przykład

Tydzień

1

2

3

4

5

6

Potrzeby brutto

 

40

110

170

230

70

Planowana dostawa

 

 

100

 

Zapas na koniec okresu

80

 

 

Potrzeby netto

 

 

 

Planowane uruchomienie

 

 

 

 

Tydzień

bieżący

1

2

3

4

5

Potrzeby brutto

 

40

30

100

70

110

Planowana dostawa

 

100  

100 

 100

 100

Zapas na koniec okresu

30  90

 60

 60

 90

 80

Potrzeby netto

 

0

 0

 0

 0

0 

Planowane uruchomienie

 

 

 100

 100

 100

 

slajd nr : 44

Pętla MRP (Closed Loop of MRP)

slajd nr : 45

Ewolucja MRP

slajd nr : 46

MRP II

(Manufacturing Resource

Planning)

• W 1989 roku Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i

Zapasami APICS (American Production and Inventory Control Society)

zdefiniowało i opublikowało standard MRP II.

• MRP II, czyli Planowanie Zasobów Produkcyjnych to najpowszechniej

obecnie stosowany kompleksowy system planowania produkcji

ułatwiający koordynacje pracy firmy.

• Przy czym przez zasoby rozumie się maszyny, urządzenia,

pracowników, narzędzia, środki transportu, powierzchnię produkcyjną -

często wyrażane w jednej zagregowanej wielkości jaką jest zdolność

produkcyjna.

• Rozszerzenie to pozwoliło zintegrować podstawowy moduł MRP I z

takimi modułami systemu klasy MRP II jak: operatywne planowanie

produkcji (MPS) oraz planowanie zdolności produkcyjnej (CRP).

• Model MRP II został rozbudowany o elementy związane z procesem

sprzedaży i podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego

zarządzania produkcją.

• W miarę rozwoju, specyfikacja MRP II obejmowała kolejne obszary

działalności przedsiębiorstwa, stając się stopniowo narzędziem

kompleksowym.

slajd nr : 47

Standardy MRP II

Standard MRP II rozumie się następująco:
wariant minimalny – planowanie sprzedaży, zarządzanie

popytem, planowanie potrzeb zasobów, planowanie zdolności

produkcyjnych, interefejs do modułów finansowych;
wariant rozwinięty – dochodzą dodatkowo: moduły

harmonogramowania spływu produkcji, zarządzanie

stanowiskiem roboczym, planowanie zasobów

dystrybucyjnych, zarządzanie pomocami warsztatowymi,

moduły pomiaru i symulacji;
wariant zaawansowany – dochodzą dodatkowo: zarządzanie

zmianami konstrukcyjnymi i technologicznymi, integracja z

systemami CAD/CAM, zarządzanie remontami, jakością,

serwisem, dystrybucją, rachunkowość, controlling,

generowanie raportów, zarządzanie strumieniami środków

płatniczych, multimedia, przeglądarki baz danych itp.

slajd nr : 48

Istota MRP II

•Jest on modułowo zbudowanym, kompleksowym systemem

zarządzania produkcją, który umożliwia ciągły przepływ

materiałów i półproduktów w procesie logistycznym oraz

dopasowuje go do realizacji elastycznej produkcji, zgodnie z

potrzebami dynamicznie zmieniającego się rynku (przykład

grupowania funkcji systemu MRP II - załącznik nr 2).

•Koordynuje w przedsiębiorstwie funkcje: zaopatrzenia,

produkcji, finansowe oraz marketingowe, w ramach jednego

łańcucha logistycznego, co ułatwia skuteczną realizację celów

strategicznych przedsiębiorstwa.

•Łączy planowanie strategiczne z planowaniem operatywnym

produkcji oraz posiada wbudowany mechanizm symulacji

rozwiązań w obszarach planowania i sterowania produkcją

oraz kosztów jej realizacji.

•Umożliwia skrócenie czasu przejścia przez łańcuch

logistyczny, dzięki możliwościom integracji funkcji, a także

równoległego prowadzenia działalności finansowo-księgowej.

slajd nr : 49

Struktura typowego systemu MRP II

slajd nr : 50

Funkcje MRP II

•planowanie sprzedaży i

produkcji

•zarządzanie popytem,
•harmonogramowanie

spływu produkcji finalnej,

•planowanie potrzeb

materiałowych,

•wspomaganie zarządzania

strukturami materiałowymi,

•transakcje strumienia

materiałowego,

•pomiar wyników
•sterowanie zleceniami

•planowanie zdolności

produkcyjnych,

•sterowanie warsztatem

produkcyjnym,

•sterowanie stanowiskiem

roboczym,

•zakupy materiałowe i

kooperacja bierna,

•planowanie zasobów

dystrybucyjnych,

•narzędzia i pomoce

warsztatowe,

•interfejsy modułów finansowych,
•symulacje,

slajd nr : 51

Efekty wdrożenia MRP II

• Skrócenie cykli produkcji i zaopatrzenia wyrobów

finalnych, a tym samym skrócenie czasu realizacji

zamówień.

• Zmniejszenie zapasów (magazynowych i robót w

toku).

• Wyższe i bardziej równomierne wykorzystanie

zdolności produkcyjnych centrów roboczych

(mierzone w roboczo- lub maszynogodzinach).

• Równomierna podaż wyrobów finalnych.
• Równomierny popyt na kupowane materiały i

usługi.

• Zmniejszenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy.

slajd nr : 52

ERP (MRP III)

•ERP (Enterprise Resource Planning) Planowanie Zasobów

Przedsiębiorstwa zwane również MRP III (Money Resource

Planning). - Planowaniem Zasobów Finansowych

•ERP obejmuje całość procesów produkcji i dystrybucji,

integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia

przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i

pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu.

•Informacje są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne

w momencie podejmowania decyzji (dla systemów

pracujących w trybie on-line).

•Jednymi z najważniejszych wyróżników ERP jest możliwość

elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i

sprzedaży.

•Ponadto, w ERP/MRP III powszechnie stosowane są

mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych

posunięć i analizę ich skutków, także finansowych.

slajd nr : 53

ERP (Enterprise Resource

Planning)

•ERP - Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa przez wielu zwane

MRP III Planowaniem Zasobów Finansowych (Money Resource

Planning).

•celem ERP jest możliwie najpełniejsza integracja wszystkich

szczebli zarządzania przedsiębiorstwem, włącznie z

najwyższymi.

•ERP jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i

dystrybucji, integrujują różne obszary działania przedsiębiorstwa

i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu.

•informacje są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne w

momencie podejmowania decyzji (tryb on-line).

•Jednymi z najważniejszych wyróżników ERP jest zastosowanie

mechanizmów optymalizujących planowanie oraz wbudowana w

system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha

dostaw i sprzedaży.

•Ponadto, w ERP/MRP III powszechnie stosowane są mechanizmy

umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich

skutków, także finansowych.

slajd nr : 54

Moduły ERP

•finansowo – księgowy: rachunkowość finansowa, zarządzanie

płynnością finansową, środki trwałe (amortyzacja),

•kontroling: kontrola kosztów, kontrola realizacji planów,

rachunkowość zarządcza,

•logistyka: gospodarka materiałowa, gospodarka

transportowa, zarządzanie zapasami towarów, dystrybucja,

•obsługa sprzedaży: obsługa klienta, obsługa zamówień,

fakturowanie sprzedaży, planowanie sprzedaży, marketing,

•produkcja: planowanie produkcji, planowanie potrzeb

materiałowych (MRP), planowanie zdolności produkcyjnych

(CP), monitorowanie produkcji w toku

•gospodarka remontowa: planowanie remontów i napraw,
•zasoby ludzkie: ewidencja kadrowa, listy płac, planowanie i

rozwój kadr

slajd nr : 55

Zintegrowana komputerowo

produkcja CIM

Istota CIM (Computer Integrated Manufacturing)
polega na połączeniu różnych obszarów
zastosowania informatyki w przedsiębiorstwie za
pomocą strumieni informacji, tak by nawzajem
korzystały one z efektów swego funkcjonowania.
CIM zawiera koordynację wszystkich biorących
udział w procesie produkcji wydziałów i łączy je w
zintegrowanej, ujednoliconej sieci systemów
komputerowych, służącej do przesyłania informacji
i sterowania poszczególnymi podsystemami
(funkcjami) w formie zintegrowanego,
komputerowo wspomaganego systemu.

slajd nr : 56

System CIM

slajd nr : 57

Elementy systemu CIM

•

komputerowo wspomaganym opracowaniem konstrukcji – CAD

(Computer Aided Design) – oznaczającym nie tylko wykonywanie

rysunków, lecz także obliczenia, sprawdzanie i dokumentowanie;

•

komputerowo wspomaganym przygotowaniem procesów

produkcyjnych i planowaniem produkcji – CAP (Computer Aided

Planning);

•

komputerowo wspomaganymi systemami wytwórczymi – CAM

(Computer Aided Manufacturing)- zajmuje się planowaniem i

bieżącym sterowaniem działaniem obrabiarek sterowanych

numerycznie, elastycznych systemów produkcyjnych (FMS),

zautomatyzowa-nych magazynów i automatycznych tras

transportowych;

•

komputerowo wspomaganym sterowaniem jakością produkcji –

CAQ (Computer Aided Quality);

•

podsystemem planowania i sterowania produkcją, opartego na

modelu MRP I / MRP II lub Just-in-Time – PPS (PPC) (Producton

Planning System).

slajd nr : 58

Rozwój systemów

•Systemy JIT (Just-in-Time) i Kanban,
•technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized

Production Technology) – koncepcja wąskich gardeł,

•planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP

(Distribution Resource Planning),

•Workflow – technika dokumentowania i symulacji

procesów pracy.

•CIM – zintegrowana komputerowo produkcja,
•SCM (ang. Supply Chain Management),
•MES (ang. Manufacturing Execution System)