17 Rozróżnianie procesów eksploatacyjnych maszyn

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Ireneusz Kocoń

Rozróżnianie procesów eksploatacyjnych maszyn
i urządzeń 722[03].Z3.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Jolanta Bednarska
mgr inż. Krzysztof Wejkowski

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Grzegorz Śmigielski

Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Zych

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 722[03].Z3.01
„Rozróżnianie procesów eksploatacyjnych maszyn i urządzeń”, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu ślusarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy w Radomiu, 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Procesy eksploatacyjne maszyn

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Korozja

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Eksploatacja obrabiarek

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Obsługa techniczna

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiadomości i umiejętności o procesach,

jakie występują w eksploatowanych maszynach i urządzeniach. W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania, tj. wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci ukształtować umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań – pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas lekcji i że nabyłeś niezbędną wiedzę
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.
Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki

modułowej oraz określi jej zakres i wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się
zapoznać. Poradnik nie zastępuje podręczników, katalogów i literatury.

Materiał nauczania został podzielony na części, które pomogą Ci na stopniowe

zdobywanie nowych wiadomości i umiejętności związanych z zakresem tematycznym
niniejszego poradnika. Kolejno zostały zaprezentowane:

−

procesy eksploatacyjne maszyn,

−

korozja i procesy zmęczeniowe,

−

zasady eksploatacji maszyn i urządzeń,

−

podstawowe obowiązki związane z obsługą obrabiarek.
Przykładowe ćwiczenia pozwolą Ci zrozumieć i przyswoić wiedzę w praktyce. Na końcu

każdego rozdziału znajdują się pytania sprawdzające. Jeżeli okaże się, że czegoś jeszcze nie
pamiętasz lub nie rozumiesz, zawsze możesz wrócić do rozdziału „Materiał nauczania” i tam
znaleźć odpowiedź na pytania, które sprawiły Ci kłopot.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć może okazać się świetnym treningiem przed

zaplanowanym przez nauczyciela sprawdzianem. W razie jakichkolwiek wątpliwości zwróć
się o pomoc do nauczyciela.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

722[03].Z3

Technologie napraw

722[03].Z3.01

Rozróżnianie

procesów

eksploatacyjnych

maszyn i urządzeń

722[03].Z3.02

Naprawa części

maszyn

i mechanizmów

722[03].Z3.03

Naprawa

mechanizmów

hydraulicznych

722[03].Z3.04

Naprawa sprzętu

powszechnego

użytku

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować podręczny sprzęt oraz środki gaśnicze zgodnie z zasadami ochrony
przeciwpożarowej,

−

określać sposób postępowania uczestnika i świadka wypadku przy pracy,

−

zareagować zgodnie z instrukcją przeciwpożarową w przypadku zagrożenia pożarowego,

−

wykonywać szkice części maszyn,

−

wykonywać pomiary warsztatowe,

−

rozróżniać materiały metalowe, niemetalowe i pomocnicze stosowane w pracach
ślusarskich,

−

ciąć, przecinać i wycinać metale i ich stopy,

−

wykonywać przedmioty za pomocą obróbki ręcznej skrawaniem,

−

wiercić, rozwiercać i pogłębiać otwory okrągłe,

−

wykonywać obróbkę skrawaniem,

−

interpretować dokumentację techniczną,

−

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować obsługę techniczną maszyn i urządzeń,

−

scharakteryzować system planowo-zapobiegawczych napraw,

−

wyjaśnić istotę korozji i określić sposoby jej zapobiegania,

−

wyjaśnić przyczyny korozyjnego pękania spoin,

−

określić rodzaj powłoki antykorozyjnej,

−

rozróżnić i wyjaśnić podstawowe procesy eksploatacji obiektów technicznych,

−

wyjaśnić istotę tarcia, smarowania oraz zużycia części,

−

określić zasady eksploatacji obrabiarek,

−

wskazać punkty smarowania w typowej obrabiarce,

−

zinterpretować wykres zużycia współpracujących części maszyn,

−

określić zasady ustawiania obrabiarek w halach produkcyjnych,

−

wyjaśnić sposoby ustawiania i mocowania obrabiarek do podłoża,

−

wyjaśnić cele fundamentowania obrabiarek,

−

scharakteryzować rodzaje naprawy obrabiarek,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej i Polskich Norm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Procesy eksploatacyjne maszyn

4.1.1. Materiał nauczania

Obiektem technicznym nazywamy każdą maszynę, urządzenie, wyposażenie, aparaturę,

instalację, budowlę itp. Mówiąc o obiekcie technicznym, będziemy mieli na myśli także
dowolną część składową czy element maszyn, urządzeń, przyrządów, konstrukcji oraz
środków transportowych.

Obiekty techniczne, będące obiektami eksploatacji, biorą udział w dwu różnych

działaniach:

−

użytkowaniu,

−

obsługiwaniu (utrzymywaniu, np. remontowaniu).
O ile ich użytkowanie wiąże się bezpośrednio z wykonywaniem zadania produkcyjnego,

o tyle obsługiwanie bywa jeszcze traktowane jako proces pomocniczy.

Prowadzenie właściwej eksploatacji maszyn i urządzeń ma duży wpływ na:

−

mniejsze zagrożenia dla środowiska oraz zwiększenie bezpieczeństwa,

−

większą wydajność,

−

niższy koszt utrzymania obiektu,

−

dłuższy czas użytkowania kosztownych obiektów,

−

większą motywację pracowników.

Tarcie

Dział nauki zajmujący się badaniem procesów tarcia i jego skutków nazywa się tribologią

od greckiego tribos – tarcie. Tarciem nazywamy zbiór zjawisk występujących w obszarze
styku dwóch przemieszczających się względem siebie ciał, w wyniku których powstają opory
ruchu. Miarą tarcia jest opór równoważony wypadkową siłą styczną podczas przemieszczania
jednego ciała względem drugiego. Przy przemieszczaniu względnym dwóch ciał występuje
tarcie kinetyczne (ruchowe), przy czym jeśli prędkość względna obszarów tarcia dwóch ciał
jest równa zeru, występuje wówczas tarcie statyczne (spoczynkowe).

Tarcie kinetyczne ze względu na rodzaj ruchu, można podzielić na tarcie ślizgowe i tarcie

toczne. Przy tarciu ślizgowym obszarem styku jest zazwyczaj powierzchnia płaska lub
zakrzywiona. Wyróżniane przez niektórych autorów tarcie wiertne jest szczególnym rodzajem
tarcia ślizgowego, przy którym obszarem styku jest przekrój kołowy równocześnie
przemieszczający się osiowo. Przy tarciu tocznym obszarem styku elementów jest punkt
(tarcie kół) lub linia (tarcie ciał o kształtach cylindrycznych lub cylindrycznym i płaskim).

Tarcie może również występować w obrębie jednego ciała, gdy przemieszcza się

względem siebie lub stara się wprowadzić w ruch poszczególne jego elementy składowe (np.
warstwy, cząsteczki itp.). Ten rodzaj tarcia nazywa się tarciem wewnętrznym
w przeciwieństwie do tarcia zewnętrznego występującego przy powierzchniowym styku ciał,
np. w obszarach styku przemieszczających się względem siebie elementów maszyn.

Z technicznego punktu widzenia najważniejszy jest podział tarcia na suche, graniczne

i płynne (rys. 1). Dla zmniejszenia tarcia zewnętrznego staramy się rozdzielić powierzchnie
trące warstwą substancji smarującej, czyli zastąpić tarcie suche ciał stałych tarciem płynnym,
a więc tarciem wewnętrznym cieczy smarnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Rodzaje tarcia. A – tarcie suche, B – tarcie płynne, C – tarcie półsuche, D – tarcie płynne. 1 – środek

smarny, 2 – film smarny [7]

Jeżeli ze względu na duże naciski jednostkowe warstwa cieczy podlega ,,wyciśnięciu”

z przestrzeni między powierzchniami trącymi, pozostaje wówczas między nimi cieniutka
warstewka cieczy utrzymująca się tam tylko wskutek wzajemnego oddziaływania cieczy
z ciałami stałymi, zwana warstewką graniczną (filmem granicznym). Im silniejsze jest to
wzajemne oddziaływanie, tym trwalsza jest ta graniczna warstewka. Zabezpiecza ona przed
wystąpieniem tarcia suchego. Tarcie przy smarowaniu warstewkami granicznymi nazywa się
tarciem granicznym.

W praktyce eksploatacyjnej maszyn dopuszcza się jedynie tarcie płynne i tarcie

graniczne. Tarcie suche, oprócz przypadków, gdy jest ono pożądane (przekładnie cierne,
hamulce itp.), jest z praktyki eksploatacyjnej eliminowane, lecz ze względu na to, że
współpracujące powierzchnie nie są idealnie gładkie, może ono występować na
wierzchołkach nierówności.

Mechaniczne teorie tarcia suchego były najwcześniej opracowane. Teorie te objaśniają

opór tarcia jako czynnik przeciwdziałający wykonywanej pracy, zużywanej na: unoszenie
ślizgającego się elementu maszyny po nierównościach powierzchni drugiego elementu, na
ścinanie nierówności i połączeń tarciowych oraz na pokonanie oporów wywołanych
odkształceniami sprężystymi i plastycznymi w mikroobszarach styku.

Teoria Amontonsa. W końcu XVII w. M. Amontons sformułował prawo tarcia suchego.

Stwierdził on mianowicie, że tarcie jest rezultatem wspinania się jednego ciała po
nierównościach drugiego przy ich przesuwaniu względem siebie pod działaniem nacisku
normalnego. Prawo tarcia suchego wyraził on w postaci ogólnie znanego wzoru Amontonsa.

T = μ * N

gdzie:

T – siła tarcia [N],
μ – bezwymiarowy współczynnik tarcia,
N – siła normalna (prostopadła) do powierzchni tarcia [N].

Wzór Amontonsa przetrwał do tej pory i jest powszechnie używany w technicznych

obliczeniach. Ze wzoru tego wynika, że współczynnik tarcia µ nie zależy od obciążenia N. W
rzeczywistości, współczynnik tarcia zależy od obciążenia, a oprócz tego od mechanicznych,
geometrycznych i chemicznych właściwości powierzchni trących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Graficzne przedstawienie teorii Amontsona powstawania siły tarcia. F – siła działająca na ciało, N – siła

nacisku na podłoże, T – siła tarcia

Tarcie powoduje straty energii, wzrost temperatury oraz zużywanie się powierzchni.

W celu przeciwdziałania negatywnym skutkom tarcia stosuje się smarowanie substancjami
zwanymi środkami smarnymi. Smarowania jest to wprowadzanie substancji smarującej
pomiędzy współpracujące powierzchnie. Jest to czynność wykonywana przez urządzenie
smarowe lub człowieka. Oczekiwanym efektem smarowania jest zmniejszenie współczynnika
tarcia oraz spowolnienie procesów zużywania współpracujących powierzchni trących.
Smarowanie ma na celu zastąpienie zewnętrznego tarcia suchego tarciem wewnętrznym
środka smarnego. Skutkiem smarowania jest zmniejszenie oporów tarcia i zużywania
elementów konstrukcyjnych maszyn. Ważnym zadaniem smarowania jest zabezpieczenie
przed zacieraniem. Częścią maszyny, której zadaniem jest doprowadzenie środka smarnego
do skojarzenia trącego, jest urządzenie smarowe. Urządzenie smarowe może być odrębnym
elementem maszyny, używanym okresowo lub stale do podawania środka smarnego. Sposób
doprowadzenia środka smarnego między współpracujące powierzchnie określany jako
technika smarowania.

Substancją, która jest wprowadzana między współpracujące

powierzchnie w celu zmniejszenia tarcia i przeciwdziałania zacieraniu, jest środek smarny
często nazywany smarem.

Jako środki smarne są stosowane:

−

gazy,

−

ciecze: oleje smarne, emulsje chłodząco-smarujące,

−

substancje o konsystencji żelu, np. smary plastyczne,

−

substancje stałe: grafit, azotek boru itp., a także niektóre metale (np. miedź, złoto).
Jako środek smarny są stosowane różne substancje o różnych właściwościach.

Podstawową cechą charakteryzującą substancje smarne jest smarność. Smarność jest to
zdolność środka smarnego do zmniejszania tarcia inaczej niż poprzez zmianę lepkości.

Spośród dwóch substancji o jednakowej lepkości, w tych samych warunkach smarowania,
lepszą smarność ma ta substancja, która bardziej zmniejszy tarcie występujące w skojarzeniu
trącym. Smarność nie jest właściwością materii, ponieważ musi być dostosowana do
właściwości i warunków pracy, takich jak:

−

geometrii styku,

−

nacisków jednostkowych,

−

prędkości przemieszczania współpracujących powierzchni,

−

temperatury,

−

właściwości materiału, z którego są wykonane współpracujące powierzchnie skojarzenia
trącego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ciśnienia,

−

składu chemicznego atmosfery w otoczeniu skojarzenia trącego.
Smarność jest także określana jako właściwość substancji smarującej, charakteryzującej

jej zachowanie w warunkach tarcia granicznego. Celem smarowania jest uzyskanie tarcia
płynnego. Może to być osiągnięte poprzez stworzenie warunków do smarowania:
hydrostatycznego, hydrodynamicznego lub hybrydowego, łączącego oba wcześniej
wymienione sposoby. Wyróżnia się również tzw. smarowanie elastohydrodynamiczne.

Smarowanie hydrostatyczne

Smarowanie hydrostatyczne polega na wytworzeniu w skojarzeniu trącym, przy użyciu

urządzeń zewnętrznych (np. pomp), ciśnienia środka smarnego, które rozdzieli obie
smarowane powierzchnie w taki sposób, że między nimi będzie występować tarcie płynne.

Rys. 3. Model smarowania hydrostatycznego poprzecznego łożyska ślizgowego. A – przekrój poprzeczny

łożyska ślizgowego, B – rozkład ciśnień w łożysku wywołany czynnikami zewnętrznymi; 1 – panew
łożyska, 2 – wał łożyska, 3 – środek smarny, 4 – wlot środka smarnego, 5 – wylot środka smarnego [7]

Zasadę smarowania hydrostatycznego, na przykładzie smarowania poprzecznego łożyska

ślizgowego, przedstawiono na rys. 3. Zrównoważenie sił wypadkowych, działających na wał
oraz sił wyporu podnosi wał, co powoduje, że między wałem 1 i panwią 2 ma miejsce tarcie
płynne. Smarowanie hydrostatyczne najczęściej jest stosowane podczas rozruchu maszyn,
których skojarzenia trące są bardzo silnie obciążone. Zapobiega to zużywaniu powierzchni
trących wału i panwi w początkowym okresie pracy.

Smarowanie hydrodynamiczne

Zasada smarowania hydrodynamicznego polega na rozdzieleniu współpracujących

powierzchni skojarzenia trącego samoistnie powstającym klinem smarowym, w którym
ciśnienie równoważy istniejące siły (obciążenia). Zasadę smarowania hydrodynamicznego, na
przykładzie poprzecznego łożyska ślizgowego, przedstawiono na rys. 5. W stanie
spoczynkowym (rys. 4.A) wał leży na panwi, zanurzony w środku smarnym. W tym
położeniu występuje tarcie spoczynkowe. Siły wyporu hydrostatycznego nie równoważą sił
ciężkości. Początkowy obrót wału (rys. 4.B) powoduje powstanie klina smarującego.
Następuje uniesienie wału z jednoczesnym przemieszczeniem środka obrotu wału na jedną ze
ścian panwi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Tworzenie klina smarującego w poprzecznym łożysku ślizgowym. A – położenie spoczynkowe,

B, C – kolejne fazy rozruchu; tworzenie się klina smarującego, D – faza ustabilizowanej pracy łożyska
[7]

Dalszy obrót wału powoduje przemieszczenie klina smarującego zgodnie z kierunkiem

obrotu wału i jednoczesne przemieszczenie środka obrotu na drugą ze ścian panwi (rys. 4C).
Przy pewnych obrotach wału klin smarujący rozłoży się w miarę równomiernie tak, że
obracający się wał nie będzie dotykać żadnej ze ścian panwi (rys. 4.D).

Model

smarowania

hydrodynamicznego

poprzecznego

łożyska

ślizgowego,

z zaznaczeniem sił występujących podczas obrotu wału, przedstawia rys. 5. Na rysunku
zaznaczono siły występujące w poprzecznym łożysku ślizgowym we wzdłużnym przekroju
panwi (rys 5.A) i w przekroju poprzecznym (rys 5.B). W wyniku działania siły wyporu klina
smarującego, wał zostaje uniesiony. Środek obrotu wału tylko nieznacznie jest
przemieszczony względem geometrycznej osi panwi. W smarowaniu hydrodynamicznym siła
wyporu, unosząca wał łożyska, powstaje samoistnie w rezultacie ruchu współpracujących
wzajemnie przemieszczających się powierzchni wału i panwi. Przedstawiona zasada
smarowania hydrodynamicznego dobrze tłumaczy fakt, że wał zużywa się na całej
powierzchni walca, natomiast panew zużywa się tylko na powierzchni ograniczonej
odcinkiem X-Y-Z. Jest to istotna wada tego rodzaju smarowania. Mimo tej wady, ze względu
na prostotę rozwiązań konstrukcyjnych, jest to najczęściej stosowany sposób smarowania.
W szczególnych przypadkach jest stosowane tzw. smarowanie hybrydowe. Smarowanie
hybrydowe polega na jednoczesnym smarowaniu hydrostatycznym i hydrodynamicznym.
Łączy ono zalety obu rodzajów smarowania, jednak w tym przypadku rozwiązania
konstrukcyjne są bardziej skomplikowane. W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych
maszyn smarowanie hybrydowe jest stosowane tylko w okresie rozruchu maszyny, następnie
po osiągnięciu warunków smarowania hydrodynamicznego, urządzenia zapewniające
smarowanie hydrostatyczne są wyłączane.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Model smarowania hydrodynamicznego poprzecznego łożyska ślizgowego A – przekrój wzdłużny

łożyska ślizgowego, B – przekrój poprzeczny łożyska ślizgowego, 1 – panew łożyska, 2 – wał łożyska,
3 – środek smarny [7]

Smarowanie elastohydrodynamiczne

W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych skojarzeń trących, np. w przekładniach

zębatych, niektórych typach łożysk tocznych i ślizgowych, na krzywkach itp. może mieć
miejsce specjalny proces smarowania, zwany smarowaniem elastohydrodynamicznym.
W odpowiednio ukształtowanym skojarzeniu trącym powstaje wysokie ciśnienie, wskutek
tego lepkość środka smarnego zwiększa się, a powierzchnie trące odkształcają się sprężyście
(tzw. kontakt Hertza). Jest to powodem rozdzielenia smarowanych powierzchni skojarzenia
trącego.

W zużyciu tribologicznym następuje zmiana masy, struktury i własności fizycznych

warstw wierzchnich obszarów styku. Intensywność zużywania zależy od różnego rodzaju
oddziaływań oraz odporności obszarów tarcia warstw wierzchnich. Wartość zużycia jest
uzależniona od rodzajów procesów zużywania. Zużycie elementów maszyn następuje głównie
w wyniku nakładania się skutków różnego rodzaju oddziaływań w warstwach wierzchnich.
Zużycie tribologiczne jest na ogół pośrednią przyczyną powstawania niesprawności maszyny.
Dla przykładu dopuszczalne zużycie na skutek tarcia, np. łożysk ślizgowych silnika, jest
określone dopuszczalną wartością luzu. W przypadku tego rodzaju zużycia zwiększa się
w czasie eksploatacji maszyny prawdopodobieństwo wystąpienia jej niesprawności.
W eksploatacji maszyny wygodnie jest przyjąć następujący podział procesów zużywania
tribologicznego: zużycie ścierne, zużycie adhezyjne, zużycie przez utlenianie, zużycie
zmęczeniowe, zużycie chemiczne i elektrochemiczne (korozyjne), zużycie kawitacyjne oraz
inne rodzaje zużycia.

Na ogół nie ma wyłącznego oddziaływania danego rodzaju procesu zużywania, ale

najważniejszy jest ten wiodący.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 1. Elementarne procesy trybologiczne

Ubytek

materiału

Przemieszczenia

materiału

Nieciągłości

materiału

Narosty

Zmiany

struktury

geometrycznej

powierzchni

Zmiany składu

chemicznego

mikroskrawanie,
odrywanie
nierówności,
kruche
odłupywanie,
złuszczanie,

bruzdowanie,
polerowanie,
wgniot

rysy
powierzchniowe,
pękanie wgłębne

namazanie,
przeciwciała,
błony
tlenkowe,
osady

zgniot,
kierunkowe
przesunięcia
struktury,
przemiany
fazowe

nowe składniki,
tlenki
powierzchniowe

Zużycie ścierne powstaje wtedy, gdy ubytek materiału w warstwie wierzchniej jest

spowodowany oddzielaniem cząstek wskutek mikroskrawania, rysowania lub bruzdowania.
Taki proces powstaje wtedy, gdy w obszarach tarcia współpracujących elementów znajdują
się luźne lub utwierdzone cząstki ścierniwa albo wystające nierówności twardszego materiału,
które spełniają rolę umiejscowionych mikroostrzy. Analogicznie będą działać utlenione
produkty zużycia w obszarze tarcia.

Adhezją czyli przyleganiem nazywamy łączenie się powierzchni dwóch różnych ciał na

skutek przyciągania międzycząsteczkowego. Przykładami adhezji są: klejenie, spawanie,
galwaniczne nakładanie warstw metalicznych.

Zużycie adhezyjne występuje w obszarach plastycznego odkształcenia warstwy

wierzchniej, a zwłaszcza w najwyższych wierzchołkach chropowatości. Powstają wówczas
lokalne sczepienia metaliczne powierzchni trących i niszczenie tych połączeń wraz
z odrywaniem cząstek metalu lub jego rozmazywaniem na powierzchniach tarcia.

Zużycie adhezyjne występuje przy tarciu ślizgowym przy małych prędkościach i dużych

naciskach jednostkowych na obszarach powierzchni styku współpracujących elementów.
Warunkiem występowania zużycia adhezyjnego jest zbliżenie współpracujących elementów
na odległość zasięgu działania sił przyciągania międzycząsteczkowego. Zużycie adhezyjne
występuje przy styku dwóch powierzchni metalicznych, gdy stykają się metale jednoimienne,
charakteryzujące się dużym powinowactwem chemicznym.

Scuffingiem nazywamy gwałtowne zużycie elementów spowodowane przerywaniem

warstwy substancji smarownej pod odpowiednio dużym obciążeniem. Charakteryzuje się ono
zjawiskiem zespawywania i rozrywania połączeń wierzchołków nierówności zachodzącym
w mikroobszarach styku. Proces łączenia współpracujących elementów poprzez punktowe
spawanie następuje pod wpływem ciepła powstałego w wyniku tarcia.

W warunkach takich wytwarza się duża ilość ciepła, która jest zależna od wartości

obciążenia i prędkości względnej. Scuffing jest zatem skutkiem szczególnie gwałtownego
zaczepiania nierówności powierzchni w warunkach, gdy warstwa olejowa istnieje lub jest
zbyt cienka w stosunku do wysokości nierówności.

Scuffing przyjmuje różne formy określane jako lekki, umiarkowany i intensywny.

W przypadkach szczególnie ciężkich warunków pracy obserwuje się nawet oznaki
zadzierania powierzchni.

Zużyciem przez utlenianie nazywa się proces niszczenia warstwy wierzchniej elementów

metalowych przy tarciu wskutek oddzielenia warstewek tlenków powstałych w wyniku
przedostawania się tlenu atmosferycznego do obszarów tarcia, wnikanie tlenu w odkształcone
plastycznie i sprężyście elementy maszyn. Ten rodzaj zużycia występuje wtedy, gdy
intensywność tworzenia warstewek tlenków jest większa od intensywności niszczenia
powierzchni przez ścieranie. Zużycie przez utlenianie występuje przy tarciu ślizgowym
i tocznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zużycie zmęczeniowe jest rodzajem zużycia, w którym następuje miejscowa utrata

spójności materiału i związane z nią ubytki materiału są spowodowane zmęczeniem materiału
w wyniku cyklicznego oddziaływania naprężeń w warstwach wierzchnich elementów.

Wskutek nakładania się odkształceń w warstwie wierzchniej w wyniku dodawania się

naprężeń własnych i naprężeń od obciążeń zewnętrznych tworzą się zmęczeniowe
mikropęknięcia powierzchniowe, przechodzące następnie w makropęknięcia. W końcowym
efekcie następuje odrywanie od rdzenia kawałeczków metalu. Przy tego rodzaju zużyciu
przez długi czas nie zachodzą ubytki metalu w wyniku ścierania, a jedynie pęknięcia. Po
osiągnięciu granicy zmęczenia przez poszczególne spękane mikroobjętości metalu warstwy
wierzchniej występuje ubytek masy.

Początek ubytku masy, wywołany zmęczeniem warstwy wierzchniej, uważa się

praktycznie za początek końcowego okresu przydatności części maszyny do eksploatacji.

Należy rozróżnić zużycie zmęczeniowe powierzchniowe i zużycie zmęczeniowe

objętościowe. Efektem procesów zużycia powierzchniowego są miejscowe ubytki materiału
warstwy wierzchniej, natomiast w przypadku zużycia zmęczeniowego objętościowego –
pęknięcia zmęczeniowe.

Zużycie przez łuszczenie (spalling) polega na stopniowym narastaniu naprężeń

w warstwie wierzchniej skojarzonych elementów tarciowych (toczenie lub toczenie
z poślizgiem) przy suchym styku, w wyniku cyklicznego oddziaływania naprężeń
kontaktowych. Łuszczenie powoduje tworzenie się mikropęknięć i rozprzestrzenianiu się ich,
powodując odpadanie cząstek materiału od podłoża. Może ono wystąpić również
w elementach niedostatecznie smarowanych.

Spalling objawia się miejscowymi ubytkami materiału o kształcie łusek oddzielanych

podczas tarcia od podłoża.

Procesom zużywania zmęczeniowego przez łuszczenie towarzyszą procesy utleniania

warstwy wierzchniej materiału. Powstawanie łuszczenia jest uwarunkowane wyłącznie
narastaniem naprężeń w warstwie wierzchniej materiału wskutek bezpośredniego styku
trących elementów, w których w wyniku narastania naprężeń rozwijają się mikropęknięcia
dochodzą aż do powierzchni, powodując całkowitą utratę spójności cząstki metalu
z podłożem. W procesie zużywania przez łuszczenie materiał warstwy wierzchniej umacnia
się pod wpływem plastycznych odkształceń.

Podstawowymi czynnikami wpływającymi na intensywność zużycia przez łuszczenie są:

głębokość odkształceń warstwy wierzchniej oraz intensywność tych odkształceń.

Zużycie przez pitting (zużycie gruzełkowe) jest zużyciem zmęczeniowym,

spowodowanym cyklicznym oddziaływaniem naprężeń kontaktowych, powstających
w warstwach wierzchnich elementów, które trą o siebie (w procesie toczenia lub toczenia
z poślizgiem) przy smarowanym styku. Jest to więc zużycie zmęczeniowe występujące
w obecności oleju.

Przy zużywaniu przez pitting można wyróżnić trzy etapy:

−

zmęczenie materiału i inicjacja pęknięć,

−

rozwój i rozprzestrzenianie się pęknięć w wyniku rozklinowującego działania oleju,

−

wyrywanie przez olej cząstek metalu, które zmniejszyły lub utraciły spójność
z macierzystym materiałem.
Fretting jest rodzajem zużycia zachodzącego przy bardzo niewielkich (rzędu ułamka mm)

wzajemnych przemieszczeniach stykających się ciał. W szerokim tego słowa znaczeniu,
terminem fretting określa się zespół zjawisk mechanicznych, cieplnych, chemicznych
i elektrycznych zachodzących w strefach kontaktu ciał, gdy przemieszczają się one
minimalnie względem siebie przy ruchu obrotowo– lub posuwisto–zwrotnym, w wyniku
drgań, pulsacji obciążeń itd. Jest to więc zużywanie w miejscach,,nominalnie" nieruchomych
połączeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Cykliczność drgań i związana z nimi amplituda wzajemnych przemieszczeń powoduje, że

zużycie przez fretting ma charakter zmęczeniowo-ścierny (drgania powodują zjawiska
zmęczeniowe, a minimalne przemieszczenia – zjawiska ścierania). „Czysty” fretting, przy
którym nie ma zmian chemicznych powierzchni, zachodzi bardzo rzadko i występuje jedynie
w przypadku kontaktu metali szlachetnych lub też przy wysokiej próżni oraz w atmosferze
obojętnych gazów (hel, neon, argon), gdy nie zawierają one wilgoci.

Jeżeli występuje kontakt z aktywnie działającym środowiskiem, wtedy powstaje korozja

frettingowa, w wyniku której zużycie pojawia się wcześniej i jest intensywniejsze niż przy
„czystym” frettingu.

Korozja frettingowa występuje najczęściej w parach pracujących przy pewnym

naprężeniu (np. elementy osadzone na wałach na wcisk, blachy łączone nitami, narażone na
drgania itp.). Zasadniczą rolę odgrywa amplituda drgań, gdyż ona powoduje wzajemne
przemieszczanie stykających się ciał. Stwierdzono, że najczęściej amplituda drgań przy
frettingu wynosi 0,0025 mm. Bywają jednak przypadki, że osiąga ona wartość 2 mm. Stopień
zużycia powierzchni przez fretting rośnie wraz ze wzrostem amplitudy drgań oraz ze
wzrostem liczby cykli. Duży wpływ na zużycie ma ponadto wartość naprężeń, przy których
pracuje połączenie, oraz agresywność środowiska.

Proces zużywania maszyny podczas eksploatowania

W okresie eksploatowania maszyny wyróżnia się trzy zasadnicze okresy:

−

docieranie – jest to okres pracy maszyny, w którym współpracujące części dopasowują
się wzajemnie, zazwyczaj w warunkach zmniejszonego obciążenia; przebieg zużywania
w okresie docierania jest nieustalony, etap ten występuje na początku okresu eksploatacji;
w tym okresie, w wyniku przyśpieszonych oddziaływań termicznych, ścinania oraz
tarcia, trące elementy maszyny emitują znaczne ilości cząstek metalicznych, wówczas
właściwości oleju ulegają szybkim zmianom – konieczna jest wymiana substancji
smarnych pod koniec okres docierania,

−

eksploatowanie normalne – jest to okres pracy maszyny, w którym maszyna jest w pełnej
sprawności technicznej; w okresie tym następuje normalne zużywanie części i zespołów
maszyny, a także oleju,

−

awarię – jest to moment uszkodzenia, zepsucia się maszyny; awaria uniemożliwia jej
dalsze użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem; w okresie tym występuje najpierw
zużywanie przedawaryjne, a końcowym efektem awarii maszyny jest jej zatrzymanie lub
nawet zużycie katastroficzne. Awaria jest poprzedzana symptomami, które umożliwiają
jej przewidzenie.
Okres przedawaryjny rozpoczyna się w momencie, gdy nastąpi uszkodzenie któregoś

z pozornie mało istotnych elementów maszyny. Maszyna może jeszcze pracować, ale
sygnalizuje ona już swoją niesprawność poprzez: drgania, wibracje, nienaturalne dźwięki,
nienaturalnie wysokie temperatury poszczególnych zespołów i oleju, wahania ciśnienia oleju
itp. W odniesieniu do oleju okres przedawaryjny uwidacznia się przyśpieszonym starzeniem,
zwiększoną zawartością metali i innymi zmianami jakościowymi oleju. Niezauważenie
okresu przedawaryjnego przez obsługę maszyny lub zlekceważenie jego objawów, może
prowadzić do awarii maszyny i jej całkowitego wyłączenia z ruchu. Olej jako element
konstrukcyjny maszyny również ulega zmianom jakościowym, właściwym dla wymienionych
okresów eksploatacji maszyny. Jakość oleju odzwierciedla stan techniczny maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie korzyści odnosimy właściwie eksploatując maszyny i urządzenia?
2. Jakie są różnice między tarciem ślizgowym a tarciem tocznym?
3. Od czego zależy siła tarcia?
4. Jakie znasz środki smarne?
5. Jakie są cechy charakterystyczne smarowania hydrostatycznego?
6. Jakie efekty powoduje adhezja?
7. Na czym polega proces utleniania elementów maszyn i urządzeń?
8. Jakimi widocznymi efektami charakteryzuje się łuszczenie materiału?
9. Na jakie etapy możemy podzielić okres eksploatacji maszyny?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na skraju płyty traserskiej umieść element metalowy, którego masa waha się w granicach

1÷2 kg Dołącz do tego elementu linkę, na końcu której znajduje się dynamometr. Bardzo
powoli równomiernie ciągnij za dynamometr tak, by element przeciągnąć na drugi skraj płyty.
Odczytaj wartość siły, jaką musisz oddziaływać na przedmiot, by element ten przesunąć.
Pomiary powtórz dla: płyty posmarowanej smarem stałym, płyty polanej wodą, płyty polanej
olejem przekładniowym, płyty zabrudzonej piaskiem. Przeprowadź analizę otrzymanych
wyników.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować dynamometr, zapoznać się ze sposobem odczytu siły,
2) ułożyć na skraju płyty element, np. ciężki młotek o wadze 1 kg, do którego przywiązano

linkę z manometrem,

3) wykonać pomiar zgodnie z opisem w zadaniu,
4) powtórzyć pomiary co najmniej trzykrotnie dla tych samych warunków,
5) wyniki zanotować,
6) oczyścić płytę,
7) polać płytę wodą i powtórzyć kroki od 2–6,
8) posmarować płytę smarem stałym i powtórzyć kroki od 2–6,
9) rozprowadzić cienką warstwę oleju przekładniowego i powtórzyć kroki od 2–6,
10) rozprowadzić na płycie piasek i powtórzyć kroki od 2–6,
11) dokonać analizy wyników, zwracając uwagę na wartości siły niezbędnej do przesunięcia

określonego elementu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

płyta traserska,

−

dynamometr, linka syntetyczna o grubości ok. 2 mm,

−

próbki smaru, próbki oleju przekładniowego, piasek, woda,

−

czyściwo,

−

przybory do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj oględziny wskazanego przez nauczyciela elementu maszyny bądź urządzenia.

Określ, jakim procesom niszczącym poddawany był ten element.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić, jakie procesy występują w trakcie eksploatacji, określić ich charakterystyczne

cechy,

2) dokładnie obejrzeć powierzchnię elementu,
3) opisać zauważone wady zauważone na powierzchni elementu,
4) określić, jakie procesy spowodowały powstanie tych wad.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy, na powierzchni których występują efekty utleniania, ścierania, adhezji,
zmęczenia, łuszczenia lub pittingu,

−

lupa, lub mikroskop metalograficzny,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Na podstawie przekazanej przez nauczyciela dokumentacji technicznej określ, jak

powinien przebiegać okres docierania. Określ obowiązki personelu technicznego, jakie należy
wykonać w trakcie docierania maszyny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się dokładnie z DTR maszyny wskazanej przez nauczyciela,
2) dokonać analizy terminów wymiany olejów,
3) określić czynności dodatkowe jakie należy wykonywać w okresie docierania maszyny,
4) sprawdzić czy producent maszyny nałożył dodatkowe restrykcje na czas docierania

maszyny.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

Dokumentacja Techniczno-Ruchowa maszyn i urządzeń,

−

przybory do pisania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić korzyści, jakie przynosi właściwa eksploatacja maszyn i urządzeń?

zidentyfikować procesy występujące w trakcie eksploatacji elementów
maszyn i urządzeń

opisać procesy występujące w trakcie eksploatacji części maszyn
i urządzeń?

4) określić rolę substancji smarujących?

5) określić sposoby zmniejszania siły tarcia?

6) opisać etapy okresu eksploatacji maszyn?

7) określić rodzaje stosowanych smarowań?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Korozja

4.2.1. Materiał nauczania

Korozja metali (corrodere – gnicie, toczenie przez organizmy) jest to stopniowe

niszczenie metalu pod wpływem chemicznego lub elektrochemicznego oddziaływania
czynników środowiskowych. Ogólnie: korozja jest to nieodwracalna reakcja materiału
z otoczeniem.

Korozja elektrochemiczna – korozja, będąca wynikiem reakcji elektrochemicznych

towarzyszących działaniu elektrolitów lub zawilgoconych gazów na metale w warunkach,
w których tworzą się ogniwa galwaniczne. Zachodzi w sytuacjach, gdzie stykają się dwa
różne metale w specyficznych warunkach środowiskowych. W przypadku korozji
elektrochemicznej powstają tzw. ogniwa korozyjne, w których materiał ulega niszczeniu
korozyjnemu (utlenieniu), Przykładowo, w przypadku ogniwa wytworzonego ze stali i miedzi
zanurzonego w elektrolicie (np. wodzie morskiej), korozji będzie ulegała tylko stal (na jej
powierzchni powstawać będą ogniska korozyjne), a na miedzi będzie wydzielał się tylko
wodór. Poszczególne metale mają różne potencjały elektrochemiczne i w różnym stopniu są
poddają się korozji. Wyróżnia się metale szlachetne o bardzo małym potencjale
elektrochemicznym oraz metale nieszlachetne o dużym potencjale elektrochemicznym.
Spośród powszechnie stosowanych metali najmniejszym potencjałem elektrochemicznym
odznacza się złoto, a największym magnez. Skłonność do korozji elektrochemicznej w istotny
sposób zależy od potencjału elektrochemicznego metalu – im wyższy potencjał tym wyższa
skłonność do korozji elektrochemicznej.

Powłoki szlachetne, np. na stali – niklowe, srebrne, miedziowe, ołowiowe lub chromowe,

są tworzone przez metale o dodatnim lub wyższym standardowym potencjale elektrodowym
od metalu podłoża. Powłoka taka musi być odpowiednio gruba, gdyż w przypadku
odsłonięcia metalu podłoża przez pory w powłoce – wskutek powstawania ogniwa metal
podłoża – metal powłoki (rys. 6) – bardzo intensywnie przebiega korozja elektrochemiczna.

Rys. 6. Schemat ogniw korozyjnych tworzących się w przypadku uszkodzenia powłoki ochronnej a) katodowej

z niklu, b) anodowej z cynku [8]

Korozja chemiczna – reakcja materiału (metalu) bezpośrednio z substancją agresywną

bez udziału wody, np. korozja zachodząca w środowisku suchych gazów lub
w nieelektrolitach. Jest ona wynikiem reakcji chemicznych na granicy faz metal –
środowisko.

Ze względu na rodzaj zniszczenia korozyjnego wyróżnia się korozję powierzchniową,

która może wystąpić na całej powierzchni metalu, korozję miejscową, która występuje
w określonych miejscach metalu.

Oba rodzaje korozji mają wiele odmian. W przypadku korozji powierzchniowej (rys. 7a)

wyróżnia się korozję:

−

równomierną, pokrywającą powierzchnię metalu równomierną warstwą,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

nierównomierną, występującą w pewnych miejscach powierzchni metalu lub na różnej
głębokości.
Wśród korozji miejscowych wyróżnia się korozje:

−

punktową (rys. 7b), występującą w postaci rozsianych punktów w różnych miejscach na
powierzchni metalu,

−

plamową (rys. 7c), tworzącą plamy na powierzchni metalu,

−

wżerową (rys. 7d), czyli tzw. atak korozyjny skoncentrowany w niektórych miejscach
powierzchni metalu, powodujący tworzenie się głębokich wżerów, spowodowanych
zróżnicowanym działaniem czynników korozyjnych w różnych miejscach powierzchni
metalu,

−

podpowierzchniową (rys. 7e), rozwijającą się pod powierzchnią metalu lub pod
naniesioną na metal powłoką ochronną,

−

szczelinową (rys. 7f), wywoływaną wnikaniem elektrolitu w szczeliny konstrukcji,
w rezultacie tworzenia się tzw. szczelinowych ogniw korozyjnych,

−

nitkową (rys. 7g), która występuje na powierzchniach metalu pokrytych powłoką
ochronną (lakier), w postaci niekrzyżujących są charakterystycznych nitek wychodzących
z jednego punktu, zwykle miejsca uszkodzenia powłoki ochronnej wykonanej z innego
materiału,

−

międzykrystaliczną (rys. 7h), która występuje na granicach ziaren kryształów, jest
najczęściej powodowana wydzielaniem się odrębnej fazy, zmieniającej skład chemiczny
kryształu w miejscu styku ziaren kryształów,

−

śródkrystaliczną (rys. 7i), rozprzestrzeniającą się w głąb materiału poprzez ziarna
kryształów metalu.

Rys. 7. Wybrane rodzaje korozji metali: a) powierzchniowa, równomierna, b) punktowa, c) plamowa, d) wżerowa,

e) podpowierzchniowa, f) szczelinowa, g) nitkowa, h) międzykrystaliczna, i) śródkrystaliczna [8]

W zależności od oddziaływań mechanicznych na materiał stanowiący materiał

konstrukcyjny wyróżnia się korozję:

−

naprężeniową, wywoływaną jednoczesnym oddziaływaniem na metal czynników
korozyjnych i statycznych naprężeń rozciągających,

−

zmęczeniową, wywoływaną jednoczesnym oddziaływaniem na metal czynników
korozyjnych i szybkozmiennych naprężeń mechanicznych,

−

cierną, wywoływaną jednoczesnym oddziaływaniem na metal czynników korozyjnych
i tarcia.
Obok tych podstawowych rodzajów korozji wyróżnia się wiele rodzajów szczególnych,

jak korozja:

−

biologiczna, wywoływana działaniem produktów procesów fizjologicznych organizmów
żywych (roślin lub zwierząt), mikrobiologiczna, wywoływana oddziaływaniem na
materiał produktów przemiany materii mikroorganizmów (bakterii, grzybów, drożdży),

−

gazowa, wywoływana chemicznym oddziaływaniem agresywnych gazów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

kawitacyjna, wywoływana zjawiskiem kawitacji, niekiedy z jednoczesnym korozyjnym
oddziaływaniem agresywnego środowiska,

−

kontaktowa, występująca na styku dwóch różnych metali,

−

morska, powstająca w miejscach kontaktu metalu z wodą morską,

−

radiacyjna, wywoływana jednoczesnym oddziaływaniem na metal czynników
korozyjnych oraz promieniowania,

−

spoin, wywoływana oddziaływaniem na metal czynników korozyjnych i zmianami
struktury metalu w miejscach spoin spawalniczych,

−

wodorowa, wywoływana w wyniku przenikania wodoru w głąb metalu i tworzeniu
kawern we wnętrzu metalu oraz powodująca kruchość metalu,

−

glebowa, wywoływana agresywnym oddziaływaniem składników gleby na metal.
W procesach korozji środowiskiem agresywnym są najczęściej: gazy, ciecze lub

mieszanina fazy gazowej i ciekłej. Z tego względu, biorąc pod uwagę stan skupienia
agresywnego środowiska wyróżnia się:

−

korozję gazową,

−

korozję atmosferyczną,

−

korozję w cieczach, w szczególności w wodzie.
Korozja gazowa w środowisku zawierającym jedynie suchy gaz, np. tlen lub powietrze,

azot, siarkę i jej związki, spaliny i pary, jest najczęstszym przykładem korozji chemicznej.
Procesy korozji chemicznej polegają na niszczeniu metali i stopów wyniku reakcji
chemicznych. W odróżnieniu od korozji elektrochemicznej korozja chemiczna przebiega na
sucho, bez udziału elektrolitu. Korozja gazowa przynosi szczególnie dotkliwe straty
w przemysłach chemicznym, energetycznym, w transporcie samochodowym i lotniczym –
wszędzie tam, gdzie wiele elementów konstrukcyjnych jest narażonych na działanie gorących
par i gazów. Korozja gazowa powoduje również znaczne straty w procesie wytwarzania
metali, głównie wskutek tworzenia się zgorzeliny podczas obróbki plastycznej i cieplnej
metali i stopów, zwłaszcza stali, stając się tym samym przedmiotem szczególnego
zainteresowania technologów obróbki plastycznej i cieplnej.

Rdzewienie – proces korozji żelaza i jego stopów (w tym stali) w rezultacie

oddziaływania tlenu i wody, w wyniku którego na powierzchni metalu tworzą się warstewki
produktów korozji. Rdza, powstająca w wyniku rdzewienia, tworzy na powierzchni metalu
charakterystyczne warstewki kruchych i porowatych uwodnionych tlenków żelaza
i magnetytu, nie zabezpieczających metalu przed dalszym rdzewieniem.

Czynniki wpływające na szybkość korozji

Czynnikami wpływającymi na procesy korozyjne są:

−

właściwości metalu: skład pierwiastkowy, potencjał elektrochemiczny, zanieczyszczenia,
sposób otrzymywania, sposób obróbki, gładkość powierzchni i inne,

−

otoczenie, z jakim metal ma kontakt: natężenie czynników wywołujących korozję (tlenu,
wody, kwasów itp.),

−

warunki pracy metalu: czynniki zmęczeniowe, tarcie, kształt wyrobu, sposób łączenia
(spawanie, zgrzewanie, lutowanie)

−

temperatura – procesy korozyjne najczęściej ulegają przyśpieszeniu wraz ze wzrostem
temperatury, czynnikiem szkodliwym może być także częsta zmiana temperatury metalu
lub środowiska,

−

czas i związane z nim procesy starzenia metalu i powłok ochronnych, a także
występujące naprężenia (zmęczenie metalu).
W praktyce przemysłowej i eksploatacji pojazdów oraz maszyn problemy związane

z korozją najczęściej powstają w następujących przypadkach:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

długotrwałego magazynowania elementów lub maszyn, w korozyjnie agresywnym
środowisku,

−

stosowania do obróbki elementów cieczy chłodząco-smarujących lub cieczy
hartowniczych, zawierających wodę,

−

wykonywania ręcznych operacji,

−

transportu elementów

Metody przeciwdziałania korozji metali

Do trwałych sposobów ochrony korozyjnej należą procesy chemicznej obróbki

powierzchni metali: oksydowanie, fosfatowanie lub powlekania farbą przeciwkorozyjną, czy
też galwaniczne pokrywanie metaliczną powłoką. Takie traktowanie powierzchni – zwane też
stałą ochroną przed korozją – ma wadę polegającą na tym, że usunięcie tych pokryć nie jest
możliwe bez naruszenia powierzchni materiału. Podczas produkcji wyrobów metalowych:
łożysk, kół zębatych, przyrządów pomiarowych, narzędzi, części do pojazdów, broni i innych
precyzyjnych części maszyn, blach, kształtowników, szyn itp. powstaje problem ich ochrony
czasowej przed korozją i rdzewieniem.

Problem ten występuje również w przypadku transportu części metalowych (zwłaszcza

drogą morską, a także podczas długotrwałego magazynowania, w szczególności w warunkach
tropikalnych. Ochrona przed korozją musi być także zagwarantowana w przypadkach, gdy
wyroby metalowe są używane okresowo, a następnie długotrwale magazynowane (np. broń).

Podstawowe sposoby przeciwdziałania korozji i rdzewienia metali:

−

dobór odpowiedniego metalu, w zależności od właściwości (agresywności) środowiska,

−

modyfikacja składu pierwiastkowego metalu, poprzez wprowadzenie domieszek metali
lub innych pierwiastków powodujących lepszą odporność na korozję,

−

nanoszenie na powierzchnię metalu metalicznych powłok ochronnych, odpornych na
korozję (np. niklowanie, chromowanie, złocenie itp.),

−

nanoszenie na powierzchnię metalu niemetalicznych powłok ochronnych, odpornych na
korozję (lakierowanie, emaliowanie, cementowanie oraz nakładanie: asfaltu, smoły,
parafiny, smarów plastycznych, olejów itp.,

−

zmiana struktury powierzchni metalu lub składu chemicznego warstwy powierzchniowej
przez wytworzenie na jego powierzchni związku chemicznego (najczęściej tlenku,
fosforanu chromianu itp.) na drodze zabiegów chemicznych lub elektrochemicznych
(nawęglanie, oksydowanie, utlenianie anodowe, fosforanowanie, chromianowanie,
pasywacja itp.),

−

ochrona katodowa (anodowa), polegająca na tym, że do chronionej konstrukcji dołącza
się zewnętrzną anodę (katodę) w postaci metalu o potencjale elektrodowym niższym
(wyższym) niż metal, z którego jest wykonana chroniona konstrukcja (np. cynk
w przypadku katodowej ochrony urządzeń wykonanych ze stali),

−

stosowanie inhibitorów korozji w składzie czynnika agresywnego, a także w składzie
środków smarowych, paliw, cieczy eksploatacyjnych, cieczy do obróbki metali, gazów,

−

osłabienie agresywności środowiska np. poprzez osuszanie powietrza i wiele innych.
Szczególnym przypadkiem ochrony metali przed korozją i rdzewieniem jest tzw. ochrona

czasowa. Polega ona na konserwacji wyrobów metalowych łatwo usuwalnymi lub nie
wymagającymi usuwania środkami konserwacyjnymi oraz na pakowaniu ochronnym.

Czasowa ochrona metali przed korozją jest to zespół czynności zabezpieczających przed

korozją

i rdzewieniem

wyrobów

metalowych

w okresie

ich

obróbki,

montażu,

magazynowania, transportu i użytkowania. Przykłady stosowania ochrony czasowej
przedstawiono w tabeli 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Zastosowania ochrony czasowej

Dział

Elementy podlegające ochronie

Uzbrojenie

broń strzelecka, sprzęt artyleryjski, amunicja, pojazdy bojowe, elektronika, lotnictwo

Maszyny

łożyska toczne, obrabiarki, silniki, maszyny ciężkie, ciągniki, pojazdy, narzędzia

Wyroby hutnicze

blachy, taśmy, pręty szlifowane, profile, druty, liny

Wyroby różne

galanteria metalowa gwintowana, galanteria metalowa, aparatura optyczna
precyzyjna, oprzyrządowanie, rury, aparatura chemiczna, pompy, silniki elektryczne,
sprzęt elektroniczny, szafy sterownicze, aparatura kontrolna

Eksploatacja

maszyny rolnicze, samochody osobowe, autobusy, samoloty rolnicze, maszyny
budowlane, maszyny górnicze

Przeznaczenie

ochrona międzyoperacyjna, ochrona krótkookresowa, ochrona długookresowa,
kooperacja, transport morski, transport lądowy, transport w warunkach tropikalnych,
transport otwarty, magazynowanie w pomieszczeniach, magazynowanie na wolnej
przestrzeni, magazynowanie pod wiatą

Ważnym elementem czasowej ochrony metali przed korozją i rdzewieniem jest

stosowanie właściwie dobranych środków konserwacyjnych – środków czasowej ochrony
metali przed korozją.

Środki czasowej ochrony przed korozją – substancje nakładane na powierzchnie

metalowe lub powłoki ochronne niemetaliczne, tworzące na powierzchni łatwo usuwalne lub
nie wymagające usuwania powłoki, chroniące metal przed korozją w określonym środowisku
i ograniczonym czasie.

Jako środki ochrony czasowej metali przed korozją najczęściej są stosowane:

−

oleje mineralne z pakietem dodatków – oleje konserwacyjne,

−

oleje konserwacyjne z rozpuszczalnikiem,

−

smary węglowodorowe lub zawierające zagęszczacz mydlany z pakietem dodatków –
smary konserwacyjne,

−

smary konserwacyjne z rozpuszczalnikiem,

−

roztwory wosków lub lanoliny z pakietem dodatków,

−

substancje syntetyczne tworzące film cienki lub ultracienki będące zazwyczaj specjalnym
inhibitorem korozji roztworzonym w odpowiednim rozpuszczalniku,

−

wodne emulsje zawierające środek konserwacyjny.
Środki ochrony czasowej, obok składników podstawowych, a w określonych

przypadkach rozpuszczalnika, zawierają dodatki: inhibitory korozji – związki chemiczne,
powodujące zahamowanie bądź spowolnienie reakcji chemicznych, inhibitory utlenienia,
substancje zwilżające, biocydy – substancje i preparaty biobójcze wykorzystywane w celu
ochrony szkodliwymi czynnikami biologicznymi, barwniki, a w przypadku smarów
konserwacyjnych także zagęszczacze. W praktyce rozróżnia się następujące typy środków
ochrony czasowej:

−

przeciwkorozyjne nie zawierające rozpuszczalników,

−

przeciwkorozyjne zawierające rozpuszczalniki,

−

przeciwkorozyjne mieszające się z wodą lub tworzące z nią emulsje.
Środki pierwszego typu, ochrony przed korozją, są to konserwacyjne (przeciwkorozyjne)

oleje ochronne. Zawierają one oleje mineralne z dodatkiem, lub nie, inhibitorów korozji. W
zależności od wprowadzonych dodatków i lepkości olejów użytych jako baza, tworzą filmy
o różnej trwałości, o oleistym charakterze. Stosowane są do długoterminowej konserwacji
wewnętrznych powierzchni bardzo małych części, małych maszyn, hydrauliki, części
napędów itd. Konserwowane elementy powinny być zapakowane lub przykryte podczas
składowania w zamkniętych pomieszczeniach. Specjalną odmianą środków ochrony czasowej
są oleje ochronne z zawartością inhibitorów korozji, rodzaju VCI (VCI – Volatile Corrosion

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Inhibitor – lotny inhibitor korozji), zwanymi inhibitorami w fazie parowej (gazowej).
Inhibitory te powodują dodatkowe tworzenie kompleksów na powierzchniach metali. Chronią
one powierzchnie elementów konstrukcyjnych, niewystarczająco chronionych przez film
ochronny. Do kolejnej grupy środków ochrony przed korozją zalicza się mineralne oleje
emulgujące z wodą, do których najczęściej wprowadzono substancję ułatwiającą tworzenie
emulsji – tzw. emulgator. Tworzą one z wodą stabilne lub półstabilne emulsje. Emulsje te
mogą być nanoszone przez natrysk lub drogą zanurzenia.

Półstabilny typ emulsji rozdziela się bezpośrednio po zetknięciu z metalem: olej tworzy

tu równomierny film przeciwkorozyjny, a woda samoczynnie opuszcza chroniony przedmiot.
Olejowy film bardzo trudno miesza się na powrót z wodą, co chroni przedmiot przed
zmywaniem. Stosowanie tego typu środków ochrony czasowej zaleca się przy
wewnątrzzakładowej konserwacji małych elementów i półfabrykatów lub ogólnie – do
krótkotrwałej ochrony przed korozją. W składzie środków ochrony czasowej najistotniejszym
dodatkiem (składnikiem) są inhibitory korozji. Skład inhibitorów korozji najczęściej jest
ściśle chronioną tajemnicą producenta i bywa ujawniany tylko w przypadku, gdy powoduje
szczególne zagrożenia dla ludzi lub środowiska. Wyróżnia się inhibitory korozji jonowe
i niejonowe (organiczne).

W większości przypadków mechanizm działania jonowych inhibitorów korozji polega na

spowolnieniu korozji elektrochemicznej (katodowej lub anodowej) na powierzchni metalu.
Organiczne inhibitory korozji są natomiast adsorbowane na powierzchni metalu, tworzą
szczelną powłokę, wypierają wodę i elektrolity, chroniąc w ten sposób przed procesami
elektrochemicznymi. Inhibitory korozji przylegają do czystej powierzchni metalu, natomiast
nie przylegają do powierzchni utlenionej.

Wynika z tego, że środki zawierające inhibitor korozji powinny być nakładane na czystą

powierzchnię, możliwie szybko po obróbce metalu. Niektóre środki ochrony czasowej
zawierają składniki powodujące wypieranie wody z powierzchni metalu. Mechanizm
działania tego typu substancji wynika z większej niż w przypadku wody zwilżalności metalu.

W praktyce przemysłowej są stosowane następujące metody nanoszenia środka

konserwacyjnego na części, przeznaczone do ochrony czasowej:

−

zanurzenie elementu w kadzi ze środkiem konserwującym,

−

natrysk na powierzchnię,

−

malowanie pędzlem (smarowanie).
W praktyce przemysłowej i eksploatacyjnej, środki czasowej ochrony metali często są

klasyfikowane wg zapewnianego czasu ochrony metalu przed korozją do ochrony:

−

długookresowej (powyżej 18 miesięcy),

−

średniookresowej (6 do 18 miesięcy),

−

krótkotrwałej (do 6 miesięcy).
Wyróżnia się również środki do ochrony międzyoperacyjnej (kilka dni), stosowane

w przypadku konieczności konserwacji wykonywanych części między kolejnymi operacjami
obróbki lub montażu. Z punktu widzenia konsystencji i składu chemicznego praktycy dzielą
środki ochrony czasowej na:

−

oleje konserwacyjne,

−

półpłynne smary ochronne,

−

smary ochronne twarde lub maziste,

−

smary ochronne w rozpuszczalniku,

−

środki na bazie wosków mineralnych lub syntetycznych,

−

roztwory lanoliny w rozpuszczalnikach lub inne preparaty lanolinowe,

−

środki myjąco-konserwacyjne,

−

wodne roztwory środków ochrony czasowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Od środków do ochrony czasowej przed korozją wymaga się następujących właściwości

eksploatacyjnych:

−

skutecznej ochrony przed korozją w ustalonym okresie,

−

zdolności wypierania wody z powierzchni metalu,

−

określonych właściwości reologicznych (odpowiednia lepkość i temperatura płynięcia),

−

dużych możliwości kryjących,

−

dobrej zwilżalności i przyczepności do chronionych powierzchni,

−

braku wrażliwości na zmienne warunki środowiska,

−

braku reakcji chemicznych w kontakcie z powietrzem i wodą,

−

możliwości kontrolowania równomierności warstwy ochronnej,

−

łatwości nanoszenia na powierzchnię metalu,

−

łatwości usuwania warstwy ochronnej,

−

odporności na utlenianie i stabilności chemicznej,

−

braku szkodliwego działania na organizm człowieka,

−

odporności

na rozwój

mikroorganizmów (szczególnie w przypadku środków

stosowanych w warunkach tropikalnych),

−

dobrych właściwości przeciwzużyciowych (w przypadku środków konserwacyjno–
eksploatacyjnych),

−

odpowiednio wysokiej temperatury zapłonu (w przypadku środków zawierających
rozpuszczalnik).
Od środków ochrony czasowej wymaga się dobrej zwilżalności powierzchni

przeznaczonych do ochrony, a w przypadku środków rozpuszczalnikowych, po odparowaniu
rozpuszczalnika pokrycie powinno być ciągłe, nie wykazywać pęknięć. Szczegółowe
wymagania na środki ochrony czasowej metali są najczęściej precyzowane normami
producentów. Jedynie wielcy użytkownicy jak wojsko, kolej oraz wielcy producenci metali
stosują swoje własne wymagania, często bardzo szczegółowe.

Dobór środków ochrony czasowej do poszczególnych zastosowań powinien uwzględniać:

−

warunki środowiskowe w procesie produkcyjnym,

−

warunki klimatyczne,

−

cechy konstrukcyjne i rodzaj chronionych materiałów,

−

wymagane okresy ochrony.
W większości przypadków uwzględnienie tych czynników jest złożonym problemem

technicznym rozwiązywanym na podstawie badań lub doświadczenia ekspertów. Norma PN–
71/H–04651 wyróżnia pięć stopni agresywności środowiska:

−

o bardzo łagodnym działaniu korozyjnym, odpowiadające najlżejszym warunkom
użytkowania,

−

o lekkim działaniu korozyjnym, odpowiadające lekkim warunkom użytkowania,

−

umiarkowanym

działaniu

korozyjnym,

odpowiadające

średnim warunkom

użytkowania,

−

o silnym działaniu korozyjnym, odpowiadające ciężkim warunkom użytkowania,

−

o bardzo silnym działaniu korozyjnym, odpowiadające wyjątkowo ciężkim warunkom
użytkowania.
Na podstawie stopnia agresywności korozyjnej lub tzw. kryptoklimatu – przestrzeni

pomiędzy produktem a opakowaniem, określa się stopień agresywności korozyjnej
środowiska w odniesieniu do wyrobów pokrytych środkami ochrony czasowej. Pojęcie
kryptoklimatu, precyzujące warunki magazynowania jest ściśle określone w odpowiednich
normach. Na podstawie ustalonego stopnia agresywności korozyjnej oraz rodzaju metalu są
dobierane odpowiednie środki ochrony czasowej. Dobór środka ochrony czasowej powinien

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykonywać specjalista z tego zakresu, uwzględniając stopień agresywności korozyjnej
środowiska i rodzaj chronionego metalu oraz planowany okres przechowywania.

Inne sposoby ochrony przed korozją

Ochrona przed korozją może polegać również na ograniczeniu oddziaływania środowiska

korozyjnego na pracujące elementy maszyn i urządzeń. Przykładem może być odpowiednie
uzdatnienie wody stosowanej w urządzeniach energetycznych, głównie w kotłach. Podobnie
w procesach obróbki cieplnej, można uniknąć tworzenia się zgorzeliny, przez zastosowanie
atmosfer ochronnych w urządzeniach do tej obróbki.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie skutki powoduje korozja?
2. Jakie czynniki przyśpieszają proces korozji?
3. Jakie znasz rodzaje korozji?
4. Jakie znasz metody przeciwdziałania korozji?
5. Jakimi substancjami pokrywa się elementy by spowolnić korozję?
6. Jakimi substancjami pokrywa się elementy by wyeliminować korozję?
7. W jakich metalach proces korozji nie występuje?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ typy korozji występujące na zgromadzonych, częściowo skorodowanych płytkach.

Określ, jakimi środkami można ograniczyć – spowolnić efekty korozji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) na kartce wypisać występujące typy korozji,
2) przypomnieć sobie, jakimi cechami każdy typ korozji się charakteryzuje,
3) zidentyfikować ogniska korozji, dokładnie oglądając ponumerowane płytki,
4) w razie potrzeby rysikiem sprawdzić głębokość i kształt danego ogniska,
5) sporządzić notatki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw częściowo skorodowanych płytek (co najmniej 5 próbek z różnymi rodzajami
korozji, warto, by znalazły się tam próbki z korozją powierzchniową, wżerową, punktową
plamową, szczelinową lub inne dostępne),

−

szkło powiększające lupa, rysik,

−

przyrządy do pisania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Przygotuj cztery próbki ze stali St3 i umieść je w 4 różnych środowiskach. Sprawdź,

w jakich warunkach proces korozji rozwija się najszybciej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować 4 próbki o dowolnym kształcie z materiału St3,
2) bardzo dokładnie opiłować powierzchnie próbek tak, by usunąć ewentualne warstwy

ochronne,

3) rozłożyć dokładnie oczyszczone płytki: pierwszą położyć na parapecie, drugą zamknąć

w pojemniku z wodą tak, by cała próbka była zanurzona w wodzie, trzecia powinna być
w zamkniętym słoiku, w którym znajduje się około 1/10 objętości wody, a płytka ułożona
jest tak, by wody nie dotykała, czwarta powinna być umieszczona w kuwecie, na dnie
której rozłożona jest lignina, nasączona wodą,

4) obserwować przez miesiąc płytki, na każdej zajęć sprawdzać i w razie potrzeby

uzupełniać poziom wody kuwecie i słoikach,

5) po miesiącu dokonać analizy, w jakich warunkach korozja rozwinęła się najszybciej,

a w jakich najwolniej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

imadło, pilnik, papier ścierny,

−

kawałki blachy o grubości ok. 3 mm o powierzchni ok. 16 cm

−

2 słoiki, kuweta lignina, woda,

−

lupa, rysik,

−

przybory do pisania.

Ćwiczenie 3

Wykonaj ochronę antykorozyjną czasową wskazanego przez nauczyciela elementu, który

będzie magazynowany w pracowni, przez okres 1 roku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy zgromadzonych materiałów oraz warunków, w jakich należy prace

wykonywać,

2) wybrać metodę ochrony antykorozyjnej na podstawie zgromadzonych materiałów

i przyrządów,

3) określić procedurę nakładania warstw ochronnych, oraz sporządzić listę narzędzi,
4) nałożyć warstwę ochronną.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

częściowo skorodowana próbka,

−

pędzle różnej szerokości i kształtu, wałki gąbkowe, wałki do farb emulsyjnych, papier
ścierny, szczotka stalowa, imadło, preparat do odtłuszczania,

−

rozpuszczalniki dostosowane do rodzaju zgromadzonych farb, próbki farby podkładowej,
farby nawierzchniowej, farby emulsyjnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić typy występującej korozji?

2) określić warunki, które mają wpływ na szybkość postępowania korozji?

określić środki, które można zastosować na etapie produkcji w celu
spowolnienia powstawania korozji?

4) wykonać warstwę ochronną?

określić środki, które można zastosować w częściowo już skorodowanych
elementach w celu spowolnienia powstawania korozji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Eksploatacja obrabiarek

4.3.1. Materiał nauczania

Prawidłowa eksploatacja obrabiarek zapewnia długie użytkowanie przy zachowaniu

parametrów eksploatacyjnych gwarantowanych przez producenta. Eksploatacja nowej
obrabiarki zaczyna się od prawidłowego transportu na miejsce posadowienia.
W Dokumentacji Techniczno-Ruchowej (DTR), producent podaje ciężar obrabiarki, sposób
umieszenia zawiesi (uchwyty, linki wykorzystywane w czasie przenoszenia i podnoszenia),
i pozycję transportową.

Przygotowanie obrabiarek do pracy

Rys. 8. Plan fundamentu szlifierki do płaszczyzn. 1 – śruba nastawcza, 2 – nakrętka kontrująca, 3 – płytka

fundamentowa, 4 – śruba fundamentowa [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kolejnym etapem jest ustawienie na fundamencie i poziomowanie. Dokładność

poziomowania powinna wynosić zazwyczaj 0,02 mm na 1 m. Poziomowanie powinno
przeprowadzać się w obu osiach X i Y.

Fundament, wykonany z betonu lub żelbetu przekazuje na podłoże gruntowe całość

obciążeń maszyny. Pod wpływem przekazywanych obciążeń może dochodzić do odkształceń
gruntu, co z kolei może powodować osiadanie. W związku z tym dobór odpowiedniego
rozwiązania fundamentu (sposobu posadowienia maszyny) ma zapewnić:

−

minimalne i równomierne osiadanie maszyny oraz jej stateczność,

−

właściwą głębokość posadowienia (na warstwie gruntu o odpowiedniej nośności i poniżej
głębokości przemarzania gruntu),

−

łatwość wykonania,

−

tłumienie drgań wytwarzanych przez maszynę,

−

dostosowanie do lokalnych warunków nośności gruntów.
Konstrukcja fundamentów jest zróżnicowana, w zależności od działania maszyny. Inne są

fundamenty pod maszyny udarowe (młoty), maszyny z masami wirującymi, maszyny
o działaniu korbowym, pompy, czy urządzenie walcownicze.

Plan fundamentu, wytyczne jego wykonania, rozmieszczenie i wymiary kotw

fundamentowych znajdują się w DTR maszyny. W przypadku braku DTR, fundament
powinien być zaprojektowany przez uprawnionego projektanta. Maszynę można ustawiać na
fundamencie dopiero po całkowitym związaniu betonu (ok. 28 dni).

Po posadowieniu maszyny na fundamencie następuje poziomowanie. Istnieją różne

systemy poziomowania stosowane przez wytwórców obrabiarek:

−

za pomocą płytek fundamentowych,

−

klinów poziomujących,

−

samonastawnych stóp fundamentowych (rys.9 a, b),

−

podkładek regulacyjnych (rys 9 c),

−

podkładek fundamentowych wylewanych z żywic epoksydowych (rys. 9 d).
a)

Rys. 9. Sposoby poziomowania maszyn. a – samonastawna stopa fundamentowa, b – przykład zastosowania stopy

fundamentowej, c – zestaw podkładek regulacyjnych różnych rozmiarów i grubości, d – wylewanie
podkładki fundamentowej z żywicy epoksydowej [9]

Posadawianie maszyn i urządzeń na podkładkach fundamentowych odlewanych

z tworzywa polega na ustawieniu maszyny w wymaganym położeniu przy pomocy klinów lub
śrub odciskowych i wykonaniu pomiędzy fundamentem a podstawą maszyny odpowiednich
gniazd zalewowych. Gniazda te wypełnia się następnie ciekłym tworzywem EPY
(kompozycja wymieszana z utwardzaczem), które po utwardzeniu tworzy podkładki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

fundamentowe ściśle dopasowane do powierzchni oporowych fundamentu i podstawy
maszyny. Po napięciu, uprzednio luźno włożonych śrub fundamentowych, otrzymuje się
gotowe złącze fundamentowe, które zapewnia dokładne i niezawodne ustawienie maszyny
w okresie długotrwałej eksploatacji.

Obecnie w wielu przypadkach można zrezygnować z wylewania fundamentów. W wielu

zakładach obrabiarki i inne urządzenia ustawiane się na stopach antywibracyjnych
z przekładkami elastomerowymi – wibroizolatorach (rys. 10). Dobór odpowiedniego
wibroizolatora wymaga znajomości masy maszyny, jej rozkładu na poszczególne stopy,
charakteru pracy, kierunków występujących drgań, ich częstotliwości, wysokości środka
ciężkości. Obecnie dostępnych jest kilkaset rodzajów wibroizolatorów o nośności od
kilkunastu do kilkunastu tysięcy kilogramów, co pozwala stosować wibroizolator do
większości obrabiarek.

Zalety stóp antywibracyjnych:

−

pewne i bezpieczne ustawienie maszyn i urządzeń,

−

możliwość łatwego ustawienia i konfiguracji parku maszynowego (w razie ewentualnych
zmian nie ma konieczności zrywania fundamentów maszyn, które stoją na
wibroizolatorach),

−

ochrona pracowników obsługujących maszynę,

−

ochrona fundamentów – drgania nie przenoszą się na pozostałe części budynku,

−

ochrona podzespołów maszyny jak również pobliskich maszyn i urządzeń,

−

zmniejszenie hałasu, poprawę komfortu pracy,

−

spełnienie wymagań i norm bezpieczeństwa pracy.

Rys. 10. Przekrój stopy antywibracyjnej [9]

Złe posadowienie i fundamentowanie wywołują naprężenia w korpusie obrabiarki.

Naprężenia te powodują z kolei niewspółosiowości, wichrowanie osi otworów wykonanych
w czasie obróbki korpusu. Powoduje to naprężenia w węzłach łożyskowych wałów przekładni
zębatych, śrub pociągowych i prowadnic tocznych. Skutkiem tych naprężeń jest głośna praca
węzłów, grzanie się i szybkie zużycie elementów tocznych. Złe fundamentowanie jest
również przyczyną błędów geometrycznych płaszczyzn łóż i prowadnic ślizgowych. To
prowadzi do złej współpracy z saniami suportów lub stołów. Co przyczynia się to do utraty
współosiowości, równoległości i prostopadłości ruchów roboczych narzędzi i przedmiotu
obrabianego, a to powoduje błędy geometryczne przedmiotu obrabianego.

Osobnym zagadnieniem jest przenoszenie się wytwarzanych drgań na podłoże

i przejmowanie drgań z podłoża na korpus maszyny. Charakter pracy maszyn do obróbki
plastycznej takich jak wszelkiego rodzaju młoty, walcarki, prasy, nożyce gilotynowe sprzyja
generowaniu drgań niejednokrotnie o dużej energii. Nieodpowiednio zaprojektowany lub

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykonany fundament w czasie pracy takiej maszyny staje się źródłem drgań przenoszonych
przez grunt niejednokrotnie na duże odległości. Mogą one być przyczyną powstawania
błędów obróbkowych na obrabiarkach skrawających na innym wydziale. W skrajnych
przypadkach mogą być przyczyną niszczenia konstrukcji hali. Natomiast obrabiarki
szybkoobrotowe mogą powodować drgania o dużej częstotliwości, których niedostateczne
tłumienie przez fundament ma ujemny wpływ na dokładność obróbki, żywotność maszyny
i bezpieczeństwo obsługi.

Następnym etapem jest odkonserwowanie maszyny przy pomocy odpowiednich płynów

i wytarcie czyściwem. Ważne jest, aby przed odkonserwowaniem nie przesuwać sań
i suportów. Następnie przesmarować olejem maszynowym wszystkie płaszczyzny ślizgowe
i powierzchnie niemalowane. Dalszym etapem jest napełnianie płynami roboczymi według
DTR. Po przyłączeniu do sieci elektrycznej należy sprawdzić kierunki obrotów silników,
działanie sterowania i poszczególnych mechanizmów obrabiarki.

Docieranie

Przez około pierwszych 200 godzin pracy następuje tzw. docieranie mechanizmów

obrabiarki. W tym czasie powinno się obserwować pracę maszyny, sprawdzać temperaturę
łożysk wrzeciona i odgłosów pracy przekładni. Podczas okresu docierania nie wolno
stosować obróbki przy maksymalnych parametrach pracy. Po okresie docierania należy
skontrolować wypoziomowanie, wymienić oleje zgodnie z DTR, wymienić lub wyczyścić,
zależnie od konstrukcji, filtry oleju, sprawdzić połączenia śrubowe.

Dokumentowanie pracy obrabiarki

Każda maszyna powinna mieć prowadzoną dokumentację eksploatacyjną. Powinny się

w niej znajdować DTR, certyfikat CE lub wymagań minimalnych bezpieczeństwa, aktualne
protokoły pomiarów ochrony przeciwporażeniowej, protokół przekazania eksploatacji,
terminarz oględzin i przeglądów, dokumentacja przeprowadzonych remontów, dokumentacja
awarii i napraw, protokoły odbioru technicznego po przeprowadzonym remoncie. Każda
przeróbka układu sterowania lub konstrukcji, wpływająca na bezpieczeństwo obsługi musi
być zakończona przeprowadzeniem analizy, czy maszyna po przeróbce spełnia wymagania
bezpieczeństwa CE lub wymagań minimalnych bezpieczeństwa.

Smarowanie

Jednym z podstawowych warunków prawidłowej pracy i dobrej konserwacji jest

przestrzeganie właściwego smarowania obrabiarki przy zastosowaniu odpowiednich smarów
i olejów oraz uzupełnianie nimi zbiorników i wymiana w wymaganych odstępach czasu.

Smarowanie smarem stałym jest uproszczonym i oszczędnym rodzajem smarowania,

jako że środek smarny jest łatwiej utrzymywany w łożysku. Ten rodzaj smarowania eliminuje
konieczność

stosowania

skomplikowanego

i kosztownego

systemu

doprowadzania

i odprowadzania środka smarnego. Ważne jest uszczelnienie łożyska, aby wyeliminować
możliwość wniknięcia zanieczyszczeń oraz utrzymać smar w obrębie łożyska. Smarowanie
smarem stałym przeprowadza się okresowo przy zastosowaniu różnego rodzaju smarownic
lub poprzez demontaż węzła łożyskowego i całkowitą wymianę smaru połączoną z myciem
łożyska i oprawy. Wielu producentów środków smarnych obecnie oferuje smarownice
automatyczne, dozujące środek w sposób ciągły do łożyska.

Zasada działania smarownic automatycznych

Po wkręceniu aktywatora generator gazu, wpada on do płynnego elektrolitu

(znajdującego się w elastycznym zbiorniku) i zapoczątkowuje w ten sposób reakcję
chemiczną, powodującą wydzielanie się gazu, którego ciśnienie działając na tłok powoduje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ciągłe wyciskanie smaru do punktu smarownego. Całkowite opóźnienie samoczynnej
smarowniczki sygnalizuje wskaźnik wyładowania. Czas pracy zależy od typu oraz rodzaju
smarownicy (rys. 11) i wynosi od 1 miesiąca do roku.

Rys. 11. Smarownica automatyczna [9]

Smarowanie olejowe jest zwykle stosowane przy większych prędkościach roboczych,

przy których jest wymagane bardziej efektywne rozpraszanie ciepła. Wybór właściwej
lepkości oleju jest ważny do optymalizacji żywotności i poprawności pracy łożyska
i elementów współpracujących. Stanowczo zaleca się filtrowanie oleju, jako że
zanieczyszczony olej skraca żywotność łożysk i pogarsza ich pracę. Zaleca się regularne
sprawdzanie oleju i filtrów i wymianę, kiedy tylko jest to konieczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Instrukcja smarowania szlifierki do płaszczyzn typu SPD 30 [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Olejom do przekładni przemysłowych są stawiane następujące wymagania ogólne:

−

dobre właściwości przeciwzużyciowe,

−

dobre właściwości przeciwzatarciowe – zdolność do przenoszenia dużych nacisków
jednostkowych i obciążeń udarowych,

−

odpowiednie do warunków pracy oleju, uwzględniające ekstremalne warunki pracy
(najniższe i najwyższe temperatury),

−

brak skłonności do pienienia,

−

dobre właściwości ochronne przed korozją i rdzewieniem,

−

dobre właściwości adhezyjne,

−

odporność na wymywanie wodą (zwłaszcza w przypadku olejów do przekładni
otwartych, łańcuchów, przegubów itp. mających kontakt z atmosferą),

−

dobre właściwości antyutleniające,

−

kompatybilność z materiałami konstrukcyjnymi przekładni, co ma istotne znaczenie
zwłaszcza w przypadku, gdy środek smarny zawiera dodatki uszlachetniające, które
mogą przyśpieszać korozję niektórych metali.

W obrabiarkach występuje od kilkunastu do kilkudziesięciu punktów smarowania,

a przy dużych centrach obróbczych ich liczba wynosi ponad sto.

Miejsca dostarczenia środków smarnych można sklasyfikować na:

−

smarowane smarem stałym okresowo – łożyska silników, łożyska śrub pociągowych,
prowadnic tocznych, osie dźwigni, powierzchnie krzywek, przeguby, koła zębate
przekładni otwartych, niektóre sprzęgła itp.,

−

smarowane olejem z instalacji smarowania obiegowego – łożyska wrzeciona, łożyska
przekładni zębatych, koła zębate przekładni zamkniętych,

−

smarowane z centralnego układu smarowania – łoża, prowadnice.

Na rys. 12 przedstawiona jest instrukcja smarowania szlifierki do płaszczyzn SPD 30

sporządzona przez producenta. Instrukcja taka jest integralną częścią dokumentacji
techniczno-ruchowej (DTR). W przypadkach zaistnienia konieczności doboru do smarowania
przekładni środka smarnego innego niż dotychczas stosowany, należy kierować się przede
wszystkim zaleceniami producenta przekładni. Zazwyczaj producent przekładni podaje
podstawowe charakterystyki zalecanego środka smarnego. W aktualnie produkowanych
przekładniach jest zazwyczaj podana klasa jakościowa oleju, zgodnie z klasyfikacją ISO
6743–6 oraz klasa lepkościowa wg ISO 3448. W takiej sytuacji dobór środka smarnego
polega na porównaniu wymagań producenta przekładni z danymi katalogowymi środka
smarnego. Zazwyczaj częścią instrukcji smarowania jest tabela zamienników olejów i smarów
różnych producentów, zalecanych przez wytwórcę obrabiarki.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz sposoby posadowienia obrabiarek?
2. Jakie znasz sposoby poziomowania obrabirek?
3. Jakie zadania realizują stopy antywibracyjne?
4. Na czym polega odkonserwowanie maszyny?
5. Jakie zdarzenia należy opisywać w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej?
6. Dlaczego regularnie smaruje się maszyny (zgodnie z DTR)?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskaż, korzystając z DTR, wszystkie punkty, które należy smarować. Zidentyfikuj

próbki smarów i olejów i wskaż, którą substancję smarującą należy zastosować w danym
punkcie smarownym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją techniczną maszyny,
2) zidentyfikować wszystkie punkty smarowne, sprawdzić poziom olejów (jeżeli

w maszynie występują zbiorniki olejowe),

3) spośród zgromadzonych próbek substancji smarnych (oznakowanych) wybrać

odpowiednią substancję smarną i przyporządkować do wybranego miejsca.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna lub urządzenie dowolnego typu: np. frezarka, piła ramowa, itp,

−

dokumentacja techniczna danej maszyny,

−

kilka próbek z opisanymi parametrami takimi jak: oznaczenie zgodne z PN, lepkość,
gęstość, temperatura pracy, itp.

−

literatura wymieniona w rozdziale 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Przygotuj łożysko do dalszej pracy. Usuń z niego ewentualne zanieczyszczenia oraz

nasmaruj je.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) za pomocą czyściwa oczyścić łożysko ze smaru,
2) rozpuścić resztki smaru, który pozostał między kulkami,
3) sprawdzić, czy cały smar z zanieczyszczeniami został usunięty,
4) dobrać i nałożyć nowy smar do łożyska,
5) rozprowadzić wprowadzony smar, skonsultować z nauczycielem ilość smaru, jaki winien

pozostać.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zanieczyszczone opiłkami łożysko,

−

stanowisko do mycia łożysk,

−

próbki smarów i olejów.

Ćwiczenie 3

Na przygotowanym wcześniej miejscu (o ile tego dokumentacja wymaga) zamontuj

wiertarkę stołową.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z DTR,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) określić sposób mocowania,
3) przygotować plan montażu maszyny,
4) przygotować odpowiednie narzędzia i urządzenia,
5) przeprowadzić analizę zagrożeń, jakie mogą wystąpić w trakcie podnoszenia maszyny,

opuszczania jej oraz montażu, wziąć pod uwagę położenie środka ciężkości maszyny,

6) ustawić na przygotowanym miejscu wiertarkę,
7) sprawdzić ustawienie maszyny (odpowiednie wypoziomowanie maszyny, prawidłowe

ustawienie wiertarki względem uchwytów,

8) przykręcić wiertarkę, ponownie sprawdzić jej ustawienie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wiertarka stołowa (lub inna maszyna np. tokarka stołowa, szlifierka-ostrzałka),

−

dokumentacja DTR maszyny,

−

poziomnica,

−

śruby mocujące oraz klucze do ich montażu,

−

literatura wymieniona z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zaplanować proces posadowienia obrabiarek?

2) odczytać symbole i oznaczenia zawarte w dokumentacji technicznej?

określić szczególne warunki, jakie winny być spełnione w czasie
docierania maszyny?

4) odczytać i zinterpretować zapisy instrukcji smarowania maszyny?

5) dobrać na podstawie oznaczeń właściwe substancje smarne?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Obsługa techniczna

4.4.1. Materiał nauczania

Eksploatowanie maszyn i urządzeń jest to użytkowanie, maszyn i urządzeń, w celach

produkcyjnych, transportowych, usługowych itp.

Eksploatacja – jest to działanie (proces) realizowane od chwili wytworzenia maszyny do

chwili jej fizycznej likwidacji. Zasadniczym okresem eksploatacji jest okres przydatności
użytkowej maszyny, jej zdolności do osiągania określonych celów (eksploatowania). Do
zasadniczych cech maszyny, stanowiących o przydatności maszyny do eksploatacji zalicza
się: niezawodność, trwałość, wytrzymałość, wrażliwość na przeciążenia, łatwość
obsługiwania.

Obsługiwanie techniczne maszyn – czynności niezbędne do zachowania wszystkich

mechanizmów maszyny w stanie pełnej sprawności technicznej w okresie eksploatowania
oraz do ograniczenia do minimum intensywności zużywania się części i mechanizmów.
Wyróżnia się obsługę: jednokrotną, eksploatacyjną, międzyremontową, sezonową, okresową
i codzienną (bieżącą). Dla prawidłowego eksploatowania maszyny jest niezbędna znajomość
jej aktualnego stanu technicznego, pozwala to na podejmowanie właściwych decyzji,
dotyczących: dalszego eksploatowania, wyłączenia z ruchu, naprawy lub podjęcia innych
prawidłowych działań zaradczych.

Obsługa maszyn i urządzeń – to wszystkie zabiegi związane z podtrzymywaniem lub

przywracaniem obsługiwanemu obiektowi jego zdolności użytkowej. W zależności czasu
pracy maszyny, czynności obsługowe dzielimy się na:

−

obsługę jednokrotną – wykonuje się tylko raz podczas przyjmowania urządzenia do
eksploatacji lub wycofywania go z użytkowania,

−

obsługę codzienną, która obejmuje sprawdzenie: czystości maszyn, częstotliwości
i jakości smarowania, działanie poszczególnych mechanizmów, założonej dokładności
pracy, stanu osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa pracy,

−

obsługa okresowa polega na dokonywaniu przeglądów i konserwacji, ewentualnej
wymianie podzespołów maszyn. Zadaniem obsługi okresowej są zabiegi wykonywane
cyklicznie, zgodnie z ustalonym harmonogramem, po upływie określonego czasu pracy
maszyny. Polegają one na kontrolowaniu stanu technicznego maszyn i usuwaniu
zauważonych wad oraz usterek, ustaleniu stopnia zużycia części i mechanizmów
maszyny oraz sprawdzeniu, czy mechanizmy nie zostały nadmiernie rozregulowane.
W ten sposób można zapobiec ewentualnym uszkodzeniom lub awariom.
Terminy przeprowadzania obsług okresowych ustalane są przez służby remontowe

i uzgadniane z kierownikami działów produkcyjnych i pomocniczych, przy czym powinny
one być uwzględnione również w rocznym planie przeglądów oraz w miesięcznym
harmonogramie obsług okresowych.

Okres międzyremontowy – czas od początku eksploatowania maszyny do momentu

remontu lub czas od jednego remontu do kolejnego. Eksploatowanie według ustalonego
resursu stosuje się w przypadku maszyn i środków transportu o bardzo dużym znaczeniu,
np. samolotów, reaktorów atomowych itp. Wyróżnia się eksploatowanie wg resursu
kalendarzowego, w przypadku którego jest określony dopuszczalny okres pracy, wyrażony
w latach, miesiącach itp. oraz wg tzw. resursu godzinowego, określającego dopuszczalny,
rejestrowany czas pracy maszyny. W przypadkach niektórych maszyn jest ustalany zarówno
resurs kalendarzowy jak i godzinowy. Eksploatowanie według stanu technicznego ma miejsce
wówczas, gdy w sposób ciągły lub okresowy jest monitorowany stan techniczny maszyny
(środka transportu) i na tej podstawie są podejmowane decyzje, co do dalszego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

eksploatowania lub podjęcia innych działań zaradczych, np. remontu, wymiany detali
podzespołów, czy oleju. Systemy mieszane polegają na okresowym monitorowaniu stanu
maszyny (środka transportu) i na podstawie rezultatów oceny, podejmowaniu decyzji
o wydłużeniu resursu godzinowego i kalendarzowego. Monitorowanie i wydłużanie resursu
może być dokonywane wielokrotnie. W czasie eksploatowania maszyna jest obsługiwana.
Aby maszyna była eksploatowana optymalnie pod względem kosztów, należy dążyć do
maksymalnego wydłużenia okresu przydatności użytkowej (okresu międzyremontowego)
przy minimalizowaniu kosztów obsługiwania technicznego lub kosztów produkcji detali.

Podejście lansowane powszechne przed II wojną światową polegało na tym, że obiekt

naprawia się lub wymienia dopiero po wystąpieniu uszkodzenia. Przy tym podejściu prace
produkcyjne wykonuje się stale pomijając okresy przeznaczone na konserwacje i naprawę.
Na etapie planowania rezerwowano cały czas na wykonywanie prac produkcyjnych.
Wówczas w przypadku wystąpienia awarii, przerywano produkcję, nie wywiązywano się
z przyjętych zamówień, co doprowadzało do obniżenia renomy firmy.

Od połowy XX wieku wdrażano w większości zakładów zasadę prewencyjnych działań,

mającą za zadanie nie dopuścić do powstania uszkodzenia. Wprowadza się na podstawie
obserwacji pojęcie przewidywanego okresu używania danej części, po którym nie czekając na
awarię część ta ulega wymianie bądź naprawie. Naprawy w tych przypadkach przeprowadza
się w z góry określonym zaplanowanym czasie. Skoro czas naprawy jest zaplanowany, to
można wcześniej dokonać zamówień stosownych części. W celu dokonania właściwego
planowania niezmiernie ważne jest wyznaczenie resursu (okresu używalności) dla danych
mechanizmów, maszyn i urządzeń.

Resurs jest to ustalony doświadczalnie i teoretycznie okres pracy maszyny lub jej

elementu, w czasie którego jest zagwarantowane bezpieczeństwo i sprawność eksploatacji.
W trakcie ustalania żywotności elementów można brać pod uwagę cechy i właściwości
wizualne (resurs estetyczny), wytrzymałościowe (resurs techniczny), konieczność
wykonywania czynności kontrolnych (resurs diagnostyczny). Podstawową kategorią
określania czasu używalności elementów w maszynach i urządzeń jest tu resurs techniczny.
Resurs techniczny to możliwość użytkowania obiektu do kolejnej okresowej planowanej
obsługi technicznej. Obsługi te są zróżnicowane, a obsługą o największym zakresie jest
remont kapitalny (naprawa główna).

W celu określania czasu następnej naprawy należy prowadzić ewidencję i analizę danych

o: eksploatacji maszyn i urządzeń, zdarzeniach eksploatacyjnych (usterkach, awariach) oraz
prowadzonych naprawach. Prowadzenie odpowiedniej dokumentacji ułatwia planowanie oraz
wykonywanie prac naprawczych. Ułatwia też kontrolę stanu maszyny, nie tylko przez pion
techniczny zakładu, ale również przez instytucje kontrolne (tj. Państwową Inspekcję Pracy,
Urząd Dozoru Technicznego).

Resurs diagnostyczny jest to okres użytkowania maszyny, po którym należy

przeprowadzić pomiary i oględziny określone w DTR. W trakcie wykonywania czynności
diagnostycznych sprawdza się możliwość użytkowania obiektu do kolejnej okresowej
planowanej obsługi diagnostycznej. Zmierza się tu do tego, aby w treści diagnozy zawarte
były elementy przewidywania stanu technicznego diagnozowanego obiektu.

Wprowadzenie okresowych kontroli stanu maszyn i urządzeń jest możliwe dzięki

opracowanym procedurom wykonywania pomiarów warsztatowych, oraz ogólnej dostępności
sprzętu pomiarowego i aparatury diagnostycznej. Diagnostyka ta ma pozwolić na wczesne
wykrycie zużycia elementów, zwiastującego zbliżające się uszkodzenie. W najbardziej
zaawansowanej formie tego rodzaju eksploatacji stosuje się ciągłe monitorowanie wielkości
charakteryzujących stan techniczny obiektu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W trakcie wykonywania oględzin, przeglądów oraz badań diagnosta powinien określić:

−

Jakie funkcje spełnia obiekt techniczny (np. czy urządzenie pracuje samodzielnie, czy
w linii technologicznej, jaka jest wydajność, jakie koszty eksploatacji, wpływ na
bezpieczeństwo osób i innych maszyn) w kontekście bieżących zadań produkcyjnych?

−

Jak ten obiekt techniczny może zawieść w pełnieniu swoich funkcji?

−

Co może być przyczyną każdego z uszkodzeń funkcjonalnych?

−

Jakie mogą być skutki każdego z tych uszkodzeń?

−

Jakie znaczenie ma każde z tych uszkodzeń?

−

Co można zrobić, aby zapobiec każdemu z tych uszkodzeń?

−

Co powinno być zrobione, gdy nie można znaleźć odpowiedniego działania
zapobiegawczego?
W połowie lat 80 –tych we francuskiej sieci przesyłowej zaczęto stosować nowoczesną

metodę eksploatacji urządzeń stacyjnych zwaną zasadą eksploatacji periodycznej,
prewencyjnej i planowej (EPPP lub E3P), w której uwzględniono możliwości zastosowania
nowoczesnej techniki, dotyczącej zapobieganie awariom i obniżenie niedyspozycyjności
urządzeń.

Analiza wyników przeglądów okresowych przeprowadzonych w systemie E3P wykazała,

że:

−

50% uszkodzeń można wykryć w czasie oględzin stacji,

−

22% uszkodzeń można wykryć w czasie wykonywania prac związanych z eksploatacją,

−

3% uszkodzeń można wykryć w czasie przeglądu,

−

pozostałe 25% uszkodzeń jest wykrywanych przez awaryjny system alarmowy.
Ogólnie przyjęte zasady planowej eksploatacji stanowią że:

−

okresowe oględziny dokonywane w trakcie nominalnej pracy, które traktowane są jako
pierwsze ogniwo w procesie utrzymania – dokonywane powinny być nie rzadziej niż raz
w miesiącu,

−

przegląd dokonywane powinny być w trakcie pracy symulowanej (np. praca maszyny
w biegu jałowym, przy 100% obciążeniu, sprawdzenie zakresów regulacji maszyny –
nawet do poziomu, który w czasie nominalnej produkcji nie jest stosowany) – raz na
kwartał,

−

przeglądy coroczne, przeprowadzone bez wyłączeń i obejmujące drobne czynności
utrzymania.

−

W celu zmniejszenia niedyspozycyjności urządzeń należy:

−

okresowo szkolić kadry, treść i zakres szkolenia należy dostosować do bieżących potrzeb,

−

utrzymanie zasady kompetencji, tj. wykonywanie prac przez osoby mające odpowiednie
kwalifikacje,

−

stosowanie narzędzi i urządzeń dostosowanych do zasad określonych w DTR.
Zmierzać do minimalizacji kosztów eksploatacji można przez:

−

lepsze wykorzystanie czasu pracy pracowników,

−

stosowanie właściwych urządzeń pomocniczych,

−

należyte zorganizowanie pracy personelu (praca brygad z udziałem zarówno
doświadczonych jak i młodych pracowników – doświadczeni pracownicy szkolą
młodych, którzy nabywają w czasie pracy odpowiednie kompetencje).

Zasady dokonywania przeglądów oraz napraw [2]

Przegląd techniczny wykonuje się bez wyłączania z pracy maszyny lub urządzenia,

wykorzystując przestoje podczas wolnej zmiany albo dni wolne od pracy. Terminy
przeglądów technicznych oraz ich zakres określa dla każdej maszyny lub urządzenia
dokumentacja techniczno-ruchowa. Dla obrabiarek skrawających do metali, dla których

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

obowiązuje cykl dziewięcionaprawczy, przewiduje się po każdych 1333 godzinach pracy
obrabiarki przegląd lub naprawę.

Zakres prac wykonywanych w czasie przeglądu technicznego obrabiarek jest

następujący:

−

oględziny zewnętrzne, próba obrabiarki na biegu luzem i pod obciążeniem oraz pomiary
dokładności,

−

określenie zakresu prac i wykonanie protokołu przeglądu,

−

mycie i czyszczenie powierzchni współpracujących, mechanizmów i napędów,

−

regulacja sterowania obrabiarek i zespołów oraz części, mających wpływ na dokładność
geometryczną,

−

usunięcie luzów i regulacja wrzeciona,

−

usunięcie nieszczelności w układach: smarowania, hydraulicznym, pneumatycznym
i cieczy chłodzącej,

−

regulacja napędów śrubowych posuwowych,

−

sprawdzenie stanu powierzchni współpracujących, usunięcie zadziorów, regulacja luzów
prowadnic, napędów łańcuchowych i pasowych,

−

sprawdzenie całego układu smarowania oraz wymiana olejów i smarów,

−

dociągnięcie wszystkich śrub, nakrętek i wkrętów oraz ewentualna ich wymiana,

−

oczyszczenie i sprawdzenie prawidłowości działania napędu hydraulicznego,

−

oczyszczenie i sprawdzenie wszystkich połączeń stykowych elektrycznych, jak zacisków,
styczników, wyłączników oraz urządzeń zabezpieczających,

−

przegląd i naprawa uszkodzeń instalacji elektrycznej i elektronicznej,

−

oczyszczenie silników napędowych i elektropompek,

−

sprawdzenie zgodnie z przepisami eksploatacyjnymi skuteczności ochrony przed
porażeniem,

−

sprawdzenie stanu oraz prawidłowości działania wszystkich urządzeń, zabezpieczających
przed wypadkiem,

−

sprawdzenie prawidłowości działania aparatury pomiarowo-kontrolnej.
Wszystkie usterki, uszkodzenia lub zużycie poszczególnych części lub zespołów,

wymagających

naprawy

lub

wymiany,

należy

zapisać

w protokole

przeglądu

i zakwalifikować obrabiarkę do naprawy, ustalając również zakres naprawy. Drobne naprawy
można wykonać w czasie przeglądu technicznego. Podczas odbioru obrabiarki po przeglądzie
sprawdza się stan zabezpieczenia przed wypadkiem oraz działanie obrabiarki bez obciążenia
i pod obciążeniem. Jeżeli podczas przeglądu dokonywano naprawy, to sprawdza się również
wykonanie zakresu prac wymienionych w protokole przeglądu, wyniki pomiarów i prób
wpisuje się do protokołu odbioru obrabiarki po naprawie.

Naprawy bieżące [2]

Naprawa bieżąca obejmuje naprawę lub wymianę szybko zużywających się części oraz

czynności regulacyjnych. Dokonuje się jej przeważnie bez demontażu maszyn lub urządzenia
z fundamentu.

Zakres prac wykonywanych podczas naprawy bieżącej obrabiarek jest następujący:

−

przegląd wrzeciennika i ewentualna regulacja luzów łożyska wrzeciona, regulacja
sprzęgieł i hamulców,

−

demontaż, czyszczenie i regulacja napędów śrubowych,

−

naprawa i regulacja sterowania obrabiarki,

−

demontaż urządzeń napędów hydraulicznych oraz ich czyszczenie, naprawa i regulacja,

−

przegląd

i sprawdzenie

prawidłowości

działania

zderzaków,

ograniczników

i wyłączników krańcowych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

czyszczenie i regulacja urządzeń kopiujących,

−

czyszczenie i ewentualna wymiana uszkodzonych odcinków instalacji elektrycznej,
gniazd

bezpieczników,

styczników,

luzowników,

wyłączników,

zespołów

elektronicznych itp.,

−

demontaż, oczyszczenie i przegląd silników elektrycznych oraz próby oporności izolacji,

−

montaż obrabiarki, sprawdzenie działania bez obciążenia oraz pod obciążeniem,
sprawdzenie dokładności.
Obrabiarkę po naprawie odbiera się komisyjnie. Wyniki pomiarów i prób należy wpisać

do protokołu odbioru obrabiarki po naprawie.

Naprawy średnie [2]

Naprawa średnia ma znacznie szerszy zakres niż bieżąca, może być wykonywana na

stanowisku pracy maszyny lub po zdemontowaniu jej z fundamentu w wydziale naprawczym.
Obrabiarki skrawające do metali są poddawane naprawie średniej po przepracowaniu ok.
8000 godzin.

Zakres prac wykonywanych w czasie naprawy średniej obrabiarek jest następujący:

−

czynności przeglądu technicznego i naprawy bieżącej,

−

demontaż wrzeciennika, skrzynki posuwów, suportu, urządzeń kopiujących i sterowania
obrabiarki,

−

czyszczenie, mycie zdemontowanych zespołów i części oraz ich weryfikacja,

−

wymiana zużytych łożysk tocznych,

−

regeneracja zużytych czopów wałków,

−

regulacja, regeneracja lub wymiana łożysk ślizgowych oraz dopasowanie do nich czopów
wałów,

−

wymiana okładzin ciernych sprzęgieł i hamulców,

−

regeneracja powierzchni ciernych przekładni bezstopniowych,

−

wymiana uszkodzonych klinów i wpustów oraz naprawa rowków i dopasowanie,

−

wymiana uszkodzonych przewodów układu smarowania, chłodzenia, hydraulicznego
i pneumatycznego,

−

naprawa pomp olejowych i chłodzenia,

−

regeneracja lub wymiana zużytych śrub pociągowych i dorobienie nowych nakrętek,

−

naprawa urządzeń napędu hydraulicznego lub pneumatycznego,

−

naprawa suportu, imaków nożowych konika,

−

struganie powierzchni roboczych stołów i naprawa rowków teowych,

−

szlifowanie lub skrobanie łoża obrabiarki, w razie potrzeby,

−

naprawa urządzeń kopiujących,

−

wymiana zużytych kół zębatych i wałków,

−

naprawa wyposażenia normalnego i specjalnego w razie potrzeby,

−

montaż obrabiarki, sprawdzenie działania bez obciążenia i pod obciążeniem, sprawdzanie
dokładności.
Odbiór obrabiarki po naprawie średniej jest dokonywany na tych samych zasadach, co po

naprawie bieżącej.

Ramowy zakres prac naprawy kapitalnej/ tokarki

Rzeczowy zakres naprawy głównej obejmuje:

1. Kompletny demontaż obrabiarki na zespoły i poszczególne części składowe.
2. Dokładne oczyszczenie i odtłuszczenie poprzez mycie na gorąco wszystkich jej części

i elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Weryfikacja części i korpusów, stwierdzająca stopień zużycia za pomocą pomiarów

wszystkich tych części, od których uzależniona jest dokładność i wydajność obrabiarki,
ustalona odpowiednimi normami.

4. Zestawienie wyników części zakwalifikowanych do wymiany lub regeneracji

(kompletacja części).

5. Podczas naprawy kapitalnej wymianie podlegają:

−

wszystkie łożyska, tulejki i nakrętki z brązu, kliny, tuleje konika,

−

znaczna ilość części takich jak: śruby pociągowe, koła zębate, sprzęgła, normalia,

−

osprzęt elektryczny itp.

6. Regeneracji poprzez szlifowanie podlegają wszystkie powierzchnie ślizgowe:

−

łoże,

−

sanie suportu,

−

suport poprzeczny,

−

suport narzędziowy,

−

skręt suportu,

−

korpus i podstawa konika,

−

listwy dociskowe.

7. Ponadto regeneracji podlegają stożki wrzecion wg PN.
8. Montaż wszystkich zespołów obrabiarki oraz próby na stacjach prób.
9. Naprawa i montaż urządzeń sterujących warunkujących właściwą obsługę obrabiarki.
10. Wymiana lub regeneracja układu smarowania obrabiarki.
11. Naprawa, wymiana i montaż osprzętu elektrycznego gwarantująca sprawność ruchu,

obrabiarki i bezpieczeństwo pracy.

12. Montaż finalny obrabiarki – przeprowadzenie pomiarów dokładności geometrycznej jak

również dokładności obróbki.

13. Próby obrabiarki pod obciążeniem toczenia.
14. Odbiór techniczny – wystawienie protokółu odbioru.
15. Malowanie obrabiarki i przeprowadzenie zewnętrznej kosmetyki dla uzyskania

estetycznego wyglądu obrabiarki przy zastosowaniu farb odpowiadających warunkom
stawianym pokryciom malarskim dla nowych obrabiarek.

16. Montaż tabliczek i konserwacja.

Podczas naprawy głównej obrabiarka może być przystosowana do aktualnych norm

bezpieczeństwa i wymagań Dyrektywy Rady Wspólnoty Europejskiej. System Planowo-
Zapobiegawczych Napraw (PZR) to przedsięwzięcia dotyczące konserwacji, obsługi, nadzoru
i remontu maszyn i urządzeń:

−

organizacyjne: ewidencja i analiza,

−

planistyczne,

−

techniczne:
a) okresowe czynności profilaktyczne: mycie, wymiana oleju, przeglądy, próby,

sprawdzanie dokładności (według harmonogramu),

b) obsługa

bieżąca:

codzienny

przegląd

stanu

technicznego,

nadzór

nad

przestrzeganiem zasad prawidłowej eksploatacji, regulacja

mechanizmów,

uzupełnianie olejów i smarów,

c) remonty planowe.
Dla obrabiarek system Planowo Zapobiegawczych Napraw (PZR) wymaga:

−

przestrzegania prawidłowego użytkowania obrabiarek,

−

zbierania doświadczeń w celu statystycznego ustalania i korygowania normatywów
remontowych (na ich podstawie tworzone są plany remontów),

−

ustalenia zakresu prac remontowych tak, aby przywracały nominalną funkcjonalność,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wykonywania prac remontowych według przyjętego cyklu remontowego.
Podstawowym elementem systemu planowo-zapobiegawczych napraw jest cykl

remontowy. Cykl remontowy to okres między dwoma kolejnymi remontami kapitalnymi.
W tym czasie przeprowadza się prace remontowe o mniejszym zakresie w ustalonej
kolejności. System ten opiera się na normatywach, do których należą:

−

długość cyklu remontowego,

−

struktura cyklu remontowego.
Struktura cyklu remontowego to plan prac remontowych do wykonania w cyklu

remontowym. Przykładowo dla obrabiarek przyjmuje się strukturę „dziewięcioremontową”
dla obrabiarek skrawających:

K – P – B – P – B – P – S – P – B – P – B – P – S – P – B – P – B – P – K

a maszyn dla obróbki plastycznej:

K – P – P – B – P – P – B – P – P – S – P – P – B – P – P – B – P – P – S – P – P – B – P – P – B – P –

P – K

gdzie:

P – przegląd,
B – naprawa bieżąca,
S – naprawa średnia,
K – naprawa kapitalna.

Długość cyklu remontowego to suma okresów międzyremontowych, czyli resursu oraz

czasu trwania remontów. Planowany czas trwania remontu wylicza się na podstawie
przypisanych urządzeniu jednostek remontowych.

Jednostka remontowa to miara "złożoności remontowej", czyli stopnia trudności

wykonania remontu. Czas remontu (w roboczogodzinach) określa się poprzez jednostki
remontowe. Najpierw ustala się (metodami statystycznymi) czas wykonania remontu
kapitalnego. Czas wykonania innych prac remontowych ustalany jest wskaźnikowo: remont
średni – 0,6; remont bieżący – 0,12.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co oznacza pojęcie resurs?
2. Czym różni się obsługa jednokrotna od obsługi codziennej?
3. Jakie czynności sprawdzające należy wykonać każdorazowo po zamontowaniu nowej

maszyny?

4. Kiedy przeprowadza się naprawę bieżącą?
5. Czym różni się naprawa kapitalna od naprawy średniej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opracuj procedurę wykonania remontu kapitalnego wiertarki stołowej (np. WS 15).

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obejrzeć maszynę i opisać zasadę jej działania,
2) określić, jakie elementy ulegać będą zużyciu w trakcie nominalnej pracy,
3) wskazać, które elementy podlegać mogą regeneracji, a które wymianie,
4) zapisać zaproponowaną procedurę na papierze,
5) porównać opracowaną procedurę z procedurą umieszczoną w DTR, zwrócić uwagę na

kolejność wykonywania określonych kroków.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wiertarka stołowa, wraz z dokumentacją,

−

przybory do pisania,

−

literatura wymieniona w rozdziale 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj naprawę średnią szlifierki stołowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odłączyć szlifierkę z sieci elektrycznej,
2) odkręcić szlifierkę z fundamentu,
3) zdemontować maszynę zgodnie z dokumentacją,
4) zweryfikować części,
5) rozpocząć montaż maszyny, wymieniając łożyska oraz paski klinowe,
6) skontrolować osłony oraz układ montowania talerzy,
7) zakończyć montaż maszyny, przesmarować,
8) sprawdzić poprawność montażu, poprosić elektryka o sprawdzenie instalacji elektrycznej

maszyny,

9) uruchomić maszynę, po kilku minutach ponownie skontrolować poprawność montażu,

sprawdzając temperaturę łożysk.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stanowisko do demontażu i montażu maszyn i urządzeń wraz z zestawem narzędzi,

−

zestaw łożysk i pasków klinowych,

−

zestaw smarów i olejów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj na podstawie DTR obsługę codzienną wskazanej przez nauczyciela obrabiarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z instrukcją obrabiarki,
2) zanotować na kartce konieczne do wykonania czynności,
3) oczyścić maszynę,
4) wykonać kolejne czynności kontrolno-sprawdzające i zanotować wyniki kontroli,
5) wykonać określone regulacje,
6) wykonać smarowanie,
7) na podstawie wyników obserwacji i pomiarów podjąć decyzję, czy można uruchomić

maszynę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

obrabiarka dowolnego typu wraz z dokumentacja DTR,

−

niezbędne narzędzia określone w dokumentacji DTR,

−

próbki smarów i olejów do smarowania i uzupełnienia stanów,

−

przybory do pisania,

−

literatura wymieniona z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić różnicę między przeglądem codziennym a naprawą bieżącą?

2) wykonać na podstawie instrukcji obsługi obsługę codzienną obrabiarki?

3) określić następstwa niewłaściwej obsługi obrabiarki?

4) określić terminy przeglądów i napraw maszyn i urządzeń?

5) zdefiniować cykl remontowy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Instrukcja dla ucznia
2. Przeczytaj uważnie instrukcję.
3. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
4. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
5. Test pisemny zawiera 20 zadania i sprawdza Twoje wiadomości z zakresu naprawy

części maszyn i urządzeń.

6. Udzielaj odpowiedzi wstawiając krzyżyk przy odpowiedniej odpowiedzi, na załączonej

karcie odpowiedzi. Wskaż tylko jedną odpowiedź prawidłową.

7. W przypadku pomyłki, należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, i ponownie

zaznaczyć krzyżykiem odpowiedź prawidłową.

8. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
9. Kiedy udzielenie odpowiedzi na pytanie będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

10. Na rozwiązanie testu pisemnego masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Jednostka tarcia jest

a) niuton [N].
b) kilogram [kg].
c) wielkość bezwymiarowa.
d) paskal [Pa].

2. Smarowanie wykonuje się, aby

a) by zmniejszyć napięcia międzycząsteczkowe.
b) by zwiększyć współczynnik tarcia.
c) by zmniejszyć współczynnik tarcia.
d) by zabezpieczyć elementy przed korozją.

3. Substancje smarne nie występują w postaci

a) gazu.
b) żelu.
c) cieczy.
d) stałej.

4. Tarcie występujące między dwoma współpracującymi ze sobą powierzchniami, gdy

między nimi nie ma środka smarnego, nazywamy
a) płynne.
b) mieszane.
c) suche.
d) graniczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Zjawisko odrywania warstwy wierzchniej elementu i łączenia się jej z powierzchnią

drugiego współpracującego elementu na skutek przyciągania międzycząsteczkowego,
nazywamy
a) zużycie przez utlenianie.
b) zużycie adhezyjne.
c) fretting.
d) zużycie zmęczeniowe.

6. Korozja punktowa występuje na rysunku

7. Na szybkość korozji nie wpływa

a) obecność w atmosferze otaczającej przedmioty agresywnych gazów.
b) ciśnienie atmosferyczne.
c) temperatura.
d) wilgoć.

8. Do trwałych środków ochrony korozyjnej nie zaliczamy

a) fosforyzowanie.
b) powlekania farbą przeciwkorozyjną.
c) galwaniczne pokrywanie metaliczną powłoką.
d) oksydowanie.

9. Ochrona katodowa przed rdzewieniem i korozjąpolega na tym, że

a) do chronionej konstrukcji dołącza się zewnętrzną anodę (katodę) w postaci metalu

o potencjale elektrodowym niższym (wyższym) niż metal, z którego jest wykonana
chroniona konstrukcja.

b) nanosi się na powierzchnię metalu niemetaliczne powłoki ochronne, odporne na

korozję.

c) modyfikuje się skład pierwiastkowego metalu poprzez wprowadzenie domieszek

metali lub innych pierwiastków, powodujących lepszą odporność na korozję.

d) zmienia się strukturę powierzchni metalu lub skład chemiczny warstwy

powierzchniowej przez wytworzenie na jego powierzchni związku chemicznego.

10. Do środków czasowej ochrony przed korozją nie zaliczamy

a) powłok wykonanych z olei mineralnych.
b) powłok wykonanych ze smarów konserwacyjnych.
c) powlekania elementu chronionego cienką warstwą cynku.
d) powłok wykonanych z emulsji wodnych zawierających środek konserwacyjny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11. Fundamenty pod maszynami stosuje się, aby

a) by zapewnić minimalne i równomierne osiadanie maszyny, właściwe odprowadzanie

ciepła oraz zapewnienie jej stateczności.

b) by zapewnić minimalne i równomierne osiadanie maszyny, właściwe tłumienie

drgań oraz zapewnienie jej stateczności.

c) by zapewnić jej odpowiednią stateczność.
d) by zapewnić minimalne i równomierne osiadanie maszyny, właściwe odprowadzanie

ciepła, właściwe tłumienie drgań oraz zapewnienie jej stateczności.

12. Stopy antywibracyjne nie pełnią funkcji

a) zmniejszenie hałasu, poprawa komfortu pracy pracowników.
b) ochrona pracowników obsługujących maszynę przed wibracjami.
c) ochrona podzespołów maszyny, jak również pobliskich maszyn i urządzeń.
d) ochrona instalacji elektrycznej chronionej maszyny.

13. Na zakończenie okresu docierania maszyny nie wykonujemy

a) kontroli temperatury łożysk.
b) wymiany powłoki antykorozyjnej.
c) wymiany olejów i substancji smarnych.
d) kontroli prawidłowości wypoziomowania maszyny i ewentualnie skorygowanie.

14. Olej do przekładni przemysłowych nie powinien się charakteryzować

a) dobrymi właściwościami ochronnymi przed korozją i rdzewieniem.
b) skłonnością do pienienia.
c) dobrymi właściwościami przeciwzatarciowymi.
d) dobrymi właściwościami przeciwzużyciowymi.

15. Parametr oleju przekładniowego zastępczego, który musi być zgodny z DTR, to

a) lepkość.
b) temperatura zamarzania.
c) temperatura wrzenia.
d) ciężar właściwy.

16. Obsługę jednokrotną należy wykonać

a) codziennie przed rozpoczęciem pracy.
b) codziennie po zakończeniu pracy.
c) każdorazowo po wymianie olejów i substancji smarnych.
d) jednorazowo po zainstalowaniu maszyny przed dopuszczeniem jej do pracy.

17. W czasie przeglądu technicznego nie wykonuje się

a) usuwania luzów i regulacji maszyny.
b) wymiany łożysk i pasków klinowych.
c) sprawdzenia

stanu

powierzchni

współpracujących,

usunięcia

zadziorów

i zanieczyszczeń.

d) dociągnięcia wszystkich śrub, nakrętek i wkrętów oraz ewentualne ich wymiany.

18. W trakcie remontu kapitalnego maszyny podlegają regeneracji

a) łoża maszyn.
b) łożyska toczne.
c) kliny.
d) tulejki brązowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19. Cykl remontowy obrabiarek zaczyna się

a) remontem kapitalnym a kończy się naprawą bieżącą.
b) naprawą bieżącą a kończy się remontem kapitalnym.
c) remontem kapitalnym i kończy się kolejnym remontem kapitalnym.
d) oddaniem maszyny do eksploatacji, a kończy się kasacją i wycofaniem maszyny

z eksploatacji.

20. Instrukcja smarowania maszyny zawiera informacje

a) o okresach smarowania, rodzajach substancji smarownych oraz sposobie

smarowania.

b) o kolejności wykonywania czynności smarowania.
c) o terminach smarowania.
d) o procedurach zamawiania, magazynowania i przechowywania smarów i olejów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko:..........................................................................................................................

Rozróżnianie procesów eksploatacyjnych maszyn i urządzeń

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP,

Warszawa 2003

2. Górecki A., Grzegórski Z.: Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń

przemysłowych. Technologia. WSiP, Warszawa 2003

3. Górecki A., Grzegórski Z.: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. Technologia. WSiP,

Warszawa 2003

4. Górski E.: Poradnik narzędziowca. WNT, Warszawa 1997
5. Praca zbiorowa: Poradnik mechanika WNT, Warszawa 1994
6. Malinowski J.: Pomiary długości i kąta w budowie maszyn. WSiP, Warszawa 2003
7. www.elf.com.pl/wiedza/rozdzial%2002.pdf
8. www.elf.com.pl/wiedza/rozdzial%2016.pdf
9. Dokumentacje Techniczno-Ruchowe maszyn i urządzeń

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
16 Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych w procesach
16 Eksploatowanie maszyn i urządzeń stosowanych w procesach
Lepkość, Eksploatacja maszyn i urządzeń, eksploatacja maszyn i urządzeń rolniczych
Eksploatowanie Maszyn i Urządzeń Stosowanych w Produkcji Zwierzęcej
Eksploatacja maszyn i urz dze WICHA
podstawy konstrukcji i eksploatacji maszyn
Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż
Eksploatowanie maszyn i urzadze Nieznany
17 Planowanie procesów wytwarzania instrumentów
od stasi 2, WSZOP INŻ BHP, V Semestr, BUDOWA I EKSPLOATACJA MASZYN I URZADZEN
Staliwa węglowe i konstrukcyjne stopowe, Inżynieria chemiczna i procesowa, Materiało- i maszynoznaws
Badanie diagnostyczne łożysk tocznych, Transport UTP, semestr 5, PET, Migawa (Vendettacosik), Eksplo
Pomiary i badania eksploatacyjne maszyn wirujących, BHP
Eksploatacja maszyn
31 Wilczarska Mikroekonomia eksploatacji maszyn
18 Eksploatacja maszyn, aparatów i urządzeń
SCIA, Transport UTP, semestr 5, PET, Migawa (Vendettacosik), Eksploatacja maszyn, ŚCIĄGA
odp na pytania, WSZOP INŻ BHP, V Semestr, BUDOWA I EKSPLOATACJA MASZYN I URZADZEN
Dz U Nr8 poz 63 w sprawie?zpieczeństwa i higieny pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządz

więcej podobnych podstron