1

Politechnika Szczecińska

Wydział Budownictwa i Architektury

Katedra Teorii Konstrukcji

Projekt z Technologi Robót Budowlanych

Temat:

Plan robót budowlanych

Prowadzący:

dr ing. Zofia Gil

mgr ing. Elżbieta Frandrejewska

Autor: -----------------------

2

Spis treści

1.

Przygotowanie placu budowy do prowadzenia robót budowlanych………………1

2.

Przygotowanie frontu robót i wytyczenie budynku…………………………………….....1

3.

Roboty ziemne – wykonanie wykopów……………………………………………………………3

4.

Roboty fundamentowe……………………………………………………………………………………3

5.

Izolacje przeciwwilgociowe (przeciwwodne) …………………………………………….….4

6.

Roboty murowe………………………………………………………………………………………..…….5

7.

Technologia wykonania stropów………………………………………………..………………….6

8.

Schody…………………………………………………………………………………………………………….9

9.

Roboty ciesielskie…………………………………………………………………………………..……….9

10.

Roboty wykończeniowe…………………..…………………………………………………..…………11

•

roboty podłogowe i posadzkarskie….………………………………………………....11

•

Technologia robót tynkarskich…………………………………………………………..14

•

Technologia robót malarskich……………………………………………………………15

11.

Roboty izolacyjne i pokryciowe dachu……………………………………..……………………16

12.

Technologia wybranej metody ocieplenia budynku………………………………..…….18

3

1.

Przygotowanie placu budowy do prowadzenia robót budowlanych

•

Działka (nr 123) na której będą prowadzone prace budowlane znajduje się w Tarnówku
woj. Zachodniopomorskie i ma powierzchnie

700

. Jest to pierwsza strefa

przemarzania gruntów

0,8 . Na działce występuje grunt spoiste, które są bardzo

dobrym podłożem nośnym. Wszelkie przygotowania i prace budowlane odbywać się
będą na przełomie czerwca i września 2009 roku.

•

Kolejnym etapem jest oczyszczenie działki ze znajdujących się tam krzaków i zarośli.
Powinno to być wykonane przy pomocy spycharki gąsienicowej.

•

Zabezpieczamy teren budowy siatką drucianą o średnicy drutu min. Ø

2.

Wysokość ogrodzenia powinna wynosić co najmniej

1,50. Siatkę mocujemy do

wcześniej wkopanych (gł.

. 30) słupków.

•

Wyznaczamy i wykonujemy utwardzoną drogę dojazdową do placu budowy.

•

Wywieszamy tablicę informacyjną z wymaganymi informacjami dotyczącymi budowy:
rodzaj i nazwę budowy, adres budowy, dane budującego, dane przedsiębiorstwa
wykonującego roboty budowlane, dane inspektora budowlanego i numer telefonu do
najbliższego komisariatu. Wywieszenie tabliczek ostrzegawczych na ogrodzeniu wokół
budowy.

•

Przygotowujemy pomieszczenia gospodarcze i sanitarne: kontener socjalny dla
pracowników, kontenery chroniące przed czynnikami atmosferycznymi z możliwością
zamknięcia na magazyny materiałów i sprzętu, przenośne toalety Toi Toi. Zakładamy
dziennik budowy.

•

Tymczasowo podłączamy media potrzebne do rozpoczęcia inwestycji: (woda, prąd) do
kontenerów i odpowiednio zabezpieczonych punktów poboru na placu budowy.

•

Następnie należy zgromadzić potrzebny sprzęt budowlanego (łopaty, miarki, poziomice,
drabiny, itp.) i odpowiednio wykwalifikowanych i przeszkolonych robotników
budowlanych. Musimy wyposażyć ich w odpowiedni sprzęt potrzebny do pracy, odzież
ochronną, kaski.

•

Przestrzennie rozplanowujemy zabudowę działki.

2.

Przygotowanie frontu robót i wytyczenie budynku

Wytyczenie budynku na podstawie planu sytuacyjnego oraz dokumentacji projektowej

przedstawiającej rzuty fundamentów, przyziemia oraz przekroje poprzeczne przez służby
geodezyjne.

Dla założenia ław drutowych należy założyć deski na palikach poza obrysem budynku

i poza przyszłym wykopem. Do palików wbitych w ziemie przybija się poziomo deski , tak
aby wszystkie były na jednym poziomie. Na deskach ław drutowych zaznacza się lico
poszczególnych ścian.

Aby trwale ustalić wymiary budynku i wymiary poszczególnych ścian należy :

•

Nad wbitymi w kołki gwoździami przeciąga się na ławach z desek druty, ustalając na
deskach położenie drutów . Przeniesienie położenia punktów charakterystycznych
określonych na terenie przy pomocy kołków i gwoździ następuje przez przeniesienie
przy pomocy pionów i wg tego punktu przeciąga się poszczególne druty, których
położenie zaznacza się np. przy pomocy wbitych gwoździ na deskach tzw. ław
drutowych.

•

Od zaznaczonych na deskach linii przebiegu poszczególnych ścian należy nanieść w
skali l :l grubości ścian i odsadzki ław fundamentowych.

4

•

Należy ponownie 2 razy dokładnie sprawdzić wymiary budynku tj. sprawdzenie
zgodności oznaczonego obrysu z projektem.

•

Ustalić przy pomocy dużych kołków lub zakopanych słupków betonowych, które będą
ustalały poziom porównawczy tzw. reper pomiarów pionowych. Ustalenie takich
stałych punktów będzie bardzo ważne dla ustalenia głębokości wykopów pud
fundamenty i dalszych pomiarów pionowych budynku.

•

Zaznaczyć z rozpiętych ław drutowych, przy pomocy pionów, linie ścian
fundamentowych na terenie w celu określenia obrysu wykopu.

•

Zdjąć naciągnięte druty lub sznurki w taki sposób by nie naruszyć ustalonego położenia
desek a tym samym nie naruszyć ustalonych oznaczeń, służących odtworzeniu punktów
charakterystycznych w terenie.

•

Przystąpić do wykonania \wykopów.

•

Sprawdzić czy wykop został wykonany na przewidziana głębokość. Jeżeli wykop pod
fundamenty został wykonany na konieczną głębokość, należy ponownie na gwoździach,
na deskach ław drutowych, rozciągnąć druty.

•

Przy pomocy pionu przenieść na dno wykopu punkty wyznaczające budynek oraz
wymiary ław fundamentowych i ścian fundamentów. W ten sposób na dno wykopu
zostaną przeniesione punkty określające wytyczony budynek, tj. punkty, które określają
kształt i wymiary budynku, wyznaczone poprzednio na terenie.

1 - druty naciągnięte na ławach drutowych
2 - linie oznaczające szerokość ławy fundamentowej w terenie
3 - zaznaczona na deskach szerokość ławy fundamentowej
4 - pion wyznaczający szerokość ławy fundamentowej i punkty charakterystyczne obiektu
5 - gwoździe na desce ławy drutowej
A - ława drutowa /palikowa, wykonana ze słupków długości około . wbitych w
grunt i przybitych desek szerokości około i grubości , . Ława drutowa
powinna być odsunięta od linii wykopu ze względu na pochylenie skarpy wykopu

5

3.

Roboty ziemne – wykonanie wykopów.

Projekt jednorodzinnego domu mieszkalnego posiada kondygnacje piwniczną, w

związku z tym należy wykonać wykop szerokoprzestrzenny.

Dla budynków podpiwniczonych – przeważnie jeden wykop sięgający aż do poziomu

spodu posadzki podziemia. Krawędź skarpy wykopu w tym poziomie powinna znajdować się
na zewnątrz przyszłego lica ściany frontowej w odległości

50– 80 ponieważ planowana

jest pionowa warstwa izolacyjna. W związku z występowaniem gruntu spoistego : gliny, iły,
nachylenie skarpy powinno wynosić 2:1 Dopuszczalne odchylenia przy wykonywaniu
wykopów wynosi

10.

Do wykonania wykopu pod projektowany obiekt budowlany użyjemy koparki oraz

spycharki. Część wydobytego gruntu składujemy na placu budowy. Posłuży on do zasypania
fundamentów

Po wykonaniu wykopu szerokoprzestrzennego w jego dnie wykonuje się dodatkowo

wykopy pod stropy i ławy fundamentowe, przewody sanitarne, wodnokanalizacyjne,
elektryczne.

Szerokość tych wykopów powinna być większa od szerokości ławy fundamentowej o

5 10 od strony zewnętrznej (dla swobody) i około 30cm od strony wewnętrznej, aby
można było stać swobodnie na dnie wykopu przy układaniu cegieł w murze.

4.

Roboty fundamentowe

Wykopanie rowów pod fundament. Wierzchnią warstwę

usuwany

bezpośrednio

przed

wykonywaniem

ław

fundamentowych w celu zabezpieczenia rowów przed
gromadzeniem się wód opadowych i innych czynników
atmosferycznych. Wykonujemy w rowach podkład z
kilkucentymetrowej warstwy pospółki żwirowo piaskowej.
Maksymalne uziarnienie nie powinno przekraczać 50mm,
zawartość frakcji kamiennej i żwirowej do 50 %, zawartość
frakcji pyłowej i części organicznych do 2%. Podkład należy
rozłożyć

na

całej

długości

ław

fundamentowych

równomiernie. Ubicie podkładu za pomocą ubijarek ręcznych.

Wykonanie dokładnego deskowania pod fundament -

beton chudy. Dzięki temu uzyskamy fundament o grubości 65
mm i wysokości 15 cm zgodny z projektem. Grubość ław
fundamentowych kominowych jest taka sama jak grubość ław
pod ścianami nośnymi. Deskowanie powinno być szczelne
aby beton nie wyciekał i utworzył oczekiwany kształt ław
fundamentowych. Przed układaniem betonu deskowanie
należy zwilżyć wodą. Aby beton się nie rozwarstwiał,
powinien być zrzucany z odpowiedniej wysokości. Im jest
rzadszy, tym musi być ona mniejsza. Gdy ma konsystencję
ciekłą, powinien być zrzucany z wysokości nie większej niż
50 . Należy pamiętać o pozostawieniu wypustów na
instalacje sanitarne i elektryczne.

Wylanie

w

przygotowane

deskowanie

mieszanki

betonowej towarowej : beton chudy B7 .

Staranne wykonanie zbrojenia podłużnego zgodnego z

projektem ze stali A1 ST3S o średnicy 8mm. Pręty zbrojenia

Kolejność czynności przy

wykonywaniu ławy

fundamentowej

6

podłużnego łączymy za pomocą strzemion. Pręty powinny być
tak ułożone, aby betonowa otulina prętów miała

5 . W

narożach pręty zbrojenia zaginamy i łączymy je drutem.
Zbrojenie musi być ciągłe dlatego układamy je na zakładkę
25 30 .

Wykonanie deskowanie pod beton zbrojony o wysokości

zgodnej z projektem.

Równomierne wylanie mieszanki betonowej towarowej

C20/25 w deskowaniu. Beton dodatkowo wyrównujemy ręcznie
łatą. W celu zabezpieczenia betonu przed zbyt szybkim
wysychaniem możemy zabezpieczyć go folią i delikatnie
nawilżać wodą w przypadku gdy temperatura otoczenia jest
bardzo wysoka. Po zakończonym procesie wiązania betonu
zdejmujemy deskowanie.

Usunięcie wierzchniej warstwy ziemi z podłoża w obrębie

ław fundamentowych, w miejscu gdzie będziemy wykonywać
wylewkę

podłogową.

Wykonanie

instalacji

wodno

kanalizacyjnej i elektryczne, która ma się znaleźć pod podłogą.
Wykonanie podkładu z pospółki żwirowo piaskowej. Podkład
staranie utwardzamy i zagęszczamy aby zapobiec późniejszemu
osiadaniu gruntu. Minimalna grubość podkładu to

30.

Przygotowujemy zgodne z projektem zbrojenie płyty

fundamentowej.

Wykonujemy wylewkę z betonu towarowego C20/25.

Podobnie jak w przypadku ław fundamentowych beton możemy
przykryć folią i delikatnie nawilżać aby beton zachował swoje
własności związane z klasą betonu.

Sprawdzamy

jakość

i

poprawność

wykonanych

fundamentów i wylewki betonowej np. czy nie występują
pęknięcia betonu, czy fundamenty są równe.

5.

Izolacje przeciwwilgociowe (przeciwwodne)

Izolacja cieplna ścian fundamentowych ułożona będzie na zewnętrznej stronie

jednowarstwowej ściany fundamentowej. Ściany ociepli się płytami styropianowymi o
grubości 12cm.

Izolacja przeciwwilgociowa zabezpiecza ściany przed wilgocią przenikającą z gruntu.

Pierwszą izolację poziomą należy ułożyć na ławie fundamentowej i dopiero na niej możemy
murować ścianę fundamentową. Druga izolacja pozioma oddziela ścianę domu znajdującą się
nad ziemią od ściany fundamentowej. Powinna mieć pozostawiony zakład do połączenia z
izolacją podłogi. Oprócz izolacji poziomej należy wykonać w budynku również pionową
izolację przeciwwilgociową na ścianach fundamentowych od zewnątrz. Izolacja
przeciwwilgociowa fundamentów wykonana z papy natomiast izolacja pionowa z masy
asfaltowo – kauczukowej.

Podłoga piwnicy będzie bezpośrednio wykonana na gruncie. Po wymurowaniu ścian

fundamentowych na gruncie rodzimym należy ułożyć warstwami piasek na grubości

20,

7

każdą odpowiednio zagęszczając mechanicznie za pomocą wibratorów. Następnie na
podkładzie z pasku należy ułożyć płytę betonową grubości 10cm z betonu B7,5 zbrojoną
siatką stalową a oczkach

1010 z prętów o średnicy 6mm. Następnie na płytę betonową

nakładamy papę termozgrzewalną zabezpieczającą przed utratą ciepła z budynku oraz przed
dostawaniem się wilgoci. Bezpośrednio na papę nakładamy gładź cementową o grubości 4cm,
na której w przyszłości będzie montowana posadzka.

6.

Roboty murowe

Do wykonywania ścian murowych wykorzystujemy

cegły pustaki poryzowane Porotherm 25 P+W o wymiarach
250373238 . Pustaki poryzowane charakteryzują się:
wysoką wytrzymałością mechaniczną zdolną przenosić
znaczne

obciążenia

przez

setki

lat,

wysoką

ognioodpornością, dodatkowo akumulują ciepło i są
paroprzepuszczalne, dzięki czemu „budynek oddycha”, a w
pomieszczeniu panuje przyjazny dla człowieka mikroklimat.
Do wykonania ścian działowych wykorzystamy pustaki
poryzowane o szerokości

11,5 (115498238 ).

Dodatkowo aby poprawić termoizolację budynku ściany
ocieplamy styropianem o grubości

10 .

Roboty murowe zaczynamy od ścian fundamentowych.

Aby spoiny z zaprawy cementowo – wapiennej nie były
przyczyną powstawania mostków termicznych i nie
pogarszały właściwości cieplnych cegieł zaprawy nie
układamy na całej powierzchni pustaka tylko w 3
równoległych pasach. Zapewni ona dobre połączenie
poszczególnych warstw muru.

Wykonujemy ściany nośne i zewnętrzne według projektu

z uwzględnieniem miejsc połączenia ścian działowych. W
miejscach gdzie znajdą się nadproża uzupełniamy cegły
betonem. Po wykonaniu ścian nośnych przystępujemy do
wykonania ścian działowych.

Przystępujemy do wytyczenia poziomu osadzania

nadproży.

Montujemy

nadproża

z

elementów

prefabrykowanych L19 o długościach odpowiadających
wymiarom z projektu . Nadproża prefabrykowane typu "L-
19" są to belki żelbetowe w kształcie litery "L" o wysokości
19 . Produkuje się je w zakładach prefabrykacji z betonu
C16/20 i stali 34GS o rozpiętościach od

120 aż do

270 . Nadproża drzwiowe produkowane są w 3
długościach:

120, 150 180 ,

natomiast

nadproża

okienne w 6 długościach:

120, 150, 180, 210, 240, 270, 300

cm. Nadproża dzielimy na 3 podstawowe grupy: drzwiowe
typu "D", okienne w ścianach zewnętrznych obciążonych
stropami typu "N" i okienne w ścianach zewnętrznych
nieobciążonych stropami typu "S". Nadproża typu L-19
możemy stosować do przykrywania otworów w ścianach o
różnej grubości. Na ściankach działowych o grubości

10 12 stosujemy jedną belkę. Na

ś

cianach nośnych wewnętrznych o

. 19 !"# 25 stosujemy 2 belki. Natomiast na

Porotherm 25 P+W

Porotherm 11.5 P+W

Nadproża typu L-19

8

ś

cianach zewnętrznych stosuje się najczęściej trzy belki obok siebie. Należy pamiętać aby

betonowe nadproża w ścianie zewnętrznej były dobrze ocieplone.

7.

Technologia wykonania stropów

Wykonujemy strop Teriva. Są to monolityczno-prefabrykowane stropy gęstożebrowe,

belkowo-pustakowe. Stropy te składają się z kratownicowych belek stropowych, pustaków
betonowych (niekiedy elementów wypełniających z betonu komórkowego) oraz betonu
układanego na budowie. Stropy TERIVA przeznaczone są zarówno dla budownictwa
mieszkaniowego jak i budownictwa użyteczności publicznej. Wyróżnikiem stropów jest
obciążenie charakterystyczne równomiernie rozłożone ponad ciężar własny konstrukcji, które
przyjęto równe

4,0; 6,0 8,0 &'/

.

-

Kształtki wieńcowo-nadprożowe Kształtki nadprożowo-wieńcowe zewnętrzne (KZE) i
wewnętrzne (KWE) stosowane są do wykonywania wieńców. Kształtka zewnętrzna,
wykorzystywana do wykańczania wieców na ścianach zewnętrznych, jest w przekroju
zbliżona do litery "L", natomiast kształtka wewnętrzna ma w przekroju kształt
korytkowy. Kształtki nadprożowo-wieńcowe eliminują drogi i czasochłonny proces
zabudowy wieńców na ścianach zewnętrznych z użyciem deskowania przy
wykonywaniu gęstożebrowych stropów belkowo-pustakowych oraz zespolonych
stropów żelbetowych wykonywanych z prefabrykowanych płyt żelbetowych oraz płyt
kanałowych.

-

Zaprawa do układania elementów wieńcowych na ścianach powinna być stosowana
zaprawa cementowa M10, spełniająca wymagania normy PN-EN 998-2:2004.
Konsystencja zaprawy określona metodą stożkową powinna wynosić

6 ) 7 .

-

Belki stropowe-zbrojenie stropów TERIVA tj. zbrojenie belek kratownicowych oraz
dodatkowe zbrojenie na ścinanie układane na budowie wyznaczono według PN-B-
03264:2002, przy założeniu schematu belki wolnopodpartej. Wyjątkiem jest strop
TERIVA 4,0/1 o długości większej niż 6,0 m, w którym przyjęto schemat belki
częściowo zamocowanej - właściwe warunki zamocowania uzyskuje się gdy strop ten
projektowany jest jako minimum dwuprzęsłowy, o stosunku rozpiętości przęseł
sąsiednich nie mniejszym niż 0,7. Zgodnie z normą PN-B-03264:2002 we wszystkich
rodzajach stropów gęstożebrowych (do których zalicza się stropy TERIVA) należy
stosować konstrukcyjne zbrojenie podporowe. Niektóre wymagają wykonania strzałki
odwrotnej ugięcia (wygięcie w górę w stosunku do podpór stałych stropu) o wartości 15
mm. Długość oparcia belek na podporze stałej (ścianie, podciągu) nie może być
mniejsza niż 80 mm. W przypadku stropów dla budownictwa mieszkaniowego zaleca
się stosowanie stropów o większej wysokości, bardziej sztywnych, szczególnie gdy nie
będą wymagały wykonywania strzałki odwrotnej, gdyż przy takich stropach ewentualne
występowanie uszkodzeń ścianek działowych i wypraw będzie mniejsze niż przy
stropach wiotkich (niższych).

-

Zbrojenie podporowe Zgodnie z normą PN-B-03264:2002, p. 9.2. każdy strop
gęstożebrowy na podporze powinien mieć zbrojenie górne o polu przekroju nie
mniejszym niż 0,2 pola przekroju zbrojenia dolnego w przęśle, zdolne do przeniesienia
siły rozciągającej nie mniejszej niż 40 kN/m szerokości stropu. Zaleca się stosowanie
zbrojenia podporowego z prętów ze stali klasy A-III N w postaci siatek zgrzewanych
płaskich lub zginanych. Siatki płaskie układa się wzdłuż wszystkich podpór stałych
stropu, na których opierają się belki. Na podporach środkowych układane są siatki P-1,
a na podporach skrajnych - siatki P-2. Siatki zaginane układa się we wszystkich żebrach

9

stropowych; na podporach środkowych - siatki zaginane Z-1, a na podporach skrajnych
- siatki zaginane Z-2.

-

Przy układaniu belek stropowych na budowie należy stosować podpory montażowe
rozmieszczone w rozstawie nie większym niż 2,0 m, tzn.:przy rozpiętości modularnej
stropu l <= 4,0 m - 1podpora, przy rozpiętości modularnej stropu 4,0 m < l <= 6,0 m - 2
podpory, przy rozpiętości modularnej stropu 6,0 m < l <= 8,0 m - 3 podpory, przy
rozpiętości modularnej stropu l > 8,0 m - 4 podpory. Podczas układania belek podpory
montażowe należy ustawić w sposób umożliwiający uzyskanie strzałki odwrotnej o
wartości 15 mm

-

Wieńce Na obrzeżach stropów, na ścianach konstrukcyjnych i ścianach równoległych
do belek należy wykonać w poziome stropu wieńce żelbetowe o wysokości nie
mniejszej niż wysokość konstrukcyjna stropu i szerokości co najmniej 100 mm.
Zbrojenie wieńców powinno składać się co najmniej z trzech prętów, zaleca się
stosowanie czterech prętów o średnicy 10 mm ze stali klasy A-III Strzemiona o średnicy
4,5 mm powinny być rozmieszczone co 250 mm. Zbrojenie wieńców zaleca się
projektować tak, aby górne podłużne pręty wieńca znajdowały się około 30 mm poniżej
górnej powierzchni stropu. Umożliwi to ułożenie zbrojenia podporowego i właściwe
jego otulenie betonem. Na ścianach wykonanych z materiałów o małej wytrzymałości
(np. beton komórkowy, cegła dziurawka) zaleca się wykonywanie wieńców
opuszczonych. Dolna powierzchnia
wieńca

opuszczonego

powinna

znajdować się 40 ÷ 70 mm poniżej
dolnej powierzchni stropu. Korzystne
jest

również

opieranie

belek

stropowych na ścianach nośnych za
pośrednictwem

ż

elbetonowych

elementów

prefabrykowanych

tzw.

kształtek

wieńcowych

,

które

na

ś

cianach

skrajnych

stanowią

jednocześnie

szalunek

tracony

wieńców stropowych. Wieńce należy
betonować

równocześnie

z

betonowaniem

stropu,

zwracając

szczególną

uwagę

na

staranne

wypełnienie

mieszanką

betonową

wszystkich przestrzeni, w tym miejsc
pod

belkami

w

wieńcach

opuszczonych.

-

ś

ebra rozdzielcze – w stropach o

rozpiętości powyżej 4,0 m należy
stosować żebra rozdzielcze. Jeżeli rozpiętość stropu jest mniejsza niż 6,0 m stosuje się
co najmniej jedno żebro rozdzielcze zaprojektowane w pobliżu środka rozpiętości
stropu. Przy rozpiętości stropu większej niż 6,0 m stosuje się co najmniej dwa żebra
rozdzielcze, przy czym odległość między podporami stałymi i żebrami oraz między
ż

ebrami powinna wynosić około 1/3 rozpiętości stropu. Szerokość żebra rozdzielczego

powinna wynosić 70 ÷100 mm, a wysokość powinna być równa wysokości stropu.
Zbrojenie żebra rozdzielczego powinny stanowić dwa pręty (jeden górą, jeden dołem) o
ś

rednicy nie mniejszej niż ø12, połączone strzemionami ø4,5, rozstawionymi co 0,6 m.

Pręty zbrojenia żeber rozdzielczych powinny być zakotwione w wieńcach lub
podciągach prostopadłych do tych żeber, na długości minimum 0,5 m.

10

-

ś

ebra pod ściankami działowymi, równoległymi do belek -pod ściankami działowymi,

usytuowanymi równolegle do belek stropowych, należy wykonać wzmocnione żebra
stropowe. Wzmocnione żebra stropowe mogą być wykonane przez ułożenie dwóch
belek kratownicowych obok siebie lub - jeżeli zachodzi taka potrzeba - przez
wykonanie w stropie belki żelbetowej, ze zbrojeniem według obliczeń statycznych

-

Betonowanie stropu -żebra pomiędzy pustakami oraz płytę nad pustakami grubości 30
mm w stropach TERIVA 4,0/1 lub 40 mm w pozostałych rodzajach stropów należy
wykonać z betonu klasy nie niższej niż B20, odpowiadającemu wymaganiom PN-88/B-
06250 lub C16/20, odpowiadającemu wymaganiom PN-EN 206-1:2003. Uziarnienie
kruszywa powinno być nie większe niż 10 mm. Do betonowania stropu można
przystąpić po ułożeniu belek (na podporach stałych i montażowych) oraz pustaków, a
także po zmontowaniu zbrojenia wieńców, żeber i ułożeniu zbrojenia podporowego
oraz sprawdzeniu poprawności wykonania wszystkich czynności. Bezpośrednio przed
betonowaniem ze stropu należy usunąć wszelkie zanieczyszczenia, a wszystkie
elementy (pustaki i belki) polać wodą. Betonowanie stropu należy wykonywać
posuwając się stopniowo w kierunku prostopadłym do belek. Jeżeli beton podawany jest
przy pomocy pompy, to należy rozprowadzać go równomiernie po powierzchni stropu,
nie dopuszczając do jego miejscowego gromadzenia. Jeżeli beton podawany jest na
strop w sposób obciążający konstrukcję, to poziomy transport betonu po stropie może
odbywać się taczkami o pojemności najwyżej 0,075 m

3

systemem wahadłowym, po

sztywnych pomostach ułożonych prostopadle do belek stropowych. Pomosty powinny
być wykonane z desek grubości co najmniej 38 mm i szerokości minimum 200 mm.
Pomosty na krawędziach bocznych powinny być obite listwami zabezpieczającymi
przed stoczeniem się taczek z pomostu. W czasie betonowania należy zwracać
szczególną uwagę na dokładne wypełnienie mieszanką betonową wszystkich przestrzeni
pomiędzy pustakami, czołami belek ułożonych w jednej linii, w wieńcach i żebrach
rozdzielczych, prawidłowe zagęszczenie betonu i należytą jego pielęgnację, zwłaszcza
w okresie podwyższonej lub obniżonej temperatury powietrza. W trakcie betonowania
należy pobierać próbki betonu i kontrolować jego jakość.

Stropy Teriva nie wymagają pełnego deskowania. Jest ono jednak potrzebne do

wykonania żebra rozdzielczego dlatego pod częścią stropu wykonujemy deskowanie.
Pozostałą część tylko stemplujemy. Co 2 metry montujemy podpory tymczasowe. Aby
zwiększyć dokładność wykonania stropu, podpory montażowe ustawiamy przy ścianach, na
których będzie opierać się strop.

Układamy prefabrykowane belki co

60. Maksymalna długość modularna stropu

wynosi 5,7 metra . Głębokość oparcia belek na ścianie nie powinna być mniejsza niż 8cm.
Przestrzeń między belkami wypełniamy pustakami Teriva, tak aby nie opierały się na
ś

cianach do których je dosuwano. Otwory wszystkich pustaków, które będą przylegać do

wieńca i żeber rozdzielczych zamknięto zaprawą cementową. Zapobiega się w ten sposób
dostaniu się betonu do pustaków, a więc zbędnemu obciążaniu stropów. Kolejną czynnością
jest wykonanie zbrojenia. Wykonujemy je w miejscach, gdzie po zabetonowaniu stropu będą
wieńce i żebra rozdzielcze. Wylewamy beton towarowy kontrolując poziom nadbetonu. Po
stropie można chodzić najwcześniej 24h po zakończeniu betonowania. Stemple pod belkami
usuwamy po 2 tygodniach.

11

Przystępujemy do wykonania kolejnej kondygnacji zgodnie z zasadami wcześniej

opisanymi. Przy wykonywaniu ścian potrzebne będzie rusztowanie, które ułatwi pracę na
wysokościach.

8.

Schody

Zgodnie z projektem wykonujemy schody dwubiegowe zwykłe. Schody zostały

zaprojektowane zgodnie z obowiązującymi zasadami. Wysokość schodka wynosi 16,6cm a
szerokość 32. Są to bardzo wygodne schody. Wykonujemy deskowanie zgodnie z wymiarami
przyjętymi w projekcie. Wykonujemy zbrojenie podłużne i poprzeczne ze stali płyt
biegowych. Pręty zbrojenia głównego ułożono o średnicy 10mm ułożono co 10cm a
zbrojenia rozdzielczego (o tej samej średnicy) co 20mm. Zbrojenie układamy na podkładkach
dystansowych aby dostatecznie otulić je betonem i zapobiec wystawaniu i korozji. Po
ułożeniu zbrojenia, na budowie powinien zjawić się inspektor nadzoru budowlanego, aby
sprawdzić poprawność wykonania zbrojenia. Po pozytywnej ocenie kontroli możemy
przystąpić do betonowania. Mieszankę układamy bardzo dokładnie, całe deskowanie powinno
być szczelnie wypełnione. Wykorzystujemy beton towarowy C16/20 (zgodnie ze
wcześniejszym opisem). Deskowanie można dopiero po 14 dniach zdjąć. Pełna wytrzymałość
ż

elbetowych schodów zostanie uzyskana po 28 dniach. Gdy zależy nam na czasie a co się z

tym wiążę zmniejszeniu kosztów schody możemy zrobić przy wykonywaniu stropów.
Zaoszczędzimy w ten sposób czas na zbędną przerwę technologiczną.

9.

Roboty ciesielskie

Po wykonaniu wszystkich kondygnacji domu, stropów i schodów przystępujemy do robót

ciesielskich i wykonania dachu. Dach jest dla każdego domu elementem najważniejszym.
Chroni przed zimnem, wiatrem, deszczem i śniegiem, a także nadaje budynkowi
indywidualny charakter. Musi spełniać wymogi zawarte w normach. Jednak, aby spełnił
wszystkie nasze oczekiwania i wymagania musi opierać się na odpowiedniej konstrukcji.

12

Więźba dachowa to drewniana konstrukcja nośna, czyli układ ukośnie położonych belek
zwanych krokwiami, które łączą się ze sobą w najwyższym punkcie zwanym kalenicą.
Krokwie mogą być podparte poziomymi belkami, które zależnie od konstrukcji zwane są
jętkami lub płatwiami. W miejscu połączenia ze ścianami domu, najczęściej leżą równoległe,
poziome belki - zwane murłatami. Więźba dachowa przenosi obciążenia własne, pokrycia,
ś

niegu i wiatru. Dlatego trzeba ją zbudować z drewna dobrej jakości, odpowiednio

wysuszonego i obrobionego oraz zabezpieczonego przed ogniem i grzybami. Projekt naszego
domu przewiduje dach z wiązarem jętkowym. Dachy takie stosujemy w budynkach z
rozstawem ścian od 6 do 7,5m. W wiązarach jętkowych krokwie są usztywnione dodatkowo
elementami poziomymi (jętkami). Każdą parę krokwi dodatkowo usztywnia się poziomą
belką (jętką), którą umieszcza się na wysokości równej 2/3 długości krokwi - licząc od jej
dolnego oparcia.

Drewno użyte do budowy więźby dachowej powinno być odpowiednio przygotowane.

Musi mieć odpowiednią wilgotność i być skutecznie zabezpieczone. - Wilgotność dla
konstrukcji, które należy szczególnie chronić przed zawilgoceniem, powinna wynosić nie
więcej niż 20%, dla konstrukcji zadaszonych, stojących na otwartym powietrzu - nie więcej
niż 30%, natomiast dla konstrukcji klejonych nie powinna przekroczyć ok. 17 % .Chcąc
uzyskać odpowiednią z normami wilgotność użytkową drewna, należy poddać tarcicę
procesowi suszenia - w sposób naturalny albo sztuczny w suszarkach. Dla każdego rodzaju
drewna czas suszenia jest inny, np. dla sosny, świerku i jodły czas naturalnego suszenia
tarcicy (do wilgotności około 20%) wynosi od 45 do 90 dni. Dla modrzewia od 90 do 190 dni.
Kolejnym procesem, zabezpieczającym drewno jest impregnacja. Zależy ona od trzech
czynników: rodzaju drewna, rodzaju zastosowanego impregnatu oraz technologii procesu
impregnacji. Najpewniejszym sposobem chroniącym konstrukcję drewnianą przed działaniem

Dach jętkowy

13

grzybów i ognia jest zastosowanie metody próżniowo-ciśnieniowej i kąpieli gorąco-zimnych.
Inne metody, takie jak : malowania, natryski, moczenia są mniej skuteczne. Konstrukcja
będzie wykonana z najwyższej jakości drewna sosnowego czterostronnie struganego,
zaimpregnowanego. Całość konstrukcji będzie złożona na budowie z elementów wykonanych
na zamówienie w wytwórni konstrukcji drewnianych. O transport nie musimy się martwić,
gdyż producent ma dostarczyć drewno na plac budowy. Całość będzie opierać się na
ś

ciankach, których górną warstwę należy wypełnić betonem i zaizolować podwójną warstwą

papy na lepiku (2x2mm). Następnie montujemy murłatę o wymiarach 12x12cm. W murłacie
wiercimy otwory, aby móc ją zakotwić na ścianie. Murłaty montujemy między sobą na łącza
ciesielskie.

Pary krokwi łączymy na złącza ciesielskie a następnie ustawiamy je na murłacie.

Montujemy je do murłaty za pomocą stalowych gwoździ a następnie połączenie wzmacniamy
za pomocą stalowych kątowników.

Zgodnie z projektem jętka będzie znajdować się na wysokości 2,43m nad poziomem

podłogi. Jętki mocujemy do krokwi za pomocą gwoździ. Następnie połączenie konstrukcji
umacniamy za pomocą grubych śrub stalowych. Miejsca połączeń dwukrotnie.

Następnym elementem jest wiatrownica. Wiatrownica jest to drewniana deska lub

łata

ukośnie mocowana do

krokwi

od spodu. Jej zadaniem jest usztywnienie konstrukcji

więźby

dachowej

w kierunku podłużnym. Zapewnia współpracę

wiązarów

przy obciążeniu wiatrem.

Wiatrownicę wykonaną z desek 3x12cm przybijamy na jętkach na ukos i od spodu krokwi.

Przystępujemy do montażu folii dachowej. Wykorzystamy do tego membranę dachowa

Corotop® Classic. Membrana ta jest produktem trójwarstwowym o wysokiej
paroprzepuszczalności przeznaczonym do stosowania w budownictwie jako wstępne krycie
do dachów spadzistych, ocieplonych, także na pełne deskowanie. Dzięki wykorzystaniu do
produkcji filmu funkcyjnego (film polipropylenowy) produkt posiada wysoki parametr
wodoszczelności co powoduje że jest odporny w dużej mierze na działanie wody i wilgoci
dając możliwość prac montażowych w każdych warunkach atmosferycznych. Specjalne
dodatki stabilizacyjne powodują, że produkt ma zwiększoną odporność na działanie promieni
UV (do 3 miesięcy) przez co montaż ostatecznego pokrycia dachowego może nastąpić z
pewnym opóźnieniem czasowym. Zakłady membrany należy łączyć specjalistycznymi
taśmami do łączenia membran dachowych Coromix. Pod kontrłaty należy zastosować taśmę
uszczelniającą do kontrłat Coropur

10.

Roboty wykończeniowe

•

Roboty podłogowe i posadzkarskie

Roboty podłogowe zaczynamy od dolnej kondygnacji dlatego, że jest tam najwięcej

pomieszczeń gdzie podłoga będzie wykonana z jastrychu cementowego..W każdym
pomieszczeniu wykonamy 4cm warstwę posadzki wykonanej z zaprawy Optiroc 1000.
Optiroc 1000 ma gwarantowaną wysoką wytrzymałość na ściskanie (powyżej 20 MPa) i
obniżony skurcz. Przygotowanie zaprawy może odbywać się bezpośrednio na stanowisku
roboczym, gdyż polega jedynie na wymieszaniu porcji suchej mieszanki z odpowiednią
ilością wody. Nie potrzebne są duże składowiska, można dokładnie wyliczyć potrzebną ilość
materiału. Podkład podłogowy wykonany z zaprawy Optiroc 1000 jest mrozo- i
wodoodporny. W ekstremalnych warunkach, np. po zalaniu mieszkania nie pęcznieje, a po
wysuszeniu nadaje się do dalszej eksploatacji. Trwale wiąże się z podłożem cementowym
oraz jest odporny na intensywną eksploatację. Zaprawa może być pokrywana warstwami
posadzkowymi bez konieczności dodatkowego przygotowania powierzchni. Optiroc 1000

14

znakomicie współpracuje z wszelkimi klejami do płytek ceramicznych i innych wykładzin.
Niezbędy sprzęt potrzebny do przeprowadzenia wszelkich prac to: wiertarkę z mieszadłem i
pojemnik do mieszania zaprawy przy mniejszych ilościach lub betoniarkę przy większych,
pojemnik do odmierzania wody, prowadnice - najlepiej w postaci prostych, gładkich rurek -
poziomicę, około dwumetrową łatę do ściągania zaprawy, łopatę, pace, folię do przykrycia
wykonanej posadzki oraz rękawice robocze. Następnym krokiem jest ustawienie prowadnic.
Należy to wykonać szczególnie starannie, gdyż ich górna płaszczyzna będzie wyznaczać
wierzchnią warstwę posadzki, zatem wszystkie ewentualne nierówności przy montażu
prowadnic odzwierciedlą się w wykonanej powierzchni. Rurki rozmieszczamy tak, aby ich
rozstaw był o ok. pół metra mniejszy od długości łaty do ściągania zaprawy, a odległość od
ś

cian nie przekraczała 25 cm. Prowadnice mocujemy na pryzmach zaprawy, rozłożonych co

około 60 cm, kontrolując cały czas ich poziom przy użyciu poziomicy. Prace powinny być
wykonywane w kierunku wyjścia z pomieszczenia, aby łatwiej można było dostarczać
zaprawę. Pamiętajmy, że temperatura w czasie wylewania podkładu powinna być powyżej 10
st.C, ale nie wyższa niż 30 st.C. Kiedy prowadnice są wystarczająco stabilne, przystępujemy
do zasadniczej części prac. Pierwszym krokiem jest przygotowanie zaprawy. W tym celu
mieszamy suchą mieszankę z wodą w określonych na opakowaniu proporcjach. Następnie
układamy ją między rurkami z pewnym naddatkiem, zagęszczamy i ściągamy nadmiar, robiąc
łatą zygzakowate ruchy. Jeżeli coś nam się nie uda, nie należy się przejmować. Możemy po
prostu dorzucić trochę zaprawy i powtórnie zebrać jej nadmiar. Zamiast po rurkach można też
ś

ciągać masę po wypoziomowanych pasach wykonanych z zaprawy. W tym wypadku należy

odczekać trochę, aby masa związała i była na tyle stabilna, aby można było po niej ściągać
układaną mieszankę. Następnie wykonując ruch obrotowy ostrożnie wyciągamy rurki.
Pozostałe wgłębienia starannie uzupełniamy zaprawą. Kolejną czynnością, decydującą o
ostatecznym wyglądzie posadzki jest tzw. "zacieranie" powierzchni. Wykonuje się je
kolistymi ruchami, odpowiednio dociskając pacę do podłoża. W pierwszym etapie używa się
pacy drewnianej lub styropianowej. Końcowy efekt zatarcia "na gładko" uzyskuje się
natomiast przy pomocy pacy stalowej.

Najwcześniej po 28 dniach możemy przystąpić do układania płytek na jastrychu

cementowym. Do wykonywania prac potrzebne będą: poziomica, pion murarski, listwy
startowe, metrówka, ołówek, wiertarka wolnoobrotowa z mieszadłem, pojemnik 30 litrów do
przygotowania zapraw, paca zębata do nakładania zaprawy klejowej (wielkość zębów należy
dobrać do wielkości przyklejonych płytek – tabela poniżej), przecinarka do płytek (najlepiej
elektryczna, stolikowa), wycinarka do otworów w płytkach, papier ścierny, krzyżyki
dystansowe, szpachelka, szczypce – cęgi glazurnicze, szczotka druciana, szczotka – zmiotka,
paca gumowa do spoinowania, gąbka, czyste szmatki bawełniane, pistolet do silikonu, odzież
ochronna. Wykorzystamy zaprawę klejącą Optiroc Eko Fix do glazury i terakoty,
mrozoodporną. Należy odmierzyć potrzebną ilość wody i wymieszać z odpowiednią ilością
. Całość dokładnie wymieszać wiertarką wolnoobrotową z mieszadłem, aż do uzyskania
jednorodnej masy i pozostawić na ok. 5-10 minut. Ponownie lekko wymieszać, sprawdzić
urabialność zaprawy i ewentualnie, mieszając, dodać stopniowo resztę wody. Nie dodawać
więcej wody, niż podano na opakowaniach, ponieważ obniży to wytrzymałość oraz zwiększy
skurcz zaprawy. Zaprawę klejącą nanosić na podłoże gładką krawędzią pacy, a następnie
równomiernie rozprowadzać krawędzią zębatą. Wielkość zębów pacy dobiera się w
zależności od wielkości płytek. Pacę należy prowadzić pod kątem 75 -90º do podłoża. Nie
nanosić grubszej warstwą kleju niż wynika z wielkości zębów pacy. Maksymalna grubość
warstwy zaprawy klejącej pod płytką: 5 mm. dla zapraw cienkowarstwowych i 10 mm. dla
zapraw średniowarstwowych. Płytek nie moczyć w wodzie. Suche i czyste płytki należy
układać na zaprawę przed upływem czasu otwartego klejenia do momentu pojawienia się na
powierzchni nałożonej warstwy zaprawy „naskórka”). Płytki przyklejać przyciskając mocno

15

do warstwy zaprawy i jednocześnie lekko obracać, co zapewnia przyklejenie płytek na całej
ich powierzchni i dobre związanie z podłożem. Położenie płytki można jeszcze korygować
przez pewien czas (w zależności od rodzaju zaprawy i warunków – temperatura, wilgotność
itp.). Od czasu do czasu sprawdzać prawidłowość klejenia odrywając świeżo przyklejoną
płytkę - płytki ścienne powinny być pokryte zaprawą na co najmniej 80 – 90%, a płytki
podłogowe na 100% ich powierzchni. Płytek nie układać na styk. W zależności od wielkości
płytek, potrzeb i upodobań estetycznych pozostawić spoiny o szerokości 2-8 mm. Projekt
przewiduje 5mm fugę. W celu zachowania jednakowych szerokości spoin stosować
odpowiednie krzyżyki dystansowe. Krzyżyki oraz nadmiar zaprawy należy usunąć spomiędzy
płytek przed całkowitym związaniem zaprawy i wyczyścić krawędzie i powierzchnie płytek.
Płytki ułożone na ścianach można spoinować po 2 dniach, a na podłodze po 3 dniach. Do
spoinowania należy używać kolorowej zaprawy Optiroc Spoina 0-8 mm. Zaprawę dokładnie
wciskać w przestrzenie między płytkami gumową pacą, aż do całkowitego ich wypełnienia.
Nadmiar świeżej zaprawy zebrać i wykorzystać ponownie. Powierzchnię spoin można
wygładzić zaokrąglonym narzędziem zwilżonym wodą. Nałożoną zaprawę pozostawić do
wyschnięcia na około 15-30 minut. Następnie powierzchnię zmyć wilgotną gąbką. Wodę
pozostałą po myciu płytek dokładnie usunąć z powierzchni fug. Gdy płytki nie będą już
wilgotne, całą powierzchnię należy przetrzeć suchą szmatką bawełnianą. W bardzo suchych
pomieszczeniach i na zewnątrz przy wysokiej temperaturze spoiny na leży zwilżyć wodą
kilka godzin po ułożeniu. Dylatacje oraz wewnętrzne połączenia ścian i połączenia ścian z
podłogą wypełnić wypełniaczami elastycznymi, maxit Silikon Sanitarny lub specjalnymi
profilami dylatacyjnymi. Silikonem należy wypełnić również miejsca montażu baterii oraz
inne elementy przechodzące przez przebijające płaszczyznę płytek.

Parkiety drewniane: zaczynamy od sprawdzenia warunków pomieszczenia. Różnice w

poziomie podłoża nie mogą być większe niż -+2mm, wilgotność podłoża nie powinna
przekraczać 2 %mierzoną metodą CM, a optymalna temperatura otoczenia to 21 stopni.
Należy spełnić te warunki, by w kolejnych etapach nie napotkać utrudnień. Kolejnym
krokiem jest przygotowanie podłoża, czyli zabezpieczenie podłoża specjalistycznym
preparatem gruntującym, który umożliwi również pożądane działanie kleju. Grunt należy
dobrać odpowiednio do stosowanego kleju jak i do rodzaju I twardości podłoża. Etap klejenia
oraz układania elementów drewnianych jest kluczowym momentem w całym procesie. Należy
tutaj precyzyjnie posługiwać się klejem i układać drewno, zgodnie z wykonanym wcześniej
projektem. Pamiętajmy o pozostawieniu szczeliny dylatacyjnej szerokość ok. 10mm przy
ś

cianach, drzwiach oraz przy łączeniu z płytkami, kamieniem bądź terakotą. Kiedy posadzka

zostanie ułożona, powinniśmy ją tak zostawić na min 2 tygodnie, by dostosowała się do
warunków panujących w pomieszczeniu. Po odczekaniu wymaganego czasu od położenia
podłogi należy ją wyszlifować. W tym etapie potrzebne są specjalistyczne maszyny i papiery
ś

cierne o różnym stopniu granulacji. Szlifowanie sprawi, że nasza podłoga będzie idealnie

równa i gładka. Dopiero wtedy może zostać poddana wykończeniu. Jeśli pomiędzy płytkami
pozostały jakieś ubytki należy je wypełnić – metodą szpachlowania, używając
specjalistycznej masy szpachlowej. Substancja mieszając się z pyłem pozostałym po
szlifowaniu nabiera koloru identycznego z zastosowanymi elementami drewnianymi, dzięki
czemu wzór jest jednorodny i estetyczny. Pozostałości należy ponownie wyszlifować, by nie
pozostały żadne nierówności. Dopiero wtedy możemy montować listwy przyścienne, które
wykańczają styk podłogi i ściany. Listwy spełniają zarówno funkcję ozdobną, jak i ochronną
zabezpieczając koniec podłogi. W naszym domu wykorzystamy parkiet: FINISHPARKIET to
podłoga z prawdziwego drewna, uniwersalna i odporna na zmiany mody, do zastosowania w
mieszkaniach i biurach. Zapewnia dobre samopoczucie i komfort. Pojedyncza klepka o
wymiarach: długość 490 mm, szerokość 70 mm, grubość 11 i 14 mm pokryta jest pięcioma
warstwami lakieru. Pierwsza to warstwa podkładowa a kolejne cztery to warstwy lakieru

16

ekologicznego nanoszonego najnowocześniejszą technika i utwardzane promieniami UV. Po
tym procesie na 1 m2 parkietu znajduje się ok. 90 g. lakieru. Lakier nanoszony taką techniką
jest trwale związany z drewnem i nie łuszczy się.

•

Technologia robót tynkarskich

Przed przystąpieniem do wszystkich robót tynkarskich należy zabezpieczyć posadzki i

inne elementy, które mogą zostać zabrudzone. Należy pamiętać także o zabezpieczeniu okien
i drzwi. W piwnicy i na parterze ściany zostaną pokryte tynkiem gipsowym. Ściany poddasza
zostaną wykonane w innej technologii opisanej dalej. Tynk gipsowy wewnętrzny Jest
określany terminem jako tzw. tynk "ciepły". Posiada, w przeciwieństwie do tynków
cementowo-wapiennych, bardzo niski współczynnik przewodzenia ciepła. Kształtuje się on w
przedziale od 0,25 do 0,35 W/mK Tworzy przytulną atmosferę w pomieszczeniu, a zarazem,
poprzez swoją dobrą izolacyjność termiczną ma wpływ na oszczędzanie energii cieplnej co
przyczyni się do lepszej izolacyjności cieplnej całego domu. Przy pomocy tynków gipsowych,
bez trudu można uzyskiwać gładkie, bardzo równe, dokładnie wykończone i bardzo
estetyczne powierzchnie. Dopuszczalne obowiązujące normatywne odchylenia równości
tynków, wynoszą 2 mm na długości 2 m i u większość wykonawców nie ma z tym problemu.
Tynki gipsowe są bardzo dobrym podłożem pod powłoki malarskie, tapety lub płytki
ceramiczne. Stosować je można bez ograniczeń w kuchniach, łazienkach i piwnicach. Szybkie
wysychanie jest ważną zaletą tego materiału. Już po pierwszej fazie wysychania, uzyskuje
wilgotność do 5,5% wagowo ( inne tynki 9,5-15%).Pełne wyschnięcie następuje po 10 do 14
dni i jest zależne od grubości warstwy tynku, temperatury i wilgotności w pomieszczeniu. Po
wyschnięciu jest odporny na ścieranie. Bez problemu można wbijać w niego gwoździe, nie
odpryskuje. Podstawowym składnikiem tynku jest gips (CaSO4 + 2 H2O). Minerał ten
zawiera w sobie dwie molekuły krystalicznej wody, które wyraźnie wpływają na
podwyższenie ogniochronności tego materiału. Podczas ewentualnego pożaru, uwalniają się
w formie pary wodnej i wydatnie spowalniają proces nagrzewania otynkowanego elementu.
Otulina z tynku gipsowego pod względem ogniochronności jest równoważna otulinie
betonowej. Tynk gipsowy nie drażni skóry ludzkiej, posiada taki sam jak ona poziom
współczynnika pH i taką samą wielkość oporu dyfuzyjnego pary wodnej. Poprzez znaczną
swoją porowatość, jest sprawcą utrzymywania przyjemnego klimatu we wnętrzach. Kiedy w
pomieszczeniach otynkowanych tynkiem gipsowym wystąpi nadmierna wilgoć, wchłania ją.
Przekazuje z powrotem do wnętrza, kiedy poziom wilgoci w pomieszczeniu wyraźnie się
zmniejszy. Przede wszystkim, tynki gipsowe wykonuje się techniką jednowarstwową, od razu
wykańczając powierzchnię ostatecznie. Są łatwe do wygładzania, przy czym powstaje mała
ilość odpadów, są szybkoschnące i pozwalają uzyskiwać wysokie wydajności tynkowania. Są
to gotowe, przygotowane fabrycznie mieszanki tynkarskie. Głównymi składnikami tynków
gipsowych jest przede wszystkim wysokiej jakości nie zanieczyszczony gips, kruszywo
kalibrowane (śred. do 1,2 mm) i wiele uszlachetniających dodatków jak plastyfikatory,
opóźniacze i inne. Tynki gipsowe produkuje się w dwóch wersjach technologicznych. Jako
tynki maszynowe, które wykonuje się na budowach przy zastosowaniu specjalnych agregatów
tynkarskich oraz jako tynki ręczne, preferowane przy wykonawstwie prac remontowych z
niewielkimi powierzchniami do otynkowania np. do 50 m2. Należy bezwzględnie uważać aby
nie tynkować w temperaturze poniżej 5oC, dotyczy to powietrza jak i powierzchni do
otynkowania

W związku z tym, że dom ma być oddany do użytku jak najszybciej wykorzystamy

technologię tynków gipsowych- mechanicznych firmy KNAUF. Dzięki temu prace będą
przebiegać dwukrotnie szybciej i kosztować będą tyle samo co tradycyjna technologia
układania tynku. W związku z goniącymi nas terminami, oraz dużą powierzchnią ścian

17

wykorzystamy kontenery z tynkiem MP-75 tynk gipsowy standardowy, które będą
dostarczone na budowę bezpośrednio przez wykonywaniem robót tynkowych. Jest to
technologia kontener - silomat - agregat G-4, która znacznie podwyższa wydajność i
efektywność ekipy robotników w stosunku do ręcznego napełniania agregatu. Przed
przystąpieniem do układania tynku należy zagruntować podłoże. Ma to na celu
zabezpieczenie przed wchłanianiem wody z gipsu. Do tego celu użyjemy środek gruntujący
"Grundiermittel", nanosząc go metodami malarskimi. Po nałożeniu tynku na ścianę lub sufit
metodą natrysku agregatem tynkarskim (PFT G-4, powierzchnię równa się wstępnie łatą typu
"h" (dł. 1,5m.). Po upływie 80-100 min., jak tynk lekko zmatowieje, doprowadza się
powierzchnię do wymaganej równości, wyciągając razem wszystkie krawędzie zewnętrzne i
wewnętrzne. Kiedy tynk dalej podeschnie, wyrównywać dalej powierzchnie pacą stalową. Po
odczekaniu nawilża się tynk "mgłą wodną" (specjalna końcówka węża) i wygładza się pacą
gąbczastą filcuje. Po kolejnym podeschnięciu, wykonuje się gładzenie ostateczne pacą lub
kielnią stalową. Należy zwrócić uwagę na to aby w czasie wykonywania tynku gipsowego
zamontować ochronne listwy metalowe narożne. Dotyczy to naroży ścian i wszystkich
krawędzi otworów drzwiowych i okiennych.

Przystępujemy do robót murowych na poddaszu. Wykorzystamy tu jednak technologie

płyt gipsowo kartonowych. Potrzebne nam będą zwykłe płyty gipsowo kartonowe a w
przypadku łazienki wodoodporne płyty . Zanim przystąpimy do robót na poddaszu należy je
ocieplić, co będzie opisane w ostatnim punkcie. Ściany wykonane z płyt montujemy
bezpośrednio do konstrukcji dachu tj. krokwi, jętek za pomocą specjalnych gwoździ. Spoiny
między płytami szpachlujemy i nakładamy siatkę z włókna szklanego. Po wyschnięciu
szpachli spoiny wyrównujemy szlifierką. Płyty i spoiny należy układać bardzo dokładnie aby
nie powstały żadne nierówności. W łazience prace związane z montażem płyt przebiegają
podobnie jednak zamiast zwykłych płyt wykorzystujemy płyty wodoodporne, ze specjalnym
rdzeniem, który opóźnia wchłanianie wody. Płytę taką pokrywamy jeszcze specjalną folią
płynną, która dodatkowo zabezpiecza przed nadmiernym zawilgoceniem płyt. Wykonujemy
drewnianą konstrukcję sufitu montowaną bezpośrednio aby mieć więcej przestrzeni.
Widoczne elementy konstrukcji dachowej pokrywamy płytami gipsowo kartonowymi.

•

Technologia robót malarskich

Do malowania potrzebny będzie następujący sprzęt:pędzle: płaskie wąski i szeroki,

zakrzywiony kaloryferowiec, folia malarska , taśmy papierowe: wąska i szeroka , szpachelki:
wąska, szeroka, skrobak trójkątny, skrobak z wycięciem na wałek, wiaderko plastikowe,
kuweta dopasowana do wałka lub kratka, wałek/wałki duży i szeroki, mały i wąski,
ś

rubokręty prosty i krzyżak mały i duży, listwa/patyk do mieszania farby, uchwyt + siatka lub

papier ścierny lub gąbka ścierna do szlifowania szpachli, pistolet do silikonu ,drabinka
malarska.Przed przystąpieniem do malowania należy sprawdzić czy tynk jest już suchy. Jeśli
tak możemy przystąpić do zabezpieczenia miejsc malowania foliami i taśmami malarskimi.
Na płytach kartonowo gipsowych wykonujemy podkład białą farbą. Farbę nanosimy za
pomocą wałków z włóknami naturalnymi lub syntetycznymi. Na małych powierzchniach do
malowania wykorzystujemy pędzle o różnej grubości. Przed przystąpieniem do układania
kolejnych warstw farby należy poczekać aż poprzednia warstwa dokładnie wyschnie. Do
malowania możemy wykorzystać najróżniejsze techniki malarsko – artystyczne np. szablony,
zacieranie, farby w aerozolu jak i całą gamę farb przeznaczonych do różnych pomieszczeń i
w dostępnych w szerokiej gamie kolorów. W przypadku wykonywania bardziej
skomplikowanych technik malarskich warto wykonać nawet na tynku gipsowym podkład ze
zwykłej farby, której kolor dobierzemy w zależności od naszej wizji artystycznej. Na
powierzchnię o niskiej wsiąkliwości nie warto stosować farb w aerozolu ani farb bardzo

18

płynnych, gdyż ich nieumiejętne nałożenie może spowodować wielki zacieki. Do malowania
pomieszczeń w naszym domu wykorzystamy farby: Dulux KOLORY ŚWIATA emulsja
akrylowa to najwyższej jakości farba emulsyjna akrylowa przeznaczona do dekoracyjnego i
ochronnego malowania: tynków (cementowych i cementowo-wapiennych), podłoży
gipsowych, płyt kartonowo-gipsowych, tapet papierowych i z włókna szklanego, wewnątrz
pomieszczeń. Tiksotropowa struktura farby sprawia, że nie kapie z pędzla czy wałka i dlatego
szczególnie dobrze nadaje się do malowania ścian i trudnych powierzchni (np. sufity). Bardzo
łatwo daje się rozprowadzać na malowanym podłożu. Jest wyjątkowo wydajna i doskonale
kryje. Powłoka farby jest matowa, a jej mikroporowata struktura umożliwia ścianom
oddychanie.

Dulux KUCHNIA i ŁAZIENKA - emulsja akrylowa jest szorowalną emulsją akrylową

przeznaczoną do malowania ścian i sufitów wykonanych z: tynków (cementowych i
cementowo-wapiennych) i gładzi gipsowych itd. Doskonale nadaje się do stosowania na
powierzchniach narażonych na zabrudzenia, kondensację pary wodnej oraz działanie tłuszczu
np. kuchnie, łazienki itp. Tworzy paroprzepuszczalną, wyjątkowo trwałą powłokę o
aksamitnym wykończeniu. Odpowiednia konsystencja, łatwość malowania i dobre krycie
sprawiają, że malowanie nie jest czynnością uciążliwą. Opracowana gama kolorów pozwala
na harmonijny dobór kolorystyki do najczęściej wybieranych odcieni glazury i terakoty.

Do malowania sufitów i białych ścian wykorzystamy JEDYNKA AKRYLOWA

ś

nieżnobiała dyspersyjna farba akrylowa. Śnieżnobiała dyspersyjna farba akrylowa do wnętrz

jest białą farbą emulsyjną na bazie dyspersji akrylowej. Tworzy gładkie śnieżnobiałe powłoki,
które dzięki mikroporowatej strukturze umożliwiają "oddychanie" ścian.

11.

Roboty izolacyjne i pokryciowe dachu

System ocieplenia dachów składa się z następujących elementów:

-wełna mineralna;
-folia paroizolacyjna;
-folia paroprzepuszczalna;
- zestaw taśm dwustronnie klejących i pęczniejących.

Jeżeli wykonaliśmy więźbę dachową pod pokrycie dachowe z dachówki ceramicznej

(betonowej) lub blachodachówki, to przed przybiciem kontrłat i łat musimy naciągnąć i
przymocować do krokwi (np. zszywkami) folię paroprzepuszczalną. Dobierając rodzaj folii

19

zwracamy uwagę na wielkość przepuszczalności pary wodnej lub współczynnik sd
(równoważna dyfuzyjnie grubość warstwy powietrza). Wartość tej pierwszej należy przy tym
odnieść do jednakowej normy.

Jeżeli paroprzepuszczalność folii jest wysoka (> 1000g/m2/dobę wg DIN 52615), to

można ją położyć bezpośrednio na izolacji cieplnej z wełny szklanej - bez obawy jej
zawilgocenia. Istnieje możliwość wykorzystania pełnej wysokości krokwi dla izolacji cieplnej
i uniknięcia dobijania listew na krokwie.

Wentylacja:

Przy folii o niskiej paroprzepuszczalności (< 100 g/m2/ dobę wg. DIN 52615), należy

pozostawić szczelinę wentylacyjną (2 - 3 cm) również między ociepleniem a folią.
W takich przypadkach szczególnie istotne jest prawidłowe zamocowanie folii przy oknach
dachowych, kominach, itp. Jeżeli elementy budowlane wystają ponad powierzchnię dachu,
folię należy tak ułożyć, aby zapobiec przedostaniu się deszczu i śniegu.
Przy pokryciu dachowym z dachówki bitumicznej lub papy na pełnym deskowaniu
stosowanie folii paroprzepuszczalnej nie jest konieczne - w tym przypadku wentylacja
warstwy ocieplenia będzie odbywała się dzięki szczelinie wentylacyjnej pod deskowaniem.
Aby wentylacja systemu ocieplenia dachu odbywała się sprawnie, należy zapewnić otwory
wlotowe pod okapem dachu oraz odprowadzenie powietrza w kalenicy lub na górnej
powierzchni dachu. Przy dachach o nachyleniu poniżej 10 stopni oraz dachach
wielospadowych, z większą ilością połaci dachowych, naroży, lukarn wentylacja systemu
ocieplenia jest utrudniona, co skłania do wyboru folii o dużej paroprzepuszczalności i
szczeliny wentylacyjnej minimum 5 cm.

Przestrzeń między krokwiami wypełniamy wełną mineralną, która dzięki sprężystości

cienkich włókien utrzymuje się w połaci dachowej. Często jednak konieczne jest
podwiązywanie od spodu wełny między krokwiami. Mimo, że z obliczeń cieplnych zgodnie z
polską normą nawet grubość 15-16 cm wełny szklanej jest wystarczająca, to dodatkowy,
niewielki wydatek na wełnę grubości 20- 22 cm zostanie zrekompensowany oszczędnościami
podczas ogrzewania pomieszczeń.

W tym momencie może pojawić się problem mniejszej wysokości krokwi w

porównaniu do grubości ocieplenia.

Korzystnym rozwiązaniem jest zastosowanie drugiej warstwy izolacji ułożonej między

rusztem np. pod płyty GKP, poprzecznie do krokwi. Likwidujemy w takim przypadku
dodatkowo mostki termiczne poprawiając izolacyjność cieplną systemu.
Jeżeli zachodzi taka konieczność można również zwiększyć wysokość krokwi nabijając na
nie dodatkowe listwy.

Pokrycie dachu blachodachówką:

Struktura blachodachówki składa się z części nośnej tzw. rdzenia, którą stanowi

najczęściej walcowana stal, bądź aluminium. Blachy profilowane zabezpieczane są ocynkiem,
lakierami

akrylowymi,

poliestrowo-silikonowymi,

polifluorowinylidonowymi,

albo

opatentowanymi powłokami ochronnymi.

Pokrycia z blachodachówki są stosunkowo tanim rozwiązaniem, chodź w przypadku

dachów bardziej skomplikowanych, o licznych skosach gdzie połacie przenikają się można
już podważyć ten atut. Powstaje tam duża ilość zbędnych „spadów” które znacznie
podwyższają koszt inwestycji. W takim przypadku najlepiej wybierać firmę która oferuje
blachę pod konkretne wymiary danej połaci dachowej.

20

Blachy wyróżniają stosunkową lekkością oraz dużymi formatami arkuszy co wpływa

na dobrą szczelność pokrycia dachowego oraz pozwala na krycia połaci o dowolnym kącie
nachylenia. Za minimalny spadek przyjmuje się ok. 15°

Wybór pokrycia z blachodachówki na etapie projektowania pozwoli zmniejszyć w

późniejszym etapie inwestycji koszty związane z wykonaniem więźby dachowej. Przekroje
materiałów konstrukcyjnych więźby mogą być mniejsze niż w przypadku tych pod dachówki
ceramiczne bądź cementowe.

Pod pokrycia z blachy nie trzeba także robić pełnego deskowania jak w przypadku

pokryć bitumicznych co dodatkowo obniża koszty przedsięwzięcia. W tym przypadku
bezpośrednio na krokwie mocuje się specjalną membranę dachową bądź folie paraizolacyjną,
następnie wzdłuż krokiew kontrałty, następnie łaty do których mocowane są arkusze blachy.
W przypadku obróbki blachy nie należy do tego celu używać szlifierek kątowych gdyż
uszkadzają one jej powłokę. Uszkodzona balcha szybko ulega korozji. Jeśli jednak zdarzy się
ż

e zostanie ona zarysowana należy niezwłocznie zabezpieczyć ją farbą zaprawkową w

kolorze danego pokrycia.

Baslchodachówki przykręca się ocynkowanymi wkrętami typu „Farmer” ze

specjalnymi gumowymi uszczelkami.

11.Technologia wybranej metody ocieplenia budynku.

Ocieplenie metodą lekką mokrą:

Metodą lekką mokrą można ocieplać wszystkie ściany z wyjątkiem wykonanych z

drewna. W pierwszym przypadku termoizolację mocuje się do ściany jednowarstwowej,
wzmacnia i pokrywa tynkiem zewnętrznym, tworząc w ten sposób ścianę dwuwarstwową.
Przy ocieplaniu system układa się na starych murach, które nie spełniają wymogów
izolacyjności cieplnej. Dobre ocieplenie pozwoli bowiem zaoszczędzić około 30% kosztów
przeznaczanych na ogrzewanie domu.

21

Styropian

W systemach ociepleń stosuje się styropian samogasnący FS odmiany nie mniejszej

niż 15 (gęstość 15 kg/m3). Najczęściej płyty z krawędziami bocznymi profilowanymi do
łączenia na wpust i wypust oraz na zakład. Cokoły warto ocieplać polistyrenem
ekstrudowanym, gdyż jest on twardszy i mniej nasiąkliwy. Niektórzy sprzedawcy systemów
polecają styropian ryflowany. Płyty takiego styropianu mają z jednej strony wykonane
podłużne rowki. Służą one do odprowadzania wody, która może się ewentualnie pojawiać na
jego powierzchni po skropleniu pary wodnej. Wymiary płyt używanych do ocieplania nie
powinny przekraczać 120 cm wysokości i 60 cm szerokości. Najpopularniejsza ich grubość to
10 cm. Grubość maksymalna wynosi 25 cm. Do ocieplania powinien być stosowany styropian
sezonowany przez minimum osiem tygodni.

Sposób mocowania izolacji termicznej:

Do mocowania styropianu używa się zwykłej masy klejowo-szpachlowej lub masy

klejowej. Jeśli płyty będą klejone na surowe, nieotynkowane, równe mury, nie trzeba
dodatkowego mocowania kołkami. Jeżeli to konieczne, kołki stosuje się przy narożnikach
domu oraz wokół okien i drzwi. Są to miejsca narażone na większe ssanie wiatru, który
odrywa płyty ocieplenia. Takie ściany rzadko się jednak zdarzają, zwłaszcza gdy dom był
budowany kilka lub kilkanaście lat temu. Dlatego płyty klejone do starych tynków lub powłok
malarskich wymagają wzmocnienia kołkami. Przyjmuje się, że na 1m

²

powierzchni ocieplenia

powinno przypadać cztery-osiem kołków. Ich długość dobiera się do grubości warstwy
ocieplenia, grubości starego tynku i materiału, z którego zbudowana jest ściana. Kołek
powinien być zakotwiony w murze na głębokość co najmniej 5 cm, a gdy jest z betonu
komórkowego, cegły dziurawki lub kratówki – 9 cm.

Do łączenia i zbrojenia

Płyty ocieplenia muszą być solidnie przymocowane do ściany, a od zewnętrznej strony

wzmocnione i odpowiednio przygotowane do nałożenia tynku elewacyjnego. Zaprawy klejące
- używa się ich do mocowania styropianu do ścian. Kołki - stosuje się je by mieć pewność, że
materiał ociepleniowy nie oderwie się od muru. Do styropianu używa się kołków rozprężnych
o trzpieniu z tworzywa sztucznego. Zaprawy do wykonywania warstwy zbrojonej - pokrywa
się nimi powierzchnię zamocowanych płyt styropianowych. Funkcję tych zapraw pełnią

22

niejednokrotnie zaprawy klejowe, używane do mocowania ocieplenia. Siatki zbrojące - ich
zadaniem jest dodatkowe zabezpieczenie termoizolacji przed uszkodzeniem i nadanie
odpowiedniej wytrzymałości tynkowi. Najlepsze są te wykonane z włókna szklanego. Gorsze
właściwości mają siatki z polipropylenu. Wytrzymałość siatek zależy w dużej mierze od ich
masy. Polecane są więc takie, których 1 m2 waży 140-190 gr. Średnica oczek powinna mieć
od 3 do 5 mm. Siatkę wtapia się w zaprawę - między pierwszą a drugą jej warstwę. Musi być
ona równomiernie otulona zaprawą i w żadnym miejscu nie może z niej wystawać. Preparaty
gruntujące i podkłady tynkarskie - nie są nieodłącznym elementem systemów, ale niektórzy
producenci wzbogacają o nie swoją ofertę. Nanosi się je przed tynkowaniem na powierzchnię
zaprawy klejowej z zatopioną siatką. Mają za cel poprawić przyczepność tynku.
Kilkumilimetrowe tynki W systemach ociepleń stosuje się tynki cienkowarstwowe. Ich
granulacja, czyli średnica użytego kruszywa, może wynosić od 1 do 5 mm. Oznacza to, że
takiej grubości powłokę tynkarską można uzyskać. Niektóre z nich dzięki użytym do
produkcji domieszkom z powodzeniem można układać w temperaturze zbliżonej do 0°C.
Wiele z nich zawiera również środki chemiczne chroniące przed rozwojem pleśni i glonów.
Najpopularniejsze tynki stosowane w systemach dociepleń to: tynki mineralne, tynki
akrylowe, tynki silikatowe (czyli tynki krzemianowe) oraz tynki silikonowe i silikonowo-
ż

ywiczne.

Wzmocnienie:

Na płyty izolacji nanosi się warstwę zaprawy klejącej, w którą wtapia się siatkę

zbrojącą z włókna szklanego. Zabezpiecza się w ten sposób termoizolację przed
uszkodzeniem, a jednocześnie wzmacnia podłoże pod tynk i zabezpiecza przed rysami
skurczowymi. Siatkę zbrojącą powinno się układać na przynajmniej 10-centymetrowe
zakłady. Należy pilnować, aby nie została odwrócona kolejności prac i nie rozciągano siatki
bezpośrednio na izolacji, a dopiero wtedy pokrywano ją zaprawą. Tak ułożona nie zatopi się
dobrze w masie i nie będzie odpowiednio mocnym podłożem pod tynk oraz nie zabezpieczy
elewacji przed rysami skurczowymi.

Dodatkowo trzeba wzmocnić narożniki domu. Używa się do tego specjalnych profili

narożnikowych składających się z paska siatki z włókna szklanego i wewnętrznego narożnika
z tworzywa sztucznego. Można również zastosować ochronny narożnik aluminiowy, a na
niego wywinąć siatkę zbrojącą.

Miejsca połączeń sąsiadujących elementów budynku, przejścia między pionową a

poziomą powierzchnią oraz połączenia z ramą okienną powinny być zabezpieczone przed
niekontrolowanym pęknięciem. W tym celu nacina się je oraz wypełnienia systemową
samorozprężną taśmą uszczelniającą lub taśmą z pianki poliuretanowej.