MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Marian Cymerys
U ytkowanie i obsługiwanie maszyn i urz dze
723[02].Z2.03
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Pa stwowy Instytut Badawczy
Radom 2007



Recenzenci:
mgr in . Jadwiga A
oin
mgr in . Ewa Pogorzelska
Opracowanie redakcyjne:
mgr in . Marian Cymerys
Konsultacja:
dr in . Jacek Przepiórka
Poradnik stanowi obudow dydaktyczn programu jednostki modułowej 723[02].Z2.03
 U ytkowanie i obsługiwanie maszyn i urz dze  , zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu mechanik-monter maszyn i urz dze .
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Pa stwowy Instytut Badawczy, Radom 2007



1
SPIS TRE CI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wst pne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Zasady u ytkowania maszyn i urz dze . Zasady naprawy obiektów
technicznych. Organizacja prac dotycz cych naprawy 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzaj ce 16
4.1.3. wiczenia 16
4.1.4. Sprawdzian post pów 18
4.2. Proces technologiczny naprawy maszyn. Weryfikacja cz ci maszyn. Metody
regeneracji cz ci maszyn 19
4.2.1. Materiał nauczania 19
4.2.2. Pytania sprawdzaj ce 23
4.2.3. wiczenia 23
4.2.4. Sprawdzian post pów 25
4.3. Naprawa powierzchni roboczych i elementów. Naprawa typowych zespołów.
Urz dzenia i przyrz dy wykorzystywane podczas obsługi technicznej maszyn
i urz dze 26
4.3.1. Materiał nauczania 26
4.3.2. Pytania sprawdzaj ce 36
4.3.3. wiczenia 37
4.3.4. Sprawdzian post pów 39
4.4. Próby uruchomienia maszyn i urz dze po naprawie, przeprowadzenie
niezb dnych regulacji. Wycofywanie z eksploatacji maszyn i urz dze .
Bezpiecze stwo i higiena pracy, ochrona przeciwpo arowa oraz ochrona
rodowiska 40
4.4.1. Materiał nauczania 40
4.4.2. Pytania sprawdzaj ce 44
4.4.3. wiczenia 44
4.4.4. Sprawdzian post pów 46
5. Sprawdzian osi gni 47
6. Literatura 52



2
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten b dzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o u ytkowaniu i obsługiwaniu
maszyn i urz dze a tak e ułatwi Ci wykonywanie czynno ci konserwacyjnych
i naprawczych oraz ocenianie ich jako ci.
W poradniku znajdziesz:
 wymagania wst pne  wykaz umiej tno ci, jakie powiniene mie ju ukształtowane,
aby bez problemów mógł korzysta z poradnika,
 cele kształcenia  wykaz umiej tno ci, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
 materiał nauczania  wiadomo ci teoretyczne niezb dne do osi gni cia zało onych celów
kształcenia i opanowania umiej tno ci zawartych w jednostce modułowej,
 zestaw pyta , aby mógł sprawdzi , czy ju opanowałe okre lone tre ci,
 wiczenia, które pomog Ci zweryfikowa wiadomo ci teoretyczne oraz ukształtowa
umiej tno ci praktyczne,
 sprawdzian post pów,
 sprawdzian osi gni , przykładowy zestaw zada ,
 literatur uzupełniaj c .
Miejsce jednostki modułowej w strukturze modułu 723[02].Z2  Obsługa maszyn
i urz dze  jest wyeksponowane na schemacie zamieszczonym na stronie 4.
Bezpiecze stwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzega regulaminów, przepisów bhp
i instrukcji przeciwpo arowych, wynikaj cych z rodzaju wykonywanych prac. Główne
zagro enia podczas pracy zwi zanej z u ytkowaniem i obsług maszyn i urz dze to
pora enie pr dem elektrycznym oraz urazy mechaniczne wł cznie z wypadkami miertelnymi
np. maszyna przygniata pracownika ze miertelnym skutkiem. Wiadomo ci dotycz ce tych
czynników znajdziesz w jednostce modułowej 723[02].O1.01  Przestrzeganie przepisów
bezpiecze stwa i higieny pracy, ochrony przeciwpo arowej oraz ochrony rodowiska .



3
723[02].Z2
Obsługa maszyn i urz dze
723[02].Z2.01
Dobieranie materiałów eksploatacyjnych
723[02].Z2.02
Ocenianie stanu technicznego maszyn
i urz dze
723[02].Z2.03
U ytkowanie i obsługiwanie maszyn
i urz dze
Schemat układu jednostek modułowych modułu



4
2. WYMAGANIA WST PNE
Przed przyst pieniem do realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :
 stosowa terminologi techniczn zwi zan z eksploatacj maszyn i urz dze ,
 rozpoznawa podstawowe elementy maszyn i urz dze ,
 dokonywa oceny stanu technicznego u ytkowanych maszyn i urz dze ,
 zastosowa przepisy bezpiecze stwa i higieny pracy, ochrony rodowiska i ochrony
przeciwpo arowej,
 posługiwa si dokumentacj techniczn ,
 organizowa proces monta u i demonta u,
 charakteryzowa zasady konstruowania i technologi wytwarzania elementów maszyn,
 charakteryzowa zastosowanie maszyn i urz dze ,
 interpretowa zasady monta u i demonta u,
 wykonywa monta i demonta maszyn i urz dze ,
 rozró nia wady działania maszyn i urz dze ,
 charakteryzowa metody wykrywania wad oraz naprawy maszyn i urz dze ,
 wykonywa przegl dy oraz naprawy maszyn i urz dze ,
 dobiera materiały eksploatacyjne maszyn i urz dze ,
 ocenia stan techniczny maszyn i urz dze
 u ytkowa komputer,
 współpracowa w grupie.



5
3. CELE KSZTAA
CENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :
- zastosowa maszyny i urz dzenia zgodnie z przeznaczeniem,
- scharakteryzowa poszczególne rodzaje obsług technicznych oraz okre li zasady i zadania
systemu planowo-zapobiegawczych napraw,
- okre li zakres przegl du i naprawy maszyn i urz dze na podstawie Dokumentacji
Techniczno-Ruchowej,
- rozró ni fazy procesu naprawy okre lonej maszyny lub urz dzenia technicznego,
- okre li metody naprawy cz ci maszyn i urz dze z uwzgl dnieniem zasad ekonomii,
- posłu y si przyrz dami i urz dzeniami podczas obsługi maszyn i urz dze ,
- posłu y si dokumentacj technologiczn podczas obsługi maszyn i urz dze ,
- dobra cz ci zamienne zgodnie z dokumentacj serwisow ,
- przeprowadzi naprawy typowych elementów maszyn i zespołów maszynowych,
- zastosowa materiały eksploatacyjne,
- wykona czynno ci zwi zane z konserwacj maszyn (czyszczenie, smarowanie, sprawdzanie
stanu technicznego urz dzenia), zgodnie z Dokumentacj Techniczno-Ruchow ,
- wykona podczas naprawy typowe prace z zakresu obróbki r cznej i mechanicznej,
- posłu y si przyrz dami pomiarowymi i oprzyrz dowaniem specjalistycznym podczas
obsługi maszyn i urz dze ,
- wykona przegl dy oraz naprawy maszyn i urz dze ,
- oceni jako wykonanej obsługi,
- zorganizowa stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii i bezpiecze stwa
pracy,
- zastosowa zasady bezpiecze stwa i higieny pracy, ochrony przeciwpo arowej i ochrony
rodowiska podczas wykonywania prac.



6
4. MATERIAA
NAUCZANIA
4.1. Zasady u ytkowania maszyn i urz dze . Zasady naprawy
obiektów technicznych. Organizacja prac dotycz cych
naprawy
4.1.1. Materiał nauczania
Ka da maszyna powinna podczas eksploatacji realizowa cele, dla których została
zaprojektowana. Jej przydatno dla potrzeb człowieka nazywa si jako ci eksploatacyjn ,
która jest zbiorem istotnych cech okre laj cych stopie spełnienia wymaga odbiorcy
(u ytkownika). Najwa niejsze kryteria oceny jako ci eksploatacyjnej maszyn i urz dze
przedstawia rysunek 1.

JAKO EKSPLOATACYJNA

PRZYDATNO U YTECZNO EKONOMICZNO

Efektywno zastosowania

Niezawodno Jako pracy
Koszty nabycia

Podatno naprawcza Wydajno
Koszty eksploatacji

Podatno obsługowa Przepustowo

Trwało Straty materiału

Nieuszkadzalno Czysto procesu

Diagnozowalno

Bezpieczno
Rys. 1. Kryteria oceny jako ci eksploatacyjnej [6, s. 8].
Efektywne działanie maszyny jest uzale nione od jej niezawodno ci oraz od jako ci
działa ludzi eksploatuj cych maszyn . Ocen jako ci maszyny okre la si przez sprawdzenie
jej cech techniczno-u ytkowych. W 1987 roku ustanowiono mi dzynarodowe normy ISO
9000 zawieraj ce modele zapewniaj ce jako w projektowaniu, produkowaniu, instalowaniu
i serwisie oraz badaniu maszyn i urz dze .
Najwa niejsze cechy techniczno-u ytkowe to: przeznaczenie, wielko ci charakterystyczne,
wyposa enie, wydajno , dokładno , niezawodno , ergonomiczno oraz bezpiecze stwo
i higiena pracy.
Od 1 stycznia 2006 roku wszystkie maszyny i urz dzenia u ytkowane w Polsce musz
spełnia Dyrektyw Wspólnoty Europejskiej. Fragment szczegółowych wymaga tej
dyrektywy zawieraj normy podane w tabeli 1.



7
Tabela 1. Nazwy i numery wybranych norm okre laj cych wymagania Dyrektywy Wspólnoty Europejskiej
Nr normy Tytuł Nr PN
Safety rules for the construction and installation of
lifts - Part 3: Electric and hydraulic service lifts
EN 81-3:2000 Przepisy bezpiecze stwa dotycz ce budowy i PN-EN 81-3:2002
instalowania d wigów - Cz 3: D wigi towarowe
małe elektryczne i hydrauliczne
Safety rules for the construction and installation of
escalators and passenger conveyors
EN 115:1995 Przepisy bezpiecze stwa dotycz ce konstrukcji PN-EN 115:1997
oraz instalowania schodów ruchomych
i chodników ruchomych
PN-EN
EN 115:1995/A1:1998 jak wy ej
115:1997/A1:2001
Rubber and plastics machines - Injection
moulding machines - Safety re uirements
EN 201:1997 Maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych, PN-EN 201:1999
mieszanek gumowych - Wtryskarki - Wymagania
bezpiecze stwa
PN-EN
EN 201:1997/Al:2000 jak wy ej
201:1999/A1:2002
Mobile elevating work platforms - Design
calculations, stability criteria, construction -
Safety, examinations and tests PN-EN
EN 280:2001
Przejezdne podesty ruchome - Obliczenia 280:200211
projektowe - Kryteria stateczno ci -Budowa -
Bezpiecze stwo - Badania i próby
Rubber and plastics machinery - Compression and
transfer moulding presses -Safety re uirements for
the design
EN 289:1993 Maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych PN-EN 289:1999
i mieszanek gumowych - Prasy tłoczne
i przetłoczne - Wymagania bezpiecze stwa
dotycz ce projektowania
Safety of machinery - Basic concepts, generał
principles for design - Part 1: Basic terminology,
methodology PN-EN 292-
EN 292-1:1991
Maszyny - Bezpiecze stwo - Poj cia podstawowe, 1:2000
ogólne zasady projektowania - Podstawowa
terminologia, metodologia
Mimo coraz bardziej szczegółowych wymaga okre lanych normami trudno jest uj
w nich wszystkie procesy zwi zane z eksploatacj . Najwa niejsz cz ci procesu
eksploatacji maszyn jest ich u ytkowanie, poniewa tylko przez u ytkowanie maszyn



8
zaspokajane s potrzeby, dla których zostały one zaprojektowane i wytworzone. Podczas
pracy maszyna jest nara ona na oddziaływanie ró nych czynników wymuszaj cych. S to:
 czynniki robocze, które oddziałuj na maszyn w wyniku realizacji jej procesu roboczego,
 czynniki zewn trzne, które oddziałuj na maszyn bez wzgl du na jej funkcjonowanie(np.
czynniki atmosferyczne),
 czynniki antropotechniczne, które oddziałuj na maszyn w wyniku wiadomej lub
nie wiadomej działalno ci człowieka.
Praca maszyny wi e si równie z zu ywaniem si jej cz ci, co prowadzi do ró nych
uszkodze , a w ko cu mo e doj do całkowitego zu ycia maszyny. Przyczyny uszkodze
ró nych maszyn s do zło one, a ich typowe przypadki pokazuje rysunek 2.
PRZYCZYNY USZKODZE MASZYN
BEZPO REDNIE PO REDNIE PIERWOTNE
MECHANICZNE CIEPLNE FIZYKO-CHEMICZNE MECHANICZNE Wady
konstrukcyjne
Wady
Przekroczenie Przekroczenie Oddziaływania Zm czenie produkcyjne
dopuszczlnych dopuszczalnych intensywne obj to ciowe

obci e obci e fizyko- materiału
Wady
dora nych cieplnych chemiczne
materiałowe

Zu ycie
BÅ‚ dy
cierne
eksploatacji
Zm czenie
powierzchniowe
Kawitacja
Rys. 2. Przyczyny uszkodze cz ci maszyn [6, s. 28].
Przebieg zu ywania si cz ci maszyn oraz maszyn i urz dze jako cało ci pokazuje
wykres przedstawiony na rysunku 3.

Rys. 3. Zale no szybko ci zu ywania si cz ci od okresu eksploatacji [2, s.127].
Jak wida z wykresu nowe maszyny w procesie wst pnego docierania zu ywaj si
szybko, jednak jest to proces nieszkodliwy gdy po dotarciu nast puje długi stabilny proces



9
pracy zwany okresem normalnego zu ywania si . W celu unikania awarii maszyny, nale y
u ytkowa j zgodnie z przeznaczeniem oraz przestrzega zalecanych zasad u ytkowania.
Przykładem tego jest przestrzeganie instrukcji smarowania tokarki pokazanej na rysunku 4.
Zespół smarowany Gatunek oleju Sposób Dopełnienie i okresy
Symbol
(smaru) smarowania wymiany
i ilo oleju oleju
Reduktor. Wrzeciennik. Olej maszynowy Smarowanie Pierwszy raz wymieni
Skrzynka posuwów 40 obiegowe po 200 godzinach pracy.
Nast pnie co 2000
godzin pracy dolewaj c
co miesi c do kreski na
wska niku 10
Skrzynka suportowa Olej Smarowanie Pierwszy raz wymieni
maszynowy 40 obiegowe po 200 godzinach pracy.
+ ½ l oleju Nast pnie co 2000
nap dowego godzin pracy dolewaj c
co miesi c do kreski
na wska niku 4
Prowadnice Å‚o a suportowe, Olej maszynowy Smarowa Co 8 godzin
tulejka konika, Å‚o ysko 40 smarownic
tylne wałków i ruby r czn
poci gowej, czop na gitarze,
ruba poci gowa
A
o yska silników Smar Odkr ci Wymieni co 2000
elektrycznych maszynowy 2 pokrywki godzin pracy
i nało y smar
Koła gitary. Sprz gło Smar My koła i Co 100 godzin pracy. Co
przeci eniowe maszynowy 2 smarowa 1000 godzin pracy
r cznie
Wrzeciennik Olej Wla 15 litrów
maszynowy 40 do kreski na
wska niku 10



10
Zespół smarowany Gatunek oleju Sposób Dopełnienie i okresy
Symbol
(smaru) smarowania wymiany
i ilo oleju oleju
Skrzynka suportu Olej Wla 2,5 litra
maszynowy do kreski na
40 + ½ 1 oleju wska niku 4
nap dowego
Reduktor, skrzynka Zlew oleju
suportowa
Reduktor, skrzynka Wska nik
suportowa poziomu oleju
Wrzeciennik Wska nik
przepływu oleju
Filtr Co 400 godzin pracy
19F
nale y odkr ci doln
cz filtru wraz z mag-
nesem i płuka czyst
benzyn
- Samrowanie mechaniczne - Smarowanie r czne - Smarowanie smarem stałym
Rys. 4. Instrukcja smarowania tokarki TUD 40/50 [1, s. 470].
Okres przyspieszonego zu ywania si nast pi powinien po długim okresie normalnej
eksploatacji i wtedy nast puje bardzo szybkie zu ycie, co wi e si z cz stymi i drogimi
naprawami lub złomowaniem maszyny. Naprawa obiektów technicznych ma na celu
przywrócenie warto ci u ytkowej wskutek zu ycia. W zakładach przemysłowych obowi zuje
system planowo-zapobiegawczych napraw, który zorganizowany jest zgodnie z wcze niej
przygotowanymi instrukcjami i normami.
System planowo-zapobiegawczych napraw obejmuje całokształt czynno ci zwi zanych
z nale ytym u ytkowaniem, konserwacj , przegl dami technicznymi i planowaniem oraz
wykonywaniem napraw maszyn i urz dze .
System ten przewiduje dokładne planowanie przegl dów i napraw oraz ustala ich zakres
oraz cz stotliwo , co powoduje znaczne przedłu enie okresu eksploatacji maszyn i urz dze .
Za stan techniczny i wła ciw eksploatacj maszyn i urz dze odpowiada kierownik
wydziału u ytkuj cego dane maszyny lub urz dzenia. Natomiast odpowiedzialno za
zapewnienie prawidłowych zasad gospodarki konserwacyjno-naprawczej ponosz działy
głównego mechanika i głównego energetyka przedsi biorstwa.
Naprawy główne oraz rednie maszyn i urz dze wykonuje si w wydziałach
naprawczych danego przedsi biorstwa. Wydziały te musz by wyposa one w odpowiednie
obrabiarki i urz dzenia umo liwiaj ce wykonanie napraw oraz musz dysponowa pełnym
asortymentem cz ci zamiennych. Naprawy główne maszyn i urz dze wykonuje si równie
w specjalistycznych zakładach naprawczych.
Okres mi dzy dwiema naprawami głównymi lub czas zainstalowania nowej maszyny do
naprawy głównej, mierzony w godzinach pracy maszyny lub w kalendarzowych jednostkach
czasu, nazywa si cyklem naprawczym. W okresie tym, czyli mi dzy dwiema kolejnymi
naprawami głównymi, dokonuje si w ustalonej kolejno ci i odst pach czasu przegl dów oraz
napraw bie cych i rednich. DÅ‚ugo cyklu naprawczego i jego struktura, tzn. liczba, rodzaj



11
i kolejno przegl dów i napraw w czasie cyklu, zale od tego, w jaki sposób wyst puje
nierównomierno zu ywania si cz ci. Poszczególne cz ci zu ywaj si w ró nym czasie
i dlatego nale y w ró nych okresach przewidywa naprawy bie ce lub rednie, a eby
wymieni lub naprawi pewne grupy cz ci.
Dla poszczególnych maszyn i urz dze przyjmuje si cykle naprawcze o ró nej
długo ci i strukturze:
 dla obrabiarek skrawaj cych do metali oraz pras mechanicznych i hydraulicznych
przewiduje si cykl dziewi cionaprawczy o czasie cyklu 24000 godzin i nast puj cej
kolejno ci przegl dów i napraw:
G-P-B-P-B-P-S-P-B-P-B-P-S-P-B-P-B-P-G
 dla obrabiarek automatycznych, młotów, ku niarek i no yc przyjmuje si cykl
sze cionaprawczy o czasie cyklu 16000 godzin i nast puj cej kolejno ci przegl dów
i napraw:
G-P-B-P-B-P-S-P-B-P-B-P-G
gdzie:
P  przegl d techniczny, obejmuj cy czynno ci zwi zane z regulacj zespołów
i mechanizmów, usuni ciem usterek i uszkodze , myciem i czyszczeniem, ustaleniem stopnia
zu ycia poszczególnych cz ci i zespołów dla okre lenia szczegółowego zakresu naprawy.
B  naprawa bie ca, obejmuj ca napraw lub wymian szybko zu ywaj cych si cz ci.
W zakres naprawy bie cej wchodz równie wszystkie czynno ci przegl du technicznego.
S  naprawa rednia, obejmuj ca napraw lub wymian szybciej zu ywaj cych si cz ci
zespołów w celu zapewnienia prawidłowej eksploatacji maszyny lub urz dzenia do nast pnej
naprawy redniej i głównej. Naprawa rednia obejmuje równie wszystkie czynno ci naprawy
bie cej.
G  naprawa główna, obejmuj ca napraw lub wymian wszystkich cz ci, a nawet całych
zespołów ulegaj cych zu yciu w celu przywrócenia pierwotnej lub zbli onej do pierwotnej
warto ci u ytkowej maszyny lub urz dzenia.
W uzasadnionych przypadkach dopuszcza si odst pstwa od przyj tych struktur i czasu
trwania cyklu. Odst pstwa te mog wynika z innych rozwi za konstrukcyjnych danej
maszyny lub dokonanych modernizacji. Czas trwania cyklu dla tych samych obrabiarek mo e
by ró ny i zale y do warunków pracy i obci enia.
Naprawy i przegl dy w zakładzie przemysłowym planuje si w odniesieniu do ka dej
maszyny na podstawie jej cyklu naprawczego oraz do całego parku maszynowego, ustalaj c
roczne i miesi czne plany napraw. Cykl naprawczy, zaplanowane terminy poszczególnych
przegl dów i napraw oraz wykaz wymienionych cz ci dla danej maszyny zapisuje si
w karcie napraw maszyny. Wzór tego dokumentu pokazuje tabela 2.



12
Tabela 2. Karta naprawy maszyny [2, s. 317].
W karcie tej odnotowuje si równie wykonane naprawy i przegl dy, liczb godzin pracy
maszyny w roku i wymienione cz ci. Na podstawie kart naprawczych maszyn wykonuje si
roczny plan napraw i przegl dów dla całego parku maszynowego danego zakładu
przemysłowego. Wzór tego dokumentu pokazuje tabela 3.



13
Tabela 3. Roczny plan napraw i przegl dów [2, s. 318].
Nazwa zakładu pracy Roczny plan napraw przegl dów rok................
Nazwa Nr Liczba
Lp Miesi ce
Maszyny inwentarza jednostek
1 2 3 4 I II III IV V VI VII VII IX X XI XII
Zakres napraw dla konkretnego przypadku okre lany jest w dokumentacji
techniczno-ruchowej (DTR) tej maszyny. Dla obrabiarek skrawaj cych do metali,
gdzie obowi zuje cykl dziewi cionaprawczy, przewiduje si po ka dych 1333
godzinach pracy obrabiarki przegl d lub napraw .
Przegl d techniczny wykonuje si wykorzystuj c przestoje od pracy, bezpo rednio na
wydziale gdzie pracuje maszyna.
W zakres prac wykonywanych podczas przegl du technicznego wchodz :
 ogl dziny zewn trzne, próba obrabiarki bez obci enia i pod obci eniem oraz pomiary
dokładno ci,
 okre lenie zakresu prac i wykonanie protokołu przegl du,
 mycie i czyszczenie powierzchni współpracuj cych, mechanizmów i nap dów,
 regulacja sterowania obrabiarek i zespołów oraz cz ci maj cych wpływ na dokładno
geometryczn ,
 usuni cie luzów i regulacja ło ysk wrzeciona,
 usuni cie nieszczelno ci w układach: smarowania, hydraulicznym i cieczy chłodz cej,
 regulacja nap dów rubowych posuwowych,
 sprawdzenie stanu powierzchni współpracuj cych, usuni cie zadziorów, regulacja luzów
prowadnic, nap dów ła cuchowych i pasowych,
 sprawdzenie całego układu smarowania oraz wymiana olejów i smarów,
 doci ganie wszystkich rub, nakr tek i wkr tów i ewentualna ich wymiana,
 oczyszczenie i sprawdzenie prawidłowo ci działania nap du hydraulicznego,
 oczyszczenie, sprawdzenie i poprawienie wszystkich poł cze stykowych elektrycznych,
jak: zacisków, styczników, wył czników oraz urz dze zabezpieczaj cych,
 przegl d i naprawa urz dze instalacji elektrycznej i elektronicznej,
 oczyszczenie silników nap dowych i elektropompek,
 sprawdzenie zgodnie z przepisami eksploatacyjnymi skuteczno ci ochrony przed
pora eniem,
 sprawdzenie stanu oraz prawidłowo ci działania wszystkich urz dze zabezpieczaj cych
przed wypadkiem,
 sprawdzenie prawidłowo ci działania aparatury pomiarowo-kontrolnej.
W przypadku stwierdzenia podczas przegl du usterek, uszkodze lub zu ycia
poszczególnych cz ci lub zespołów, wymagaj cych naprawy lub wymiany, nale y
zanotowa to w protokole przegl du i zakwalifikowa obrabiark do naprawy, ustalaj c
równie jej zakres. Drobne naprawy mo na wykona w ramach przegl du technicznego.
Podczas odbioru obrabiarki po przegl dzie sprawdza si stan zabezpieczenia przed
wypadkiem oraz działanie obrabiarki bez obci enia i pod obci eniem. Je eli podczas
przegl du dokonano tak e naprawy, to sprawdza si wówczas wykonanie zakresu prac



14
wymienianych w protokole przegl du. Wyniki pomiarów i prób wpisuje si do protokołu
odbioru obrabiarki po naprawie. Wzór tego dokumentu technologicznego pokazuje tabela 4.
Tabela 4.Protokół odbioru obrabiarki po naprawie [2, s. 324].
PROTOKÓA
ODBIORU OBRABIARKI PO NAPRAWIE NR ...............................................
Zakład ................................................................................................Wydział ..........................
Nazwa obrabiarki .......................................typ ....................................nr inw. ..........................
Obrabiarka przepracowała od ostatniej naprawy .................................... godz...........................
Rodzaj naprawy ................................. data rozp. ................................. data zak. ......................
I. Wykaz przedło onych dokumentów stanowi cych podstaw do odbioru obrabiarki po
naprawie
(zlecenie wykonania naprawy, protokół przegl du kwalifikuj cego do naprawy, wyniki
kontroli mi dzy operacyjnej itd).
II. Ocena stanu wykonania wszystkich prac obj tych zakresem naprawy wg protokołu
przegl du
III. Ocena stanu zabezpiecze przed wypadkami
IV. Wyniki prób pracy obrabiarki bez obci enia na stanowisku prób
V. Wyniki prób pracy obrabiarki pod obci eniem na stanowisku prób
VI. Wyniki sprawdzania dokładno ci obrabiarki
VII. Orzeczenie komisji odbioru
VIII.Wyniki pomiarów, odbioru ostatecznego na stanowisku roboczym po wst pnej 2÷3
dniowej eksploatacji
IX. Ko cowe zalecenia komisji:
Data & & & & & & & & & & & .
Podpisy komisji odbioru ..........................................
..........................................
Naprawa bie ca obejmuje napraw lub wymian szybko zu ywaj cych si cz ci oraz
czynno ci regulacyjne. Dokonuje si jej przewa nie bez demonta u maszyny lub urz dzenia
z fundamentu.
W zakres prac wykonywanych podczas naprawy bie cej wchodz :
 wszystkie czynno ci przegl du technicznego oraz ustalenie zakresu prac i wykonanie
protokołu przegl du,
 przegl d wrzeciennika i regulacja luzów ło ysk wrzeciona, regulacja sprz gieł
i hamulców,
 demonta , czyszczenie i regulacja nap dów rubowych,
 naprawa i regulacja sterowania obrabiarki,
 demonta urz dze nap dów hydraulicznych (zaworów, rozdzielaczy, pomp) oraz ich
czyszczenie, naprawa i regulacja,



15
 przegl d i sprawdzenie prawidłowo ci działania zderzaków, ograniczników
i wył czników kra cowych,
 czyszczenie i regulacja urz dze kopiuj cych,
 czyszczenie i ewentualna wymiana uszkodzonych odcinków instalacji elektrycznej,
gniazd bezpiecznikowych, styczników, luzowników, wył czników, zespołów
elektronicznych itp.,
 demonta , oczyszczenie i przegl d silników elektrycznych oraz próby oporno ci izolacji,
 monta obrabiarki, sprawdzanie działania bez obci enia oraz pod obci eniem
i sprawdzanie dokładno ci.
4.1.2. Pytania sprawdzaj ce
Odpowiadaj c na pytania sprawdzisz, czy jeste przygotowany do wykonania wicze .
1. Jakie prace nale y wykona podczas przegl du technicznego obrabiarki?
2. Jakie znasz rodzaje czynno ci konserwacyjno-naprawczych?
3. Co zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa obrabiarki?
4. W jaki sposób zaplanowa cykl naprawczy maszyny?
5. Jakie znasz dokumenty technologiczne cyklu naprawczego?
6. Jak zaplanowa przebieg przegl du technicznego?
7. Co zawiera dokumentacja technologiczna naprawy maszyny?
4.1.3. wiczenia
wiczenie 1
Wykonaj przegl d techniczny tokarki kłowej produkcyjnej. Zapisz w punktach przebieg
prac wykonywanych podczas przegl du technicznego tokarki kłowej produkcyjnej.
Sposób wykonania wiczenia
Aby wykona wiczenie, powiniene :
1) przeprowadzi analiz instrukcji (tekstu przewodniego),
2) zorganizowa stanowisko pracy,
3) zapisa kolejne zabiegi wykonywane podczas przegl du technicznego tokarki,
4) wykona przegl d techniczny tokarki przygotowanej do przegl du, zgodnie z zaleceniami
tekstu przewodniego,
5) zaprezentowa wykonane wiczenie,
6) dokona oceny poprawno ci wykonanego wiczenia.
Wyposa enie stanowiska pracy:
 instrukcja do wykonania wiczenia zawieraj ca dokumentacj zadania,
 tokarka kłowa produkcyjna,
 dokumentacja przygotowana do przegl du technicznego tokarki,
 narz dzia kontrolno-pomiarowe,
 poradnik dla ucznia,
 literatura z rozdziału 6,
 przybory do pisania.



16
Ćwiczenie 2
Uzupełnij druk:  Karta naprawy maszyny dla frezarki wspornikowej poziomej.
Brakuj ce dane wypisz z zał czonej dokumentacji techniczno-ruchowej frezarki.
Sposób wykonania wiczenia
Aby wykona wiczenie, powiniene :
1) przeanalizowa instrukcj (tekst przewodni) oraz materiał nauczania (pkt.4.1.1.),
2) zorganizowa stanowisko pracy do wykonania wiczenia,
3) przeanalizowa tre ci zapisane w ,,Karcie naprawy maszyny ,
4) przeanalizowa dokumentacj techniczno-ruchow frezarki,
5) wypełni druk: Karta naprawy maszyny (zgodnie z zał czon instrukcj ),
6) zaprezentowa efekty swojej pracy,
7) dokona oceny poprawno ci wykonanego wiczenia.
Wyposa enie stanowiska pracy:
 druk dokumentu: Karta naprawy maszyny,
 dokumentacja techniczno-ruchowa frezarki,
 instrukcja do wykonania wiczenia (tekst przewodni),
 przybory do pisania,
 poradnik dla ucznia,
 literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Wykonaj roczny plan napraw i przegl dów dla trzech ró nych obrabiarek skrawaj cych
i dwóch pras przez wypełnienie zał czonego dokumentu. Zakładamy, e jedna z tokarek i pras
to obrabiarki nowe a pozostałe wymagaj naprawy redniej. Brakuj ce dane przyjmij według
własnego do wiadczenia zawodowego, oraz dokumentacji techniczno-ruchowej tych maszyn.
Sposób wykonania wiczenia
Aby wykona wiczenie, powiniene :
1) przeanalizowa materiał nauczania (pkt.4.1.1.),
2) zorganizowa stanowisko pracy do wykonania wiczenia,
3) przeprowadzi analiz tre ci dokumentu zał czonego do zadania,
4) wypełni dany dokument (Roczny plan napraw i przegl dów),
5) zaprezentowa efekty swojej pracy,
6) dokona oceny poprawno ci wykonanego wiczenia.
Wyposa enie stanowiska pracy:
 druk dokumentu: Roczny plan napraw i przegl dów,
 przyrz dy do pisania,
 dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn analizowanych w zadaniu,
 poradnik dla ucznia,
 literatura z rozdziału 6.



17
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) scharakteryzować cykl naprawczy maszyny?
2) określić zakres czynności konserwacyjno-naprawczych?
3) objaśnić cel planowania napraw?
4) wypełnić dokumenty technologiczne cyklu naprawczego maszyny?
5) zaplanować przebieg czynności konserwacyjno-naprawczych ?



18
4.2. Proces technologiczny naprawy maszyn. Weryfikacja części
maszyn. Metody regeneracji elementów maszyn
4.2.1. Materiał nauczania
Procesy technologiczne naprawy maszyn są ró\
ne w zale\
ności od rodzaju naprawy oraz
maszyny, która jest poddawana naprawie. Zakres napraw dla konkretnego przypadku
określany jest w dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) tej maszyny.
Przykład karty technologicznej naprawy układu korbowo-tłokowego pokazuje tabela 5.
Tabela 5. Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy (remontu) [4, s. 118].
Cecha wyrobu
4C90i4CT90- I
KARTA TECHNOLOGICZNA
ZAKA
AD REMONTU
Nr części
SILNIKÓW
Arkusz
1
Nazwa zespołu
Układ korbowo-tłokowy
Arkuszy 39
Nr rysunku
Wielkość
Materiał wyjściowy
22
partii
10.1 i 10.2
Cecha Postać Wymiar Masa kg
Sztuk
1
30 na wyrób
Czas na 1 szt.
M. Nr
Treść operacji Wydz Stanowisko Pomoce Kat.
tpz tj
zu\

op
10 Mycie i czyszczenie myjnia
20 Demonta\
układu na części stanowisko
składowe mechanika
30 Czyszczenie i przygotowanie stanowisko
części do weryfikacji mechanika
40 Weryfikacja części układu stanowisko
KJ
50 Regeneracja części wydział
mechaniczny
60 Mycie i czyszczenie części, myjnia
przygotowanie do monta\
u
70 Monta\
układu stanowisko
mechanika
80 Kontrola ostateczna stanowisko
KJ
90 Konserwacja
Treść Data Podpis
Opracował PP
Normalizował
Sprawdził
Zatwierdził Nr zm. Data Zmiany Podpis



19
Fazy procesu technologicznego procesu remontu są następujące:
 przyjęcie maszyn i urządzeń do remontu,
 oczyszczenie i demonta\
,
 weryfikacja zespołów i części,
 regeneracja i wymiana części,
 monta\
,
 badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie,
 ustawienie maszyn i urządzeń.
KARTA TECHNOLOGICZNA NAPRAWY jest podstawowym dokumentem zawierajÄ…cym
spis wszystkich faz procesu.
Remonty posiadają równie\
szczegółowe dokumenty technologiczne. Przykładem takich
dokumentów jest KARTA TECHNOLOGICZNA REGENERACJI przedstawiona w tabeli 6
oraz KARTA TECHNOLOGICZNA MONTAśU przedstawiona w tabeli 7
Tabela 6. Karta technologiczna regeneracji [4, s. 121].
Cecha wyrobu
KARTA TECHNOLOGICZNA
ZRCS - 1 -4C90
ZAKA
AD REMONTU
REGENERACJI
Nr części
SILNIKÓW
Arkusz 22
Nazwa części
Korbowód
Arkuszy 39
ZRCS-4C90-2
Materia} wyjściowy 40 H
Wielkość
88
Nr rysunku
partii
Cecha Postać Wymiar Masa kg Sztuk na
1
10.3
wyrób
Odkuwka 1,5
Czas na 1 szt.
M. Nr
Treść operacji Wydz. Stanowisko Pomoce Kat.
tpz tj
zu\
.
op.
10 Wymiana tulei w główce M prasa śrubowa 23 2,5
korbowodu
20 Prostowanie korbowodu M prasa śrubowa 20 15
30 Rozwiercanie tulei na M wiertarka W-II-25 20 1,5
wymiar ostateczny
40 Mycie i czyszczenie M myjnia 15 10
korbowodu
50 Kontrola jakości KJ stanowisko KJ 20 15
60 Konserwacja P
Treść Data Podpis
Opracował PP
Normalizował
Sprawdził
Zatwierdził Nr zm. Data Zmiany Podpis



20
Tabela 7. Karta technologiczna monta\
u [4, s. 123].
Opracował PP
Typ urzÄ…dzenia
ZAKA
AD REMONTU KARTA TECHNOLOGICZNA
Silnik 4 C 90
Sprawdził
SILNIKÓW MONTAśU
Układ
korbowo-tłokowy Zatwierdził
Warunki Wyposa\
enie
Nr operacji Pracownik Nazwa i opis czynności Nr instrukcji Grupa Czas
wykonania technologiczne
monta\
podzespołu
10 Mechanik 1 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 1
monta\
podzespołu
20 Mechanik 2 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 2
monta\
podzespołu
30 Mechanik 3 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 3
monta\
podzespołu
40 Mechanik 4 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 4
przygotowanie wału
50 Mechanik 5 zestaw kluczy
korbowego do monta\
u
monta\
podzespołu
60 Mechanik 6 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 1 na
wale
monta\
podzespołu
70 Mechanik 7 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 2 na
wale
monta\
podzespołu
80 Mechanik 8 zestaw kluczy
korbowodu cylindra 3 na
wale
monta\
podzespołu
90 Mechanik korbowodu cylindra 4 na 9 zestaw kluczy
wale
100 Mechanik monta\
koła zamachowego 10 zestaw kluczy
110 Kontroler kontrola jakości 11 wyposa\
enie KJ
Proces technologiczny naprawy maszyn rozpatrzymy na przykładzie naprawy średniej
i naprawy głównej obrabiarek skrawających.
Naprawa średnia ma znacznie szerszy zakres ni\
bie\
Ä…ca i mo\
e być dokonywana na
stanowisku pracy maszyny lub po zdemontowaniu jej z fundamentu w wydziale naprawczym.
Obrabiarki skrawające do metali są poddawane naprawie średniej po przepracowaniu około
8000 godzin pracy.
W zakres pracy wykonywanych podczas naprawy średniej wchodzą:
 czynności przeglądu technicznego i naprawy bie\
Ä…cej,
 demonta\
wrzeciennika, skrzynki posuwów, suportu, urządzeń kopiujących i sterowania
obrabiarki,
 czyszczenie, mycie zdemontowanych zespołów i części oraz ich weryfikacja,
 określenie zakresu prac i wykonanie protokołu przeglądu,
 wymiana zu\
ytych Å‚o\
ysk tocznych,
 regeneracja zu\
ytych czopów wałków,
 regulacja, regeneracja lub wymiana Å‚o\
ysk ślizgowych oraz dopasowanie do nich czopów
wałów,
 wymiana okładzin ciernych sprzęgieł i hamulców,
 regeneracja powierzchni ciernych przekładni bezstopniowych,
 wymiana uszkodzonych klinów i wpustów oraz naprawa rowków i dopasowanie,
 wymiana uszkodzonych przewodów układów smarowania, chłodzenia i hydraulicznego,
 naprawa pomp olejowych i chłodzenia,
 regeneracja lub wymiana zu\
ytych śrub pociągowych i dorobienie nowych nakrętek,



21
 naprawa urządzeń napędu hydraulicznego,
 naprawa suportu, imaków no\
owych i konika,
 struganie powierzchni roboczych stołów i naprawa rowków teowych,
 szlifowanie lub skrobanie Å‚o\
a obrabiarki w razie potrzeby,
 naprawa urządzeń kopiujących,
 wymiana zu\
ytych kół zębatych i wałków,
 naprawa wyposa\
enia normalnego i specjalnego w razie potrzeby,
 regeneracja części,
 monta\
obrabiarek, sprawdzenie działania bez obcią\
enia i pod obciÄ…\
eniem, sprawdzenie
dokładności.
Odbiór obrabiarki po naprawie średniej jest dokonywany na tych samych zasadach, co po
naprawie bie\
Ä…cej.
Kolejność czynności wykonywanych podczas naprawy średniej jest następująca:
 odłączenie obrabiarki od sieci elektrycznej i wymontowanie silnika,
 oczyszczenie całej obrabiarki,
 demonta\
obrabiarki na zespoły przewidziane do naprawy,
 czyszczenie zespołów,
 demonta\
zespołów,
 mycie poszczególnych części i ich weryfikacja,
 monta\
zespołów,
 sprawdzenie dokładności i próby obrabiarki.
Naprawa główna ma na celu przywrócenie maszynie pełnej wartości u\
ytkowej. Zakres
naprawy głównej obejmuje całkowity demonta\
maszyn, weryfikację części oraz naprawę lub
wymianÄ™ wszystkich zu\
ytych części i zespołów.
Weryfikacja części maszyn ma na celu ocenę jakości u\
ywanych części maszyn oraz
podjęcie decyzji, co do dalszego u\
ytkowania. Przed weryfikacją części maszynowe
są dokładnie myte, a jeśli zachodzi potrzeba to równie\
czyszczone mechanicznie np. przez
piaskowanie. Dokładne czyszczenie i mycie powierzchni umo\
liwia precyzyjne stwierdzenie
stopnia zu\
ycia.
Ocena poszczególnych części oparta jest na wzrokowej obserwacji oraz dokładnych
pomiarach. W związku z tym potrzebne są odpowiednie narzędzia pomiarowe, jak suwmiarki,
mikrometry, czujniki, szczelinomierze itp. Po takiej ocenie następuje segregacja części
i sporządzanie wykazu usterek. Części, które nie wymagają \
adnej naprawy sÄ… gromadzone
oddzielnie i pobierane do ponownego monta\
u maszyny. Niektórych części nie opłaca się
naprawiać i te stanowią grupę do złomowania lub materiału, który mo\
na zu\
ytkować do
wykonania innych części. Ostatnią grupę stanowią części wymagające naprawy, przekazuje
się je do odpowiednich oddziałów w celu przywrócenia im przydatności do dalszego
u\
ytkowania.
Wszystkie części trzech grup oznakowuje się (cechuje się) w widoczny sposób, aby nie
zaszły omyłki. Cech tych, np. w postaci znaków wykonanych farbami ró\
nych kolorów na
częściach do naprawy, nie nale\
y umieszczać na powierzchniach pracujących. Natomiast na
częściach wybrakowanych cechy umieszcza się w miejscu, które stało się przedmiotem
wyeliminowania części, jako niezdatnej do naprawy. Wyniki weryfikacji odnotowuje się na
specjalnym arkuszu weryfikacyjnym.
Części zu\
yte nale\
y zastąpić nowymi i w związku z tym trzeba dysponować częściami
zamiennymi. Du\
a liczba części masowo u\
ywanych w budowie maszyn podlega
normalizacji. Do części znormalizowanych ogólnego zastosowania nale\
ą np. śruby, nakrętki,
wkręty. Części te przewa\
nie znajdują się w magazynie i nie ma kłopotów z ich otrzymaniem.
Normalizacja w du\
ym stopniu ułatwia prace naprawcze. Części przydatne tylko do



22
określonej maszyny lub urządzenia, jak np. części zamienne do samochodów, motocykli,
obrabiarek, są ujęte katalogami fabrycznymi, przy czym ka\
da z nich ma swój symbol lub
numer. Części te są produkowane w du\
ych seriach i mo\
na je zakupić. Części te muszą być
wykonane bardzo dokładnie, o małych tolerancjach wymiarowych, \
eby gwarantowały pełną
wymienność bez dodatkowego dopasowania. Naprawa maszyn przez wymianę części trwa
przewa\
nie bardzo krótko i jest bardzo ekonomiczna. Nie zawsze jednak mo\
na otrzymać
części zamienne, zwłaszcza do maszyn i urządzeń starych, ju\
nie produkowanych, lub
niektórych maszyn pochodzenia zagranicznego. Wtedy części te nale\
y dorabiać, co jest
bardzo kosztowne.
Weryfikacja zespołów mo\
e odbywać się przed demonta\
em lub po odłączeniu zespołu.
Badania zespołów często prowadzone są na oddzielnych stanowiskach diagnostycznych.
Regeneracja części maszyn to przywracanie właściwości u\
ytkowych częściom zu\
ytym lub
uszkodzonym. Regeneracja mo\
e mieć charakter obróbki kompleksowej lub wystarczy
wykonać operację regeneracyjną. Typowe operacje regeneracyjne to tulejowanie lub obróbka
fragmentu części maszynowej. W zale\
ności od specyfiki części metody regeneracji
są następujące:
 wymiarów remontowanych,
 elementów dodatkowych np. kompensujących,
 selekcji części u\
ytkowanych,
 odkształceń plastycznych np. spęczanie, prostowanie,
 nakładanie powłok metalowych np. napawanie, nakładanie powłok galwanicznych,
 nakładanie powłok z tworzyw sztucznych,
 nakładanie kompozytów metalo\
ywicznych.
Wybór metody regeneracyjnej zale\
y głównie od czynników charakteryzujących część
maszynowÄ….
4.2.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co to jest proces technologiczny naprawy?
2. Jakie operacje nale\
y wykonać w procesie naprawy?
3. Jakie dokumenty technologiczne opisujÄ… proces naprawy?
4. Czy potrafisz wypełnić dokumentację procesu technologicznego napraw?
5. Czy potrafisz wykonać operacje procesu technologicznego napraw obrabiarek?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Zapisz w punktach treść kolejnych operacji procesu technologicznego naprawy
głównej wrzeciennika tokarki uniwersalnej. Wykonaj operację demonta\
u wrzeciennika na
części składowe, przeprowadz
weryfikację zdemontowanych części oraz wykonaj naprawę
tego wrzeciennika.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku demonta\
u,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z materiałem nauczania,
4) ustalić i zapisać kolejne operacje naprawy wrzeciennika,



23
5) ustalić kolejność czynności podczas demonta\
u wrzeciennika,
6) dokonać demonta\
u wrzeciennika na części składowe,
7) dokonać weryfikacji części wrzeciennika,
8) dokonać naprawy wrzeciennika,
9 zaprezentować efekty swojej pracy,
10) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy :
 papier formatu A4 z zapisanym poleceniem do zadania,
 długopis,
 narzędzia kontrolno-pomiarowe,
 stół monta\
owy,
 wrzeciennik tokarki,
 części zamienne wrzeciennika,
 środki czyszczące,
 komplet narzędzi do demonta\
u i monta\
u,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj regenerację uszkodzonego połączenia wpustowego dla załączonego zespołu.
Uzupełnij druk  Karta technologiczna regeneracji dla tej regeneracji.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcjami bhp na stanowiskach obróbkowych,
2) przeanalizować treść zadania,
3) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4) zapoznać się z materiałem nauczania,
5) dokonać regeneracji rowka wpustowego na wale,
6) zaprezentować efekty swojej pracy,
7) dokonać oceny ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 dokumentacja przygotowana przez nauczyciela,
 zespół z połączeniem wpustowym,
 narzędzia kontrolno-pomiarowe,
 spawarka z wyposa\
eniem,
 frezarka z wyposa\
eniem,
 tokarka z wyposa\
eniem,
 poradnik dla ucznia,
 długopis.
Ćwiczenie 3
Wykonaj naprawę mechanizmu śrubowego konika tokarki kłowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować treść zadania,



24
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku pracy,
4) zapoznać się z materiałem nauczania,
5) ustalić kolejność czynności podczas naprawy,
6) dokonać naprawy mechanizmu śrubowego,
7) zaprezentować efekty swojej pracy,
8) dokonać oceny jakości wykonanej naprawy.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 stół monta\
owy,
 środki czyszczące,
 uszkodzony konik tokarki przygotowany do naprawy,
 komplet nowych części zespołu konika,
 komplet narzędzi kontrolno-pomiarowych,
 dokumentacja przygotowana przez nauczyciela,
 komplet narzędzi monta\
owych,
 poradnik dla ucznia.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz : Tak Nie
1) scharakteryzować operacje procesu technologicznego napraw?
2) opracować dokumentację technologiczną napraw?
3) dokonać weryfikacji części maszyn i zespołów?
4) dokonać regeneracji części maszyn?
5) wykonać operacje monta\
u i demonta\
u zespołów maszyn i urządzeń?



25
4.3. Naprawa powierzchni roboczych i elementów. Naprawa
typowych zespołów. Urządzenia i przyrządy wykorzystywane
podczas obsługi technicznej maszyn i urządzeń
4.3.1. Materiał nauczania
Części maszyn zu\
yte normalnie (mechanicznie) naprawia siÄ™ w zasadzie dwoma
sposobami:
 przez regulację i ewentualnie przez obróbkę mechaniczną,
 przez regenerację części.
Je\
eli zu\
ycie części jest nieznaczne, to naprawa ograniczyć się mo\
e jedynie do
regulacji. Na tej zasadzie np. reguluje siÄ™ luz w Å‚o\
yskach zaopatrzonych w półpanewki przez
wyjmowanie podkładek i dociąganie ło\
yska. Naprawa przez regulacjÄ™ jest zalecana
szczególnie w przypadku występowania obcią\
eń zmiennych.
Bardziej wskazana jest jednak naprawa przez obróbkę mechaniczną jednej części
i wymianę drugiej na nową część o wymiarze dopasowanym do wymiaru części naprawianej.
Jest to tak zwana naprawa przez zastosowanie wymiarów naprawczych. W tym przypadku
współpracujące części mechanizmu (np. czop wału i ło\
ysko) odzyskują prawidłowy kształt
geometryczny i pierwotny luz. Ale ich wymiary ró\
nią się od wymiarów pierwotnych.
Przy wymianie części zu\
ytych kierujemy siÄ™ przewa\
nie względami ekonomicznymi.
Część dro\
szą pozostawia się i obrabia na wymiar naprawczy, a część tańszą wymienia się na
nowÄ….
Pewną odmianą sposobu naprawy przez zastosowanie wymiarów naprawczych jest
naprawa połączeń części współpracujących przy u\
yciu dodatkowych elementów.
Naprawiając połączenie czop  ło\
ysko czop szlifuje się, a otwór zmniejsza na odpowiednio
mniejszy wymiar naprawczy przez wtłoczenie do niego tulejki.
Przy drugim sposobie naprawy zu\
yte powierzchnie regeneruje siÄ™ przez napawanie
łukowe lub płomieniem gazowym, pokrywanie elektrolityczne oraz metalizację natryskową,
a przy regeneracji Å‚o\
ysk ślizgowych  wylewanie stopem ło\
yskowym. Następnie
regenerowaną część poddaje się obróbce mechanicznej w celu nadania jej wymiarów
nominalnych.
Oprócz regeneracji wymiarów i kształtów geometrycznych części, w praktyce zachodzi
równie\
potrzeba usuwania ró\
nych uszkodzeń, jak: pogięcia, obłamania, pęknięcia itp.
Części pogięte naprawia się prostowaniem. Części mające pęknięcia i wyłamane ścianki
otworów (kadłuby) naprawia się przez spawanie, lutowanie, nakładanie łat i kołkowanie,
zale\
nie od wielkości i poło\
enia uszkodzenia oraz warunków pracy.
Przy naprawie części, poza przywracaniem jej kształtów geometrycznych i nadawaniem
odpowiednich wymiarów, przywraca się równie\
jej własność mechaniczną, np. twardość
powierzchni przez obróbkę cieplną.
Ogólnie biorąc części maszyn mo\
na naprawiać metodami:
 obróbki mechanicznej,
 spawania, napawania i lutowania,
 metalizacji natryskowej,
 obróbki plastycznej,
 powlekania powierzchni metalami sposobem elektrolitycznym,
 obróbki elektroiskrowej i anodowo-mechanicznej.



26
Części maszyn zu\
ywają się najszybciej na powierzchniach współpracujących ze sobą,
gdzie występuje tarcie i naciski powierzchniowe.
Zu\
ywanie siÄ™ prowadnic powstaje wskutek tarcia powstajÄ…cego przy przesuwaniu
jednych części po drugich, np. suportu tokarki po prowadnicach jej ło\
a. Na zu\
ytych
powierzchniach mogą pojawiać się: zadrapania, szczeliny i wgłębienia. Sposób naprawy
powierzchni prowadnic zale\
y od stopnia ich zu\
ycia. Prowadnice mo\
na naprawiać za
pomocÄ… strugania, szlifowania, docierania lub skrobania. Struganie stosuje siÄ™ do prowadnic
długich (ponad 1000 mm) i tylko w przypadku ich znacznego zu\
ycia. Podczas strugania
nale\
y zdejmować jak najcieńszą warstwę metalu, tzn. tylko tyle, \
eby usunąć nierówności.
Po struganiu prowadnice muszą być szlifowane lub skrobane. Przy niewielkim zu\
yciu
prowadnic struganie nie jest konieczne, a naprawÄ™ wykonuje siÄ™ przez skrobanie lub
szlifowanie.
Naprawa prowadnic przez szlifowanie jest tańsza o ok. 50% w porównaniu ze
skrobaniem, ale wymaga zastosowania specjalnych szlifierek. Do szlifowania prowadnic
mo\
na wykorzystać strugarkę wzdłu\
ną z głowicą szlifierską zamontowaną na suporcie.
Przykład szlifowania prowadnic pokazuje rysunek 5.
Rys. 5. Schemat szlifowania prowadnic [3, s. 136].
Całkowite uniknięcie skrobania przy naprawie prowadnic lub sań nie jest mo\
liwe, gdy\

przynajmniej jedna ze ślizgających się po sobie części jest dopasowywana do drugiej przez
skrobanie. Część szlifowana spełnia przy tym rolę płyty do tuszowania, za pomocą której
oznacza się nierówności na części dopasowywanej. Za pomocą skrobania uzyskuje się
wymaganą chropowatość powierzchni prowadnic prawidłowy profil prowadnicy i prawidłowe
skojarzenie (dopasowanie) przesuwających się po sobie części. Dokładność wykonania
powierzchni skrobanych określa się równomiernością rozło\
enia śladów tuszu i ich liczbą
x
w polu 25 25 mm; wynosi ona 10÷25 Å›ladów, zale\
nie od wymaganej dokładności.
Zamiast skrobania mo\
na stosować docieranie powierzchni z u\
yciem odpowiednich past.
Zabieg ten jest wydajniejszy od skrobania. Docieranie w tym przypadku polega na
zdejmowaniu ziarnami ściernymi z obrabianej powierzchni stosunkowo miękkiej warstwy
metalu, która tworzy się w sposób ciągły pod wpływem kwasów zawartych w paście. Przy
docieraniu najpierw stosuje się pastę gruboziarnistą, a póz
niej drobnoziarnistÄ….
Trzeba pamiętać, \
e docieranie daje dobre wyniki tylko w przypadku docierania części
o jednakowej długości powierzchni prowadzących. W przypadku, gdy długości są ró\
ne, to
z krótszego odcinka zostaje usunięta grubsza warstwa materiału.
Jakość wykończenia powierzchni płaskich prowadnic sprawdza się:
1) za pomocą płyt i liniałów kontrolnych  na tusz,
2) za pomocą poziomnicy  przez przesuwanie poziomnicy wzdłu\
sprawdzanej
powierzchni w obu kierunkach,
3) za pomocą czujnika  przez sprawdzanie odległości poszczególnych punktów badanej
powierzchni od płyty wzorcowej.



27
Przykład przyrządów stosowanych do sprawdzania prowadnic pokazuje rysunek 6.
a) b)
c)
Rys. 6. Przyrządy sprawdzające: a) płytka kontrolna, b) liniał kontrolny powierzchniowy,
c) liniał kontrolny trójkątny [3, s. 136].
Płaskość powierzchni prowadzących mo\
na równie\
sprawdzać za pomocą liniału
i szczelinomierza. Do sprawdzanej powierzchni przykłada się w ró\
nych kierunkach liniał.
Odchyłki od płaskości mierzy się za pomocą szczelinomierza. Płaskość powierzchni mo\
e być te\

sprawdzana za pomocą struny, którą naciąga się nad sprawdzaną powierzchnią równolegle do
niej. Odległość struny od sprawdzanej powierzchni mierzy się za pomocą średnicówki
mikrometrycznej. Dokładność pomiaru wynosi 0,05 mm.
Poło\
enie powierzchni prowadzących względem siebie lub względem powierzchni
prowadzących innych części sprawdza się ró\
nymi sposobami w zale\
ności od konstrukcji
prowadnic. Sprawdzanie równoległości prowadnic za pomocą czujnika odbywa się w ten
sposób, \
e czujnik osadza się na sankach przesuwnych na jednej z prowadnic, a końcówka
pomiarowa czujnika przesuwając się po drugiej prowadnicy wskazuje odchyłki od
równoległości w ró\
nych punktach. Dokładność pomiarów wynosi do 0,01 mm. Przykłady
takiego sprawdzania pokazuje rysunek 7.
Rys.7. Sprawdzanie równoległości prowadnic za pomocą: a) czujnika i nakładki pryzmowej, b), c) czujnika
i dwóch nakładek pryzmowych, d) mostka pomiarowego, e) kalibrowanych wałków [1, s. 397].



28
Równoległość prowadnic trapezowych mo\
na sprawdzić czujnikiem osadzonym na
specjalnym przyrzÄ…dzie pokazanym na rysunku 8.
Rys. 8. Sprawdzanie równoległości ukośnych powierzchni za pomocą specjalnego przyrządu i czujnika [1, s. 398].
Poziome poło\
enie prowadnic płaskich sprawdza się poziomnicą, ustawianą na badanych
płaszczyznach w ró\
nych kierunkach. Przykład takiego sprawdzania pokazuje rysunek 9.
Rys.9. Sprawdzanie poziomego poło\
enia prowadnic: a) za pomocą nakładek pryzmowych, b) za pomocą wałków
kalibrowanych 1  nakładka pryzmowa, 2  liniał, 3  poziomnica, 4  wałki kalibrowane. [1, s. 396].
Sprawdzanie prostopadłości prowadnic przedstawiono na rysunku 10.
Rys.10. Sprawdzanie prostopadłości płóz i prowadnic wspornika frezarki [3, s. 116].
W celu sprawdzenia prostopadłości prowadnic pionowych kadłuba frezarki w stosunku do
prowadnic poziomych wspornika ustawiamy na wsporniku kÄ…townik 2, a we wrzecionie
osadza się uchwyt czujnika 1. Podczas pionowego przesuwania wspornika końcówka
pomiarowa czujnika przesuwa siÄ™ po ramieniu kÄ…townika, dajÄ…c obraz sprawdzanej
prostopadłości.
Naprawa śrub pociągowych i nakrętek. Zu\
ycie śruby pociągowej występuje zwykle
silniej na pewnym odcinku, co jest wywołane tym, \
e w większości przypadków nakrętka
ściera gwint śruby w tym miejscu, gdzie współpraca jest najczęstsza. Ponadto zu\
ycie
mechanizmu śrubowego polega na zgięciu się śruby oraz zu\
yciu czopów i ło\
ysk. Niekiedy



29
mogą się pojawiać jeszcze inne usterki, np. nierównoległość osi ło\
ysk śruby pociągowej
względem odpowiednich prowadnic, bicie czołowe śruby pociągowej przy obracaniu jej
w obu kierunkach, brak współosiowości pomiędzy śrubą a nakrętką itp.
Śrubę wygiętą prostuje się na prasie z wielką ostro\
nością, szczególnie gdy śruba jest
hartowana, a sprawdzanie wyników prostowania odbywa się w kłach za pomocą czujnika.
Zu\
yte czopy śruby toczy się lub szlifuje, zbierając cienką warstwę materiału, do średnicy
nieco mniejszej od pierwotnej i do tych czopów dopasowuje się tulejki ło\
yskowe.
Naprawa zu\
ytego gwintu śruby polega na zdjęciu z boków zwojów mało zu\
ytych, co
najmniej tyle materiału, ile zostało starte ze zwoju najbardziej zu\
ytego, zachowujÄ…c przy tym
w ka\
dym miejscu taki skok śruby, jaki miała ona w stanie nowym. Przed toczeniem gwintu
śruby przetacza się zwykle jej powierzchnię zewnętrzną. W celu uniknięcia wyginania się
śruby w czasie obróbki nale\
y stosować podtrzymkę osadzoną na suporcie tokarki, co
pokazuje rysunek 11.
Rys.11. Przetaczanie powierzchni zewnętrznej gwintu śruby pociągowej [3, s. 118].
W przypadku przetaczania śruby zachodzi konieczność wykonania nowej nakrętki. Jest to
zresztÄ… zwykle konieczne z powodu szybszego zu\
ywania się gwintu nakrętki w porównaniu
z gwintem śruby. Gwint nakrętki wykonuje się po wykończeniu gwintu śruby, pasując obie
części z bardzo małym luzem. Wykonanie nakrętek nie dzielonych nie sprawia du\
ych
trudności. Mo\
liwość kasowania luzu posiada nakrętka dwudzielna pokazana na rysunku 12.
Rys. 12. Nakrętka dwudzielna w czasie obróbki [3, s. 119].
Nakrętkę dwudzielną wykonuje się w ten sposób, \
e wszystkie powierzchnie obrabiamy
w całości i dopasowujemy na gotowo, a tylko otwór pod gwint wykonujemy zgrubnie
(rysunek 12a). Następnie po przecięciu nakrętki (rysunek 12b) i połączeniu obu części przez
zlutowanie (rysunek 12c), zamocowujemy je na tarczy tokarskiej i wykonujemy gwint. Po
wykonaniu gwintu połówki nakrętki rozlutowujemy.
Nadmierny luz pomiędzy nakrętką i śrubą jest niekiedy powa\
ną wadą. W celu usunięcia
luzu między nakrętką a śrubą stosowane są ró\
ne konstrukcje. Większość rozwiązań ma dwie
nakrętki, między którymi wywołuje się siły poosiowe znoszące luz.
Naprawa cylindrów. W cylindrach zu\
ywa się powierzchnia wewnętrzna, czyli gładz

cylindrowa, po której przesuwają się tłoki z pierścieniami. Potrzeba naprawy gładzi



30
cylindrowej mo\
e zachodzić zarówno w następstwie normalnego jej zu\
ycia, na skutek
długotrwałego u\
ytkowania silnika, jak te\
z powodu zatarcia tłoka w cylindrze lub innych
uszkodzeń awaryjnych.
Wielkość zu\
ycia gładzi cylindrowej nie jest równomierna na całej wysokości, a przekrój
cylindra przybiera kształt owalny, co widać na poni\
szym rysunku.
Rys. 13. Miejsca pomiaru średnicy cylindra [2, s. 292].
W związku z tym w celu ustalenia średnicy, na którą nale\
y przeszlifować cylinder,
nale\
y wykonać dokładne pomiary za pomocą średnicówki czujnikowej, ustalając najwy\
szÄ…
odchyłkę wymiaru. Pomiary nale\
y przeprowadzić na pięciu wysokościach cylindra od Dl do
D5 (rys. 13). Ka\
dy z tych pomiarów nale\
y przeprowadzić w dwóch prostopadłych
płaszczyznach, czyli w płaszczyznach: równoległej i prostopadłej do osi wału korbowego.
Po ustaleniu największego wymiaru zu\
ycia określa się średnicę, na którą nale\
y
przeszlifować otwór cylindra. Średnica ta musi być dobrana do średnicy nadwymiarowej
tłoka.
Najczęściej stosowaną metodą naprawy gładzi cylindrowej jest wytaczanie i honowanie.
Wytaczanie przeprowadza siÄ™ na specjalnych wytaczarkach. Po wytoczeniu cylinder nale\
y
honować w celu polepszenia gładkości. Wykonuje się to na obrabiarce zwanej honownicą.
Honowanie przeprowadza się za pomocą głowicy wyposa\
onej w parÄ™ oprawek z kamieniami
szlifierskimi. W razie braku honownicy, przy pewnej wprawie, mo\
na przeprowadzić
honowanie cylindrów za pomocą zwykłej, ręcznej wiertarki, połączonej elastycznym wałkiem
z normalną głowicą do honowania. Zamiast wytaczania i honowania mo\
na szlifować
cylindry na szlifierce planetarnej. Zasadą działania takiej szlifierki jest to, \
e wrzeciono
oprócz swego zasadniczego ruchu obrotowego ma ruch planetarny.
Zu\
yte tłoki nie podlegają naprawie, lecz wymianie na nowe. Połączone jest to
przewa\
nie z szlifowaniem cylindra i zastosowaniem tłoków nadwymiarowych. Je\
eli
zachodzi konieczność zastosowania nadwymiarowego sworznia tłokowego, to nale\
y
rozwiercić otwory w piastach tłoka. Pasowanie pierścieni tłokowych zostało omówione
w rozdziale pierwszym przy monta\
u tłoków.
Naprawa zaworów. Zawory grzybkowe stosowane w silnikach spalinowych mogą mieć
następujące uszkodzenia: 1) zu\
ycie sto\
kowej powierzchni przylegajÄ…cej, 2) skrzywienie
trzonka zaworu, 3) zu\
ycie trzonka zaworu.
Zu\
ycie sto\
kowej powierzchni przylegajÄ…cej mo\
na usunąć przez szlifowanie na
specjalnej szlifierce do zaworów. Skrzywienie i zu\
ycie trzonka zaworu w zasadzie



31
kwalifikuje zawór do wymiany, ale w niektórych przypadkach mo\
na trzonek zaworu
prostować, a jego zu\
ycie naprawić przez chromowanie i następnie szlifowanie.
Naprawa wałków. Najczęstszymi uszkodzeniami wałków są: wygięcie, zu\
ycie czopów,
zniekształcenie rowków wpustowych, zerwanie się gwintu. Wygięcie wałka mo\
na zmierzyć
czujnikiem po zamocowaniu wałka w specjalnym przyrządzie kłowym na tokarce lub na
pryzmach ustawionych na płycie kontrolnej. W tym celu czujnik ustawia się w połowie
długości wału. Po obróceniu wału odczytuje się na tarczy czujnika wielkość wygięcia.
Podobną czynność powtarzamy i w innych punktach wałka, wykrywając miejsce
największego wygięcia. Wygięcie wałka nie mo\
e przekraczać 0,003 jego długości między
punktami uło\
yskowania. Wałki prostujemy za pomocą prasy (rys. 14).
Rys. 14. Prostowanie wałka [2, s. 295].
Zu\
ycie czopów przejawia się tym, \
e przybierają one kształt owalny. Mo\
na to wykryć
mierząc mikrometrem średnicę czopa w ró\
nych miejscach. Zu\
yte czopy trzeba
przeszlifować, przy czym szlifowanie nale\
y przerwać, gdy znikną ostatnie ślady zu\
ycia.
Poniewa\
przez szlifowanie zmniejsza się średnica czopa, dlatego te\
tuleję, do której
wchodzi, wałek, nale\
y wymienić na nową, z otworem obrobionym wg nowej średnicy czopa.
Zu\
yty czop wałka mo\
e być równie\
naprawiony za pomocÄ… napawania gazowego lub
elektrycznego, metalizacji natryskowej (przy większym zu\
yciu) oraz chromowania lub
nało\
enia warstwy innego metalu sposobem elektrolitycznym. Natomiast zu\
yty lub
uszkodzony otwór wałka mo\
na naprawić przez zaspawanie otworu, je\
eli jego średnica jest
niewielka, a następnie wykonanie w tym miejscu nowego otworu o \
ądanej średnicy
i dokładności. Większe otwory mo\
na wytoczyć na większą średnicę i zało\
yć tulejki.
TulejkÄ™ zabezpiecza siÄ™ przed obracaniem w wykonanym otworze za pomocÄ… jednego lub
dwóch wkrętów (rys. 15a).
Zniekształcony rowek wpustowy mo\
na przefrezować i sporządzić nowy wpust
stopniowy (rys. 15b).
a) b)
Rys. 15. Sposób naprawy: a) zu\
ytego otworu, b) zniekształconego rowka [2, s. 296].
Sto\
ek na wałku mo\
na naprawić przez chromowanie, napawanie, toczenie, szlifowanie.
Uszkodzony lub zu\
yty gwint zewnętrzny na końcu wałka mo\
emy naprawić przez: stoczenie
gwintu i nacięcie innego; stoczenie gwintu, wtłoczenie tulejki na obtoczony koniec wałka
i nacięcie na niej gwintu pierwotnej wielkości; napawanie na zu\
yty gwint warstwy metalu
i po obtoczeniu nacięcia odpowiedniego gwintu.



32
Pęknięte lub złamane wały i osie zwykle wymienia się na nowe. Je\
eli wał przenosi małe
obciÄ…\
enia, mo\
na go spawać, jednak spawanie nale\
y przeprowadzić wyjątkowo starannie.
Zu\
ytych wałów wielowypustowych nie naprawia się, lecz wymienia na nowe, gdy\
koszt
regeneracji i obróbki przewy\
sza koszt nowego wału. Skręcone wały najlepiej prostuje się na
gorÄ…co. WaÅ‚ podgrzewa siÄ™ na Å›rodku jego dÅ‚ugoÅ›ci do temperatury 800÷900°C, nastÄ™pnie
jeden koniec wału zamocowuje się w imadle, a drugi koniec chwyta się za pomocą kleszczy
i ręcznie skręca. Długie wały przy niedu\
ych skręceniach prostuje się najczęściej na zimno.
Naprawa wrzecion. Naprawa wrzeciona roboczego na Å‚o\
yskach ślizgowych polega
zwykle na przeszlifowaniu czopów tylko w celu usunięcia nierówności oraz przeszlifowania
gniazda. Podczas tej obróbki nale\
y pamiętać o zachowaniu współosiowości czopów, gniazda
i końcówki (rys. 16).
Rys. 16. Powierzchnie wrzeciona, które powinny być współosiowe [2, s. 296].
Czopy wrzeciona, np. frezarki, szlifuje się na szlifierce do wałków. Wyloty otworu
wrzeciona nale\
y zaślepić, po czym w kłach przeszlifować obydwa czopy, powierzchnię pod
podtrzymkę i końcówkę. Po przeszlifowaniu w kłach powierzchni zewnętrznych wrzeciona
mo\
na przeszlifować gniazdo narzędziowe. W tym celu wrzeciono trzeba umocować
w uchwycie, podeprzeć podtrzymką i wycentrować za pomocą czujnika.
Naprawa Å‚o\
ysk ślizgowych polega często na wytoczeniu walcowych otworów
w korpusie i wciśnięciu w nie tulei ło\
yskowych, które po zu\
yciu mo\
na wymienić na nowe.
Naprawa wyrobionych tulei o sto\
ku zewnętrznym polega na skrobaniu powierzchni
sto\
kowej i ustaleniu tulei względem korpusu ło\
yska w kierunku osiowym za pomocÄ…
nakrętek. Usuwanie luzu w tulejach ło\
yskowych o sto\
ku zewnętrznym odbywa się
podobnie.
Naprawa panwi dwudzielnych polega na usunięciu luzu między czopem a panwią. Po
przeszlifowaniu wału i dopasowaniu do niego panwi usuwa się luz przez dociągnięcie śrub
mocujÄ…cych pokrywÄ™ Å‚o\
yska do jego podstawy (rys. 17).
Rys.17. A
o\
ysko z panwiÄ… dwudzielnÄ… :b  luz mo\
liwy do usunięcia[3, s. 126].



33
Naprawa kół zębatych. Koła zębate z częściowo zu\
ytymi zębami mo\
na regenerować
przez napawanie, ale jest to zabieg \
mudny i kosztowny. Je\
eli zu\
ycie zębów kół przekracza
0,4 mm przy module do 3 mm, to koła nale\
y wymienić.
Je\
eli koło zębate ma kształt zło\
ony, a przy tym zachodzi potrzeba regeneracji jednego
wieńca, to mo\
na ten zu\
yty wieniec stoczyć i na jego miejsce wtłoczyć uprzednio
przygotowany nowy wieniec, zabezpieczając go kołkami. Tego rodzaju regeneracja
szczególnie opłaca się w przypadku koła o dwóch lub trzech wieńcach zębatych, gdy jeden
z nich uległ zu\
yciu.
Jednym ze sposobów napraw uszkodzonych kół zębatych jest wstawienie wkładek
w miejscu wykruszonych zębów. Wkładkę wykonuje się w kształcie jaskółczego ogona,
wtłacza do przygotowanego wycięcia w kole zębatym i zabezpiecza kołkami. Ostateczną
obróbkę zębów na wieńcu wykonuje się pilnikiem, po osadzeniu wkładki.
Inny sposób naprawy kół zębatych, zwłaszcza kół \
eliwnych i o małej klasie dokładności,
to kołkowanie w miejscu wyłamanych zębów, połączone ze spawaniem.
Zu\
yte koła przekładni zębatej wymienia się na nowe parami. Luzy w zazębieniu
zmontowanego zespołu kół zębatych sprawdza się szczelinomierzem, a stopień przylegania za
pomocÄ… tuszu.
Naprawy zu\
ytych rowków w wale i otworze, np. w piaście koła zębatego, mo\
na
dokonać przez:
 poszerzenie wyrobionego rowka,
 wykonanie nowych rowków pierwotnej szerokości zarówno na wale, jak i w otworze,
w nowych miejscach, poło\
onych pod kÄ…tem 90° lub 120° wzglÄ™dem poprzednich (stare
rowki trzeba zakorkować kawałkami miękkiej stali lub zaspawać),
 zaspawanie zu\
ytego rowka i w tym samym miejscu wykonanie nowego rowka
pierwotnej szerokości, z uwzględnieniem pierwotnej tolerancji.
Naprawa połączeń wielowypustowych mo\
e być dokonana przez pogrubienie wypustów
przez ich nacięcie. W tym celu wykonuje się wzdłu\
brzegu jednego lub obu boków wypustu
wgłębienie szerokości kilku milimetrów za pomocą tępego przecinaka (rys. 18).
Rys.18. Pogrubienie wypustu przez nacięcie [3, s. 128].
Następnie nale\
y zaspawać nacięte rowki i dopasować powierzchnię wypustów. Mo\
na
równie\
pogrubić wyrobione wypusty przez napawanie. Naprawa połączeń
wielowypustowych mo\
e być równie\
przeprowadzona przez wtłoczenie tulejki i wykonanie
w niej nowych wypustów.
Je\
eli jakaś część unieruchomiona jest na wale za pomocą wkręta, to przy jej zamocowaniu
nale\
y uwa\
ać, \
eby rowek we wkręcie był w dobrym stanie, wkręt wkręcał się dość ciasno,
a wgłębienie na wałku, w które zagłębia się koniec wkręta, było współosiowe z otworem
gwintu.
Naprawa połączeń szczelnych i rurociągów. Odkształcenie części wywołujące
nieszczelność mo\
na często usunąć przez piłowanie lub skrobanie miejsca styku i wymianę
uszczelki. W wielu przypadkach szczelność mo\
na przywrócić tylko przez wymianę na nową



34
starej uszczelki lub przez zało\
enie dodatkowych uszczelek. W rurociągach najczęściej
występują dwa rodzaje uszkodzeń: nieszczelność i pęknięcie części rurociągu.
Nieszczelności w miejscach połączeń rur usuwa się przez dokręcenie śrub. Je\
eli to nie
pomaga, to po oczyszczeniu połączenia trzeba zało\
yć nową uszczelkę. W bruzdach gwintu
rury nale\
y zało\
yć szczeliwo. W razie przeciekania połączenia wkręca się rurę głębiej
w złączkę.
Pęknięte rury mo\
na naprawiać przez napawanie. Części \
eliwnych siÄ™ nie naprawia. Nie
naprawia się równie\
pękniętych rur pracujących pod ciśnieniem. Naprawa takich rur, np. za
pomocą spawania, nie zapewnia bezpieczeństwa pracy. Najlepiej odcinki pękniętych rur
wymieniać na nowe.
Naprawa napędów pasowych. W napędach pasowych zu\
ywajÄ… siÄ™ powierzchnie
wieńców kół, czopy wałów oraz ło\
ysk lub następuje obluzowanie ich zamocowania. Ponadto
mo\
e nastąpić obluzowanie osadzenia kół pasowych.
Zu\
ycie powierzchni wieńców usuwa się przez ich toczenie, a wszelkie pęknięcia spawa,
po czym koło pasowe nale\
y wyrównowa\
yć.
Między kołem a wałem nie mo\
e być luzu, tak samo nie mo\
e być luzów między
wpustem a rowkami w piaście i wale. Płaszczyzny symetrii koła napędzającego
i napędzanego powinny się pokrywać.
Naprawa napędów łańcuchowych. W napędach łańcuchowych zu\
ywają się zęby koła
łańcuchowego, tulejki łańcucha oraz wyciągają się łańcuchy. Je\
eli wydłu\
enie łańcucha nie
jest du\
e, to łańcuch mo\
na naprawić przez odłączenie jednego lub dwóch ogniw. Zu\
yte
zęby kół łańcuchowych naprawia się przez napawanie, a następnie toczenie i frezowanie.
Najczęściej jednak zu\
yte koło wymienia się na nowe. Najlepsze efekty daje wymiana
kompletnej przekładni.
Naprawa napędów zębatych. W przekładniach zębatych zu\
ywajÄ… siÄ™ powierzchnie
zębów i to zazwyczaj niejednakowo na całej szerokości zęba. Je\
eli koła nie zazębiają się na
całej szerokości zębów, to następuje bardzo szybkie zu\
ycie, a nawet wyłamanie zębów.
Naprawę kół zębatych omówiono w podrozdziale niniejszego rozdziału.
Na rysunku 19 pokazano naprawę zębatki: a) przez wyfrezowanie rowka o przekroju
trapezowym i przymocowanie brakującej części l wkrętami 2, b) przez wywiercenie
i nagwintowanie otworów w miejscu wyłamanego zęba i wkręceniu kołków (wystającym
częściom kołków nadaje się kształt zęba za pomocą frezowania).
Rys.19. Naprawa zębatki [3, s. 130].
Naprawa napędu ślimakowego. W napędach ślimakowych zwykle ślimak zu\
ywa siÄ™
szybciej ni\
koło ślimakowe. Zu\
ytych zębów koła ślimakowego ani zwojów ślimaka nie
naprawia siÄ™, a wymienia siÄ™ na nowe. W przypadku zu\
ycia powierzchni czołowych
pierścieni oporowych powierzchnie te szlifuje się. Dla przedłu\
enia trwałości pierścieni
i całej przekładni trzeba stosować intensywne smarowanie. Najlepiej zamiast pierścieni
oporowych stosować ło\
yska toczne oporowe.
Naprawa sprzęgieł ciernych. W celu usunięcia niewłaściwego działania sprzęgła ciernego
nale\
y je przede wszystkim wyregulować, a gdy to nie pomo\
e, nale\
y je zdemontować i wymienić
okładziny cierne (w przypadku, gdy są zu\
yte). Okładziny cierne przymocowuje się nitami
z miękkiego metalu (miedz
, aluminium) lub kleju do okładzin.



35
Zaolejone okładziny cierne przemywa się benzyną. W przypadku stwierdzenia
porysowania gładzi koła zamachowego, np. w sprzęgle samochodowym lub tarczy
dociskowej, nale\
y je przetoczyć. Osłabione lub popękane sprę\
yny dociskowe wymienia siÄ™
na nowe. Zwichrowaną tarczę sprzęgła i uszkodzone ło\
ysko wyciskowe nale\
y równie\

wymienić na nowe.
Naprawa mechanizmów korbowych. Naprawa wałów wykorbionych sprowadza się
najczęściej do przetoczenia lub przeszlifowania zu\
ytych czopów ło\
yskowych i korbowych.
Ró\
nego rodzaju pęknięcia ramion mo\
na naprawić stosując spawanie elektryczne lub
termitowe. W wałach składanych zu\
yte poszczególne elementy mo\
na wymienić na nowe.
Równoległość osi czopów ło\
yskowych i korbowych wałów wykorbionych sprawdzamy
za pomocą przyrządu czujnikowego. W przypadku obluzowania się śrub w łbie korbowodu
naprawa polega na dociągnięciu lub wymianie zluzowanych śrub, przy czym najczęściej
konieczna jest wymiana uszkodzonej panewki na nowÄ…. Objawem wskazujÄ…cym na
nadmierne zu\
ycie tulejki w główce korbowodu jest stukanie sworznia tłokowego,
wzmagające się przy zmianie prędkości obrotowej wału korbowego. Naprawa polega na
wymianie zu\
ytej tulejki na nową, którą po wciśnięciu do główki korbowodu rozwierca się
stosownie do średnicy sworznia tłokowego.
Naprawa zgiętego lub skręconego korbowodu polega na jego wyprostowaniu.
Prostoliniowość korbowodu kontroluje się za pomocą specjalnego przyrządu. Zgięty lub
zwichrowany korbowód prostuje się w prasie ręcznej (rys. 20a), skręcony często prostuje się
za pomocą ręcznego uchwytu (rys. 20b).
Rys. 20. Prostowanie korbowodu: a) zgiętego, b) skręconego [3, s. 132].
4.3.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz metody naprawy części maszyn?
2. Na czym polega naprawa prowadnic?
3. Jakie znasz sposoby sprawdzania dokładności prowadnic?
4. Na czym polega sprawdzanie mechanizmu śrubowego?
5. Jak przebiega pomiar wielkości zu\
ycia cylindra?
6. Na czym polega naprawa mechanizmów korbowych?
7. Jakie zabiegi występują w procesie naprawy wałów?
8. Jakie narzędzia i przyrządy wykorzystywane są podczas obsługi technicznej maszyn
i urządzeń?



36
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj naprawę prowadnic suportu tokarki kłowej. Do naprawy zastosuj operację
skrobania.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku remontowym,
2) oczyścić naprawiane powierzchnie,
3) sprawdzić stan powierzchni prowadnic,
4) skrobać powierzchnie prowadnic do uzyskania \
ądanej dokładności,
5) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
6) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 stanowisko remontowe,
 zespół remontowany,
 środki czyszczące,
 narzędzia i przyrządy kontrolno-pomiarowe,
 skrobaki,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj prostowanie wału maszynowego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku remontowym,
2) zorganizować stanowisko pracy,
3) sprawdzić wielkość ugięcia wału,
4) dokonać prostowania wału i sprawdzania prostoliniowości,
5) zaprezentować efekty swojej pracy,
6) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy :
 stanowisko remontowe,
 wałek remontowany,
 narzędzia i przyrządy kontrolno-pomiarowe,
 prasa śrubowa,
 poradnik dla ucznia.



37
Ćwiczenie 3
Wykonaj naprawÄ™ Å‚o\
yskowania wału w ło\
yskach ślizgowych z panwią dwudzielną.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku remontowym,
2) zorganizować stanowisko pracy,
3) sprawdzić wielkość zu\
ycia Å‚o\
yskowania wału,
4) zaplanować kolejność zabiegów wykonywanej naprawy,
5) szlifować czopy wału,
6) skrobać powierzchnie robocze panwi ło\
ysk i sprawdzać dokładność wykonywanej obróbki,
7) dokonać monta\
u Å‚o\
yskowania ,
8) zaprezentować efekty swojej pracy,
9) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy :
 stanowisko remontowe,
 zespół wału ło\
yskowanego w Å‚o\
yskach ślizgowych,
 środki czyszczące,
 narzędzia i przyrządy kontrolno-pomiarowe,
 skrobaki,
 szlifierka do wałków,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 4
Wykonaj naprawę zębatki z wyłamanym jednym zębem.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku remontowym,
2) zorganizować stanowisko pracy,
3) sprawdzić wielkość zu\
ycia uzębienia,
4) napawać powierzchnię uszkodzonego zęba,
5) frezować uszkodzony ząb,
6) załamać ostre krawędzie,
7) sprawdzić jakość wykonanej naprawy i usunąć ewentualne usterki,
8) zaprezentować efekty swojej pracy,
9) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 stanowisko remontowe,
 zębatka,
 środki czyszczące,
 narzędzia i przyrządy pomiarowe,
 komplet pilników,
 uniwersalna frezarka pozioma z wyposa\
eniem,
 komplet frezów modułowych,



38
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 5
Wykonaj naprawę mechanizmu tłokowego, w którym podczas pracy stuka sworzeń
tłokowy.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku remontowym,
2) zorganizować stanowisko pracy,
3) dokonać demonta\
u mechanizmu tłokowego,
4) dokonać weryfikacji zdemontowanych części mechanizmu tłokowego,
5) określić przyczyny stukania sworznia,
6) dokonać naprawy (usunąć przyczynę wadliwej pracy),
7) dokonać sprawdzenia jakości pracy mechanizmu po naprawie,
8) zaprezentować efekty swojej pracy,
9) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 stanowisko remontowe,
 zespół remontowany,
 środki czyszczące,
 narzędzia i przyrządy kontrolno-pomiarowe,
 części wymienne mechanizmu tłokowego,
 prasa śrubowa z wyposa\
eniem,
 poradnik dla ucznia.
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) omówić metody naprawy części maszyn?
2) wykonać naprawę prowadnic maszynowych?
3) wykonać naprawę mechanizmów śrubowych?
4) wykonać naprawę przekładni zębatej?
5) wykonać naprawę mechanizmu korbowego?
6) wykonać naprawę wałów maszynowych ?
7) scharakteryzować narzędzia i przyrządy do obsługi maszyn i urządzeń?
8) sprawdzić jakość wykonanej naprawy?



39
4.4. Próby uruchomienia maszyn i urządzeń po naprawie,
przeprowadzenie niezbędnych regulacji. Wycofywanie
z eksploatacji maszyn i urządzeń. Bezpieczeństwo i higiena
pracy, ochrona przeciwpo\
arowa oraz ochrona środowiska
4.4.1.Materiał nauczania
Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie ma na celu sprawdzenie, czy
uzyskano wymaganą zdatność u\
ytkową wyrobu (jakość) oraz czy został wykonany zakres
wszystkich uprzednio ustalonych prac.
Na przykład całkowity zakres badań obrabiarek skrawających do metali obejmuje badania
dotyczÄ…ce:
 dokładności geometrycznej,
 sztywności statycznej i dynamicznej,
 dokładności kinematycznej,
 badań dynamicznych,
 badań energetycznych,
 badań szumów,
 niezawodności i trwałości,
 dokumentów wykonania i materiałów.
Największe znaczenie mają parametry wyszczególnione na pierwszych trzech pozycjach.
Badaniom tym podlegają wszystkie obrabiarki po remontach i przeglądach bez względu
na zakres, miejsce i czas ich wykonywania.
Schematy podstawowych pomiarów dokładności geometrycznej pokazuje rysunek 21.
Rys. 21. Schematy podstawowych pomiarów geometrycznych: a) pomiar prostoliniowości, b) pomiar
równoległości, c) pomiar prostopadłości, d) pomiar bicia promieniowego,e) pomiar bicia
osiowego, f) pomiar współosiowości [5, s. 420].
Metody pomiaru dokładności wielkości geometrycznych obrabiarek są podane w normie
PN-93/M-55580/01÷32. Fragment tych norm dotyczÄ…cy tokarki kÅ‚owej przedstawia tabela 8.



40
Tabela 8. Sprawdzanie dokładności tokarki kłowej o średnicy toczenia nad ło\
em 315÷1000 mm [5, s. 421].
(fragmenty PN-61/M-55652)
Przyrządy Odchyłka
Rodzaj pomiaru Szkic Sposób pomiaru
pomiarowe dopuszczalna
Bicie kła wrzecien- Przystawić końcówkę czujnika do
nika kła, prostopadle do powierzchni
Czujnik 0,01 mm sto\
ka. Pokręcać wrzeciono pod
naciskiem siły osiowej, skie-
rowanej do wrzeciennika, od-
czytujÄ…c wskazania czujnika
Bicie środkującej Przystawić końcówkę czujnika do
powierzchni koń- środkującej powierzchni końcówki
cówki wrzeciona Czujnik 0,01 mm wrzeciona. Pokręcać wrzeciono,
odczytujÄ…c wskazania czujnika
Bicie osiowe czoło- Przystawić końcówkę czujnika do
wej powierzchni czołowej powierzchni kołnierza
kołnierza wrzeciona wrzeciona. Pokręcać wrzeciono pod
Czujnik 0,01 mm naciskiem siły osiowej skierowanej
do wrzeciennika, odczytujÄ…c
wskazania czujnika. Dokonać
pomiaru w dwóch przeciwległych
punktach
Bicie promieniowe Trzpień kon- Osadzić trzpień kontrolny
wewnętrznego sto\
- trolny z chwytem w sto\
ku wrzeciona. Przystawić
ka wrzeciona sto\
kowym, o A 0,01 mm końcówkę czujnika do trzpienia.
długości B 0,01 mm Pokręcając wrzeciono, odczytać
pomiarowej 300 wskazania czujnika. Dokonać
mm. Czujnik pomiaru w miejscach A i B
Poza sprawdzeniem dokładności geometrycznej sprawdzeniu podlega równie\
dokładność
kinematyczna. Sprawdzenie dokładności kinematycznej polega na pomiarze błędu
kinematycznego określonego łańcucha, słu\
ącego do uzyskania zło\
onego ruchu
kształtowania. Zazwyczaj sprawdza się dokładność kinematyczną obrabiarek do gwintów lub
uzębień, gdy\
na tych obrabiarkach wykonuje się większość powierzchni wymagających
stosowania zło\
onych ruchów kształtowania.
Do pomiarów kinematycznych stosuje się specjalne przyrządy, nazywane
kinematometrami, za pomocą których określa się ró\
nicę między rzeczywistym (uzyskanym)
a teoretycznym (zadanym) przemieszczeniem końcowego elementu łańcucha. W przyrządach
takich teoretyczne przemieszczenia uzyskuje się najczęściej za pomocą bardzo dokładnego
wzorca ruchu, np. wzorcowej przekładni śrubowej w przypadku pomiaru błędu
kinematycznego łańcucha kształtowania linii śrubowej w obrabiarkach do gwintów lub
wzorca ruchu tocznego w obrabiarkach do uzębień.
Przykład pomiaru błędu kinematycznego tokarki uniwersalnej pokazuje rysunek 22.



41
Rys.22 Pomiar błędu kinematycznego łańcucha kształtowania linii śrubowej tokarki uniwersalanej: a) schemat
pomiaru, b) wykres zmierzonego błędu kinematycznego, hw  skok wzorcowej przekładni śrubowej,
hp skok śruby pociągowej, SP  śruba pociągowa, (ih, ist, Ih )  przeło\
enia łańcuch kinematycznego
kształtowania linii śrubowej [5, s. 426].
Podczas pomiaru przeło\
enie łańcucha kształtowania linii śrubowej zostało nastawione
tak, aby posuw suportu był równy skokowi gwintu przekładni wzorcowej. Wyniki pomiaru
mo\
na umieścić na wykresie zmierzonego błędu (rys. 22b).
Obrabiarkę po naprawie odbiera się komisyjnie na podstawie warunków odbioru
technicznego (WOT) oraz wytycznych zawartych w dokumentacji techniczno-ruchowej
(DTR) danej obrabiarki. Wyniki pomiarów i prób nale\
y załączyć do protokołu odbioru
obrabiarki po naprawie, którego wzór podano w tabeli 4.
Warunki odbioru technicznego maszyn i urządzeń po remoncie powinny zawierać:
 dokładną nazwę, symbol i typ urządzenia lub maszyny, dla którego zostały opracowane,
 wykaz norm stosowanych przy odbiorze,
 opis techniczny urzÄ…dzenia lub maszyny,
 główne dane techniczne charakteryzujące urządzenie lub maszynę,
 wykaz i wzory protokółów odbiorczych i kart pomiarów,
 wykaz części wykonywanych z materiałów atestowanych oraz sposób ich cechowania,
 wytyczne dotyczące przygotowania maszyny do badań odbiorczych,
 określenie miejsca i rodzaju odbioru,
 określenie rodzajów i zakresu badań odbiorczych,
 wykaz i charakterystykę przyrządów i urządzeń do przeprowadzania badań,
 zakres wymagań technicznych stawianych maszynie oraz dopuszczalne odchyłki od
zało\
onych danych,
 wytyczne do sprawdzenia wyglądu zewnętrznego,
 wytyczne do sprawdzenia elementów sterowania i obsługi,
 wytyczne do sprawdzenia maszyny nieobciÄ…\
onej (na biegu luzem),
 wytyczne do sprawdzenia maszyny podczas pełnego obcią\
enia,
 inne wytyczne wynikajÄ…ce ze specyfiki maszyny.



42
ObrabiarkÄ™ po naprawie nale\
y przetransportować na wydział produkcyjny, ustawić
(fundamentować) i przyłączyć do instalacji zasilających. Fundamentowanie obrabiarek
zale\
ne jest od jej wielkości, dokładności i sposobu pracy. Powierzchnia fundamentu powinna
być tak dobrana, aby nie przekroczyć dopuszczalnego nacisku na grunt. Przykłady sposobów
fundamentowania obrabiarki do podło\
a pokazuje rysunek 23.
Rys 23. Ustawianie (poziomowanie) i mocowanie obrabiarek do podło\
a: a) za pomocą śruby odporowej
i śruby fundamentowej, b) za pomocą przesuwnego klina i śruby fundamentowej. [5, s. 439].
Poziomująca śruba odporowa wkręcona w podstawę obrabiarki w bezpośredniej bliskości
śruby fundamentowej pokazana jest na rysunek 23a. Sposób poziomowania i mocowania
z zastosowaniem klina przesuwnego (regulacyjnego) pokazuje rysunek 23b. Obrabiarki
dokładne powinny być ustawiane na indywidualnych fundamentach z zastosowaniem
elementów tłumiących drgania.
Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów, regeneracji i ustawiania maszyn jest
tak samo wa\
ne jak w procesie produkcyjnym podczas pracy maszyn. Podczas remontu
wykonywane są często skomplikowane i precyzyjne operacje z wykorzystaniem kosztownej
aparatury. O wielkości pomieszczeń remontowych decydują wielkości remontowanych
obiektów. Na stanowisku remontowym powinien być porządek. Na urządzeniach mogących
powodować wypadki, powinny być wywieszone tablice ostrzegające o niebezpieczeństwie.
Niedopuszczalne jest stosowanie urządzeń prowizorycznych, uszkodzonych i niepewnych
w u\
yciu. Szczególną ostro\
ność nale\
y zachować podczas prób pierwszego uruchomienia
maszyny po remoncie. We wszystkich pomieszczeniach wydziału remontowego, w których
występują czynniki zwiększające niebezpieczeństwo pora\
enia prÄ…dem elektrycznym nale\
y
stosować napięcie obni\
one do 24V.
Wycofywanie z eksploatacji maszyn i urządzeń wią\
e się z przyjętą strategią
eksploatacyjną w określonym zakładzie produkcyjnym. Najczęściej przyjmowana jest
strategia według efektywności ekonomicznej, która za najwa\
niejsze kryterium przyjmuje
minimalny koszt eksploatacji maszyny. Wzrost popytu na nowoczesne maszyny powoduje
skrócenie czasu wprowadzania na rynek nowych ich typów. U\
ytkownik musi podjąć
decyzję, czy jeszcze eksploatować stare, sprawne maszyny, czy wymienić je na nowe.
Decyzje nale\
y podejmować na podstawie wyników bilansu ekonomicznego, czyli nale\
y
wziąć pod uwagę osiągnięcie maksymalnego efektu w systemie eksploatacji maszyny.
Maszynę najczęściej wycofuje się z eksploatacji na skutek niezadowalającej efektywności lub
niespełnienia obowiązujących kryteriów np. bezpieczeństwa czy ochrony środowiska.
Likwidacja maszyny wiÄ…\
e się z przekazaniem części metalowych do hut celem



43
wykorzystania przez przetopienie, natomiast inne części powinny być poddane utylizacji
zgodni z obowiÄ…zujÄ…cymi przepisami.
4.4.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co zawiera dokument: Warunki Odbioru Technicznego?
2. Co zawiera dokument: Dokumentacja Techniczno-Ruchowa?
3. Jakie narzędzia i przyrządy u\
ywa siÄ™ do sprawdzania obrabiarek zgodnie z WOT?
4. Jakie czynności smarownicze wykonuje się w ramach obsługi technicznej mechanizmów
napędowych?
5. W jaki sposób przeprowadzić próby zespołów maszyn i urządzeń po naprawie?
6. Jaki dokument nale\
y wypełnić podczas prowadzenia prób zespołów maszyn i urządzeń?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przeprowadz
pomiar bicia promieniowego wewnętrznego sto\
ka wrzeciona tokarki.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z warunkami odbioru technicznego tokarki,,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dokonać pomiaru bicia promieniowego i ocenić jakość wykonanej obsługi,
4) zaprezentować wykonanie ćwiczenia,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 warunki odbioru technicznego tokarki kłowej,
 tokarka kłowa,
 środki czyszczące,
 czujnik z podstawÄ… magnetycznÄ…,
 trzpień kontrolny z chwytem sto\
kowym,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Wykonaj poziomowanie i mocowanie frezarki do podło\
a.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp poziomowania i mocowania obrabiarek,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dokonać poziomowania i mocowania frezarki do podło\
a,
4) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
5) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.



44
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 stanowisko z podło\
em przygotowanym do ustawienia frezarki,
 frezarka,
 środki czyszczące,
 poziomica maszynowa,
 komplet śrub i klinów do mocowania i poziomowania,
 komplet narzędzi monta\
owych,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 3
Przeprowadz
pomiar błędu kinematycznego łańcucha kształtowania linii śrubowej tokarki
uniwersalnej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją bhp na stanowisku remontowym,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dokonać pomiaru błędu kinematycznego,
4) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
5) dokonać oceny wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 stanowisko tokarskie,
 wzorcowa przekładnia śrubowa,
 środki czyszczące,
 czujnik z podstawÄ… magnetycznÄ…,
 komplet kłów tokarskich,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 4
Wykonaj czynności smarownicze tokarki uniwersalnej zgodnie z załączoną instrukcją
w zakresie wskazanym przez nauczyciela.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z instrukcją smarowania,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) dokonać smarowania zgodnie z wymaganiami instrukcji,
4) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
5) dokonać oceny wykonania ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy
 stanowisko tokarskie,
 instrukcja smarowania tokarki,
 środki czyszczące,
 materiały smarne,
 zestaw przyrządów do smarowania,



45
4.4.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) omówić zakres dokumentu Warunki Odbioru Technicznego?
2) omówić zakres dokumentu Dokumentacja Techniczno-Ruchowa?
3) dobrać narzędzia kontrolno-pomiarowe do sprawdzania zgodnie z WOT?
4) dokonać sprawdzania maszyny zgodnie z WOT?
5) omówić technikę smarowania maszyn i urządzeń?
6) dokonać czynności smarowniczych zgodnie z instrukcją?
7) przeprowadzić próby zespołów maszyn i urządzeń po naprawie?



46
5. SPRAWDZIAN OSI
GNI
Ć
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\
nie instrukcjÄ™.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartÄ™ odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 20 pytania o ró\
nym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru.
Dla ka\
dego pytania sÄ… podane 4 odpowiedzi a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedz
jest
poprawna.
5. Za ka\
dÄ… poprawnÄ… odpowiedz
uzyskasz 1 punkt. Za błędną odpowiedz
lub jej brak
otrzymujesz 0.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej
rubryce znak X lub wpisując prawidłową odpowiedz
. W przypadku pomyłki nale\
y
błędną odpowiedz
zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić prawidłową
odpowiedz
.
7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłó\
jego rozwiÄ…zanie
na póz
niej i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.
9. Po rozwiÄ…zaniu testu sprawdz
czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE
ODPOWIEDZI.
10. Na rozwiÄ…zanie testu masz 40min.
Powodzenia
Materiały dla ucznia:
- instrukcja,
-
-
-
- zestaw zadań testowych,
-
-
-
- karta odpowiedzi.
-
-
-



47
ZESTAW ZADAC
TESTOWYCH
1. Największy zakres prac obejmuje
a) przeglÄ…d techniczny.
b) naprawa bie\
Ä…ca.
c) konserwacja bie\
Ä…ca.
d) naprawa średnia.
2. W zakres cyklu naprawczego wchodzi najwięcej
a) przeglądów technicznych.
b) napraw głównych.
c) napraw średnich.
d) napraw bie\
Ä…cych.
3. Proces technologiczny napraw obejmuje wykonanie
a) rysunków ofertowych.
b) rysunków wykonawczych.
c) czyszczenia i demonta\
u.
d) projektowania maszyn.
4. Naprawa prowadnic tokarki mo\
e być wykonana przez
a) toczenie
b) frezowanie.
c) szlifowanie.
d) piłowanie.
5. Płyta kontrolna słu\
y do sprawdzania
a) płaskości.
b) prostopadłości.
c) bicia.
d) równoległości.
6. Sprawdzenie bicia sto\
ka wewnętrznego wrzeciona tokarki wykonuje się z u\
yciem
a) czujnika z podstawÄ… magnetycznÄ… i trzpienia kontrolnego.
b) czujnika z podstawÄ… magnetycznÄ… i kÄ…townika.
c) czujnika i wkładki pryzmowej.
d) czujnika i dwóch wkładek pryzmowych.
7. Zastosowanie nakrętki dwudzielnej w miejsce jednolitej umo\
liwia
a) Å‚atwiejsze jej wykonanie.
b) tańsze jej wykonanie.
c) kasowanie luzu między nakrętką i śrubą.
d) większą sprawność mechanizmu śrubowego.
8. Prowadnice suportu tokarki kłowej najszybciej zu\
ywajÄ… siÄ™
a) w prawym końcu.
b) przy uchwycie.
c) w lewym końcu.
d) w połowie długości.



48
9. Åšrednica otworu powierzchni roboczej cylindra silnika spalinowego po regeneracji
a) zwiększa się.
b) zmniejsza siÄ™.
c) nie zmienia wymiaru.
d) zmienia wymiar w jednym końcu.
10. Naprawa połączeń wielowypustowych polega na
a) wymianie wpustów.
b) regeneracji wpustów.
c) wymianie wypustów.
d) regeneracji wypustów.
11. Wyrównowa\
anie kół ma na celu
a) określenie cię\
aru kół.
b) określenie poło\
enia kół.
c) zwiększenie sił odśrodkowych podczas wykonywania obrotów.
d) zmniejszenie sił odśrodkowych podczas wykonywania obrotów.
12. A
o\
ysk tocznych nie naprawia siÄ™, poniewa\

a) sÄ… bardzo precyzyjne.
b) są mało precyzyjne.
c) sÄ… zbyt tanie.
d) ulegają całkowitemu zniszczeniu.
13. Wyłamany fragment kilku zębów zębatki mo\
na naprawić przez
a) toczenie i zamocowanie brakującej części wkrętami.
b) frezowanie rowka i zamocowanie brakującej części wkrętami.
c) przylutowanie brakującej części.
d) przyspawanie brakującej części.
14. Sprawdzając wał maszynowy w przyrządzie kłowym określa się
a) zu\
ycie czopów wału.
b) zniekształcenie rowków wpustowych.
c) zniszczenie gwintu na wale.
d) wielkość wygięcia wału.
15. Awaryjne zniszczenie połączenia wpustowego z wpustem pryzmatycznym polega na
a) ścięciu wzdłu\
nym wpustu.
b) ścięciu poprzecznym wpustu.
c) ścięciu poprzecznym wypustu.
d) ścięciu wzdłu\
nym wypustu.
16. A
o\
yskowanie korbowodu na wale korbowym jest wykonane z u\
yciem Å‚o\
ysk
a) tocznych wzdłu\
nych.
b) tocznych poprzecznych.
c) ślizgowych dzielonych.
d) ślizgowych niedzielonych.



49
17. Warunki odbioru technicznego obrabiarek nie powinny zawierać
a) wytycznych sprawdzenia wydajności obrabiarki.
b) wytycznych sprawdzenia dokładności obrabiarki.
c) wytycznych określania wartości obrabiarki.
d) określenia miejsca odbioru obrabiarki.
18. Codzienna obsługa maszyn nie obejmuje sprawdzenia
a) czystości maszyn.
b) działania mechanizmów jezdnych.
c) pomiaru bicia wrzeciona.
d) stanu osłon ochronnych.
19. Wyniki badań maszyny po naprawie głównej nale\
y zapisać w karcie
a) technologicznej naprawy.
b) pomiarów, prób i badań.
c) technologicznej monta\
u.
d) technologicznej regeneracji.
20. W procesie technologicznym naprawy maszyny w pierwszej kolejności, spośród
wymienionych poni\
ej wykonywana jest operacja
a) monta\
u.
b) demonta\
u.
c) weryfikacji części i zespołów.
d) regeneracji części i zespołów.



50
KARTA ODPOWIEDZI
ImiÄ™ i nazwisko .............................................................
U\
ytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń
Zakreśl poprawną odpowiedz
.
Numer
Odpowiedz
Punktacja
pytania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:



51
6. LITERATURA
1. Górecki A., Grzegórski Z.: Monta\
, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń
przemysłowych. Technologia. WSiP, Warszawa 1994
2. Górecki A., Grzegórski Z.: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. Technologia. WSiP,
Warszawa 1998
3. Górecki A.: Technologia dla zasadniczych szkół mechanicznych. PWSZ, Chorzów 1973
4. Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004
5. Paderewski K.:Obrabiarki. WSiP, Warszawa 1997
6. Praca zbiorowa: Podstawy racjonalnej eksploatacji maszyn. Instytut Technologii
Eksploatacji, Radom 1996
7. Praca zbiorowa: Mały poradnik mechanika. Tom I i II. WNT, Warszawa 1999
Czasopisma:
 Auto Export w szkole
 Mechanik
 PrzeglÄ…d Mechaniczny



52