DYSTRYBUCYJNYCH
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
•
Efektywność MRP jest uwarunkowana przez akuratność MPS, który powinien odzwierciedlać rzeczywiste zapotrzebowanie na produkcję lub zakup wyrobów finalnych
•
Nie zawsze popyt na wyroby finalne jest niezależny; popyt na produkty przedsiębiorstwa, które sprzedaje w swojej sieci dystrybucyjnej będzie zależał od potrzeb dystrybucji
•
Błędne rozpoznanie i wykorzystanie informacji o popycie skutkuje złymi zapasami i niedoborami dobrych zapasów, co odbija się na poziomie obsługi i wzroście zapasów
•
Distribution Resource Planning (DRP) jest metodą i systemem integracji produkcji i dystrybucji
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Planowanie potrzeb dystrybucji (DRP - Distribution Requirements Planning) - metoda planowania zapotrzebowania na wyroby w sieci dystrybucyjnej oparta na logice planowania potrzeb materiałowych.
Ustala co, ile i kiedy trzeba zamówić w poszczególnych centrach sieci aby pokryć prognozowany popyt na najniższym poziomie sieci Zastosowanie: w przedsiębiorstwach w których zaspokajanie potrzeb klientów i dostawy wyrobów są realizowane przez rozbudowaną przestrzennie i wielopoziomowo sieć magazynów centralnych i regionalnych, hurtowni i sklepów detalicznych Cel: Opracowanie harmonogramu zamówień i dostaw aby zminimalizować zapasy przy zachowaniu założonego poziomu obsługi w każdym punkcie i na każdym z poziomie sieci dystrybucji
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Cechy:
Tradycyjna metoda: zamawianie według zużycia (zasada uzupełniania zapasu) w partiach o stałych wielkościach i utrzymywanie zapasów zabezpieczających we wszystkich punktach sieci dystrybucji; skutek - utrzymywanie dużych zapasów, brak powiązania poziomu zapasu z planowanym zapotrzebowaniem
Metoda DRP: popyt niezależny na najniższym poziomie sieci ustalane na podstawie prognozy popytu; planowane zapotrzebowanie na wyższych poziomach jest wyliczane - popyt zależny, wewnętrzny
Dane: Prognozowany popyt - tylko dla najniższego poziomu sieci dystrybucji; horyzont prognozy popytu: dłuższy od skumulowanego cyklu dostawy; metoda prognozowania np.
metoda najmniejszych kwadratów
Cykl dostawy: stały cykl dostawy (zlecenia) pomiędzy wyższym oraz niższym poziomem sieci, a także na wszystkich poziomach; korzyści - nie ma potrzeby tworzenia zapasów zabezpieczających na pokrycie fluktuacji cyklu dostaw, możliwość tworzenia harmonogramów dostaw
Zapas zabezpieczający: tylko dla najniższego poziomu sieci Wielkość partii - zamówienia: odpowiednia metoda partiowania lub „partia na partię”
Horyzont planistyczny: pokrywa wszystkie etapy dostawy. Większy od skumulowanego cyklu dostawy od produkcji do magazynu.
Poziom
Producent lub dostawca
1
Popyt zależ ny
Magazyn centralny
2
Magazyn regionalny
Magazyn regionalny
3
Skład A
Skład B
Skład C
Skład D
Skład E
4
Popyt niezależ ny
Klienci
Poziom prognozowanego
popytu
Struktura kanału - zużycie i popyt na zapasy PUNKT ZAMÓWIENIA
I WSPÓŁZALE
ZUśYCIE ZAPASU
POPYT NA ZAPAS
śNOŚĆ
POPYTU
Wyrób finalny
Popyt
MAGAZYN LOKALNY
Liczne, nieduże
niezależne potrzeby
R
klientów
Czas
Czas
Wyrób finalny
Popyt
MAGAZYN REGIONALNY
Nieliczne, większe
potrzeby zależne od
popytu w magazynach
R
lokalnych
Czas
Czas
Wyrób finalny
MAGAZYN CENTRALNY
Popyt
(FABRYCZNY)
Sporadyczne, duże
potrzeby zależne od
R
popytu w magazynach
Czas
Czas
regionalnych
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Tradycyjne metody zarządzania zapasami dystrybucyjnymi
•
Przedsiębiorstwa zakładają, że podejście punktu ponawiania zamówienia jest właściwe dla zarządzania zapasami centrum dystrybucyjnego
•
Główną słabością podejścia PPZ jest brak spojrzenia w przyszłość; PPZ jest statyczny i uwzględnia tylko bieżące okoliczności, nie próbuje określić kiedy w przyszłości potrzeba będzie więcej zapasu, a tylko, czy więcej zapasu powinno zamówić się obecnie, czyli nie posiada sfazowania w czasie Planowanie potrzeb dystrybucyjnych:
•
rozróżnienie potrzeb netto od potrzeb brutto oraz popytu niezależnego i zależnego
•
potrzeby brutto są równe oczekiwanemu popytowi
•
Plan odnowy zapasów generowany przez DRP dostarcza
aktualną sumę potrzeb w sieci dystrybucji bezpośrednio do MPS
LRP - planowanie potrzeb logistycznych LRP - Logistics Requirements Planning
Pchanie produktu
Zakres LRP
KLIENCI
LOKALNE CENTRA DYSTRYBUCJI
L1
L2
L3
L4
Produkty finalne
REGIONALNE CENTRA DYSTRYBUCJI
R1
R2
Produkty finalne
MAGAZYN CENTRALNY (FABRYCZNY)
C
Produkty finalne
L
DRP
R
P
Wyroby (produkty finalne)
MRP
W
Zespoły (podzespoły)
Z1
Z2
Detale (materiały, surowce)
D1
D2
D3
D4
DOSTAWCY
Ssanie popytu
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Przykład
Klienci
Praga
Berlin
Poznań
Warszawa
Wrocław
Produkcja lub zakupy
Potrzeby brutto dla Pragi, Berlina i Poznania prognozowane (popyt niezależny) Potrzeby netto: Potrzeby brutto - zapasy w każdym magazynie Popyt zależny dla magazynów dostawczych we Wrocławiu i Warszawie Wrocław zasila oprócz Berlina i Poznania dodatkowo klientów indywidualnych-popyt we Wrocławiu jest kombinacja popytu zależnego i niezależnego
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
PRAGA
B ER LIN
Dostępny zapas: 50
D ostęp ny zap as : 7 5
Czas realiz.= 3 tyg
C zas re aliz.= 5 tyg
Wielkość: min 50
W ielkość : m in 60
Okres
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Potrzeby
10
25
12
20
16
11
28
37
10
30
17
25
15
6
10
15
28
17
15
23
30
20
Przyjęcia ot. zleceń
Planowane przyje
50
50
50
50
60
60
60
Dostępny zapas
40
15
3
33
17
6
28
41
31
1
34
50
35
29
19
4
36
19
4
41
11
51
Plan. uruch. zleceń
50
50
50
50
60
60
60
WARSZAWA
Okres
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
ostępny zapas: 120
Potrzeby
zas realiz.= 2 tyg
Wielkość: min 40
Przyjęcia ot. zleceń
artia: 40
Planowane przyje
Dostępny zapas
Plan. uruch. zleceń
LOGIKA PLANOWANIA POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Praga
Berlin
Dostępny zapas = 50
Dostępny zapas = 75
Czas realizacji = 3 tyg
Czas realizacji = 5 tyg
Uzupełnienie = min 50
Warszawa
Uzupełnienie = min 60
Dostępny zapas = 120
Okres 1 50 -10 =40 zamówi50
Czas realizacji = 2 tyg
Okres 1 75 -25 =50 zamówi60
Okres 2 40 - 25 =15
Uzupełnienie = min 40
Okres 2 50 - 15 =35
Okres 3 15 - 12 = 3
Partia 40
Okres 3 35 - 6 = 29
Okres 4 (3+50)-20 =33zamów 50
Okres 4 29 - 10 = 19 zamów 60
Okres 5 (33-16) = 17 zamów 50
Okres 5 (19 -15) = 4
Okres 6 (17 - 11) = 6
Okres 6 (4 + 60) - 28 = 36 zamów60
Okres 7 (6 + 50) - 28 = 28
Okres 7 (36 - 17) = 19
Okres 8 (28 + 50) - 37=41 zamów50
Okres 8 (19 - 15) = 4
Okres9 41 - 10 = 31
Okres 9 (4 + 60) - 23 = 41
Okres 10 31 - 30 = 1
Okres 10 41 - 30 = 11
Okres 11 (1 + 50) - 17 = 34
Okres 11 (11 + 60) - 20 = 51
LOGIKA PLANOWANIA POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
•
Planowane przyjęcia ustala się gdy planowany zapas (dostępny lub końcowy) w danym okresie spadnie poniżej zera.
Planowane przyjęcia powinny pojawiać się gdy planowany zapas spadnie poniżej poziomu zapasu bezpieczeństwa
•
Ustalanie wielkości partii: Należy odróżnić składanie zamówienia na produkcję (1) od składania zamówienia w magazynie znajdującym się na niższym poziomie (2)
– (1) więcej zapasu zostaje wprowadzone do sieci
– (2) zapas jest tylko przemieszczany z jednego magazynu do innego
- łączna ilość zapasu nie zostaje zmieniona przez taką transakcję
– stosowanie ekonomicznej wielkości partii jest nieuzasadnione, gdyż
może to spowodować dużo większe zapasy niż potrzeba i/lub częstsze transfery zapasu miedzy magazynami z tego samego poziomu
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
DRP powinno być wykorzystywane we wspomaganiu:
•
Planowania i harmonogramowania transportu
•
Częstotliwości wysyłek
•
Maksymalizacji wykorzystania objętość/waga środków transportu
•
Budżetowaniu
•
Planowaniu powierzchni składowania
DRP:
•
Określa gdzie więcej zapasów jest wymaganych
•
Utrzymuje dzięki przeharmonogramowaniu aktualne priorytety DRP generuje planowane uruchomienia zleceń więc:
•
Potrzeby najniższego poziomu mogą zostać obliczone
•
Wejście do MPS odzwierciedla co rzeczywiście powinno być produkowane
•
Można planować zasoby dystrybucyjne (np. finansowe)