MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Ireneusz Kocoń
Naprawa części maszyn i mechanizmów 722[03].Z3.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
mgr inż. Jolanta Bednarska
mgr inż. Krzysztof Wejkowski
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Grzegorz Śmigielski
Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Zych
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 722[03].Z3.02
 Naprawa części maszyn i mechanizmów , zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu ślusarz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Państwowy Instytut Badawczy w Radomiu, 2007
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREÅšCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Demontaż części maszyn i mechanizmów 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 12
4.1.3. Ćwiczenia 12
4.1.4. Sprawdzian postępów 13
4.2. Weryfikacja i przygotowanie do regeneracji 14
4.2.1. Materiał nauczania 14
4.2.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 15
4.2.3. Ćwiczenia 16
4.2.4. Sprawdzian postępów 17
4.3. Regeneracja części i naprawa mechanizmów 18
4.3.1. Materiał nauczania 18
4.3.2. Pytania sprawdzajÄ…ce 36
4.3.3. Ćwiczenia 37
4.3.4. Sprawdzian postępów 39
5. Sprawdzian osiągnięć 40
6. Literatura 45
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu umiejętności i wiadomości
dotyczących montażu, i naprawy części, podzespołów i urządzeń mechanicznych.
W poradniku zamieszczono:
- wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,
- cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
- materiał nauczania, tj. wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
- zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,
- ćwiczenia pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
- sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań kontrolnych - pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas lekcji i że nabyłeś niezbędne
wiadomości i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,
- literaturę uzupełniającą.
Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki
modułowej oraz określi jej zakres, wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się
zapoznać. Poradnik nie zastępuje podręczników, katalogów i literatury fachowej.
Materiał nauczania został podzielony na części, których kolejność umożliwi Ci stopniowe
zdobywanie nowych wiadomości i umiejętności związanych z zakresem tematycznym
niniejszego poradnika. Kolejno zostały zaprezentowane:
- metody przygotowania elementów maszyn i urządzeń do naprawy,
- metody weryfikacji zdemontowanych części,
- sposoby regeneracji części,
- metody wykonywania naprawy maszyn i urządzeń.
Przykładowe ćwiczenia pozwolą Ci zrozumieć i przyswoić wiedzę w praktyce. Na końcu
każdego rozdziału znajdują się pytania sprawdzające. Pozwolą Ci one zweryfikować wiedzę.
Jeżeli okaże się, że czegoś jeszcze nie pamiętasz lub nie rozumiesz, zawsze możesz wrócić do
rozdziału  Materiał nauczania i tam znalez
ć odpowiedz
na pytania, które sprawiły Ci kłopot.
Przykładowy sprawdzian osiągnięć może okazać się świetnym treningiem przed
zaplanowanym przez nauczyciela sprawdzianem. W razie jakichkolwiek wątpliwości zwróć
siÄ™ o pomoc do nauczyciela.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
722[03].Z3
Technologie napraw
722[03].Z3.01
Rozróżnianie
procesów
eksploatacyjnych
maszyn i urządzeń
722[03].Z3.02
Naprawa części
maszyn
i mechanizmów
722[03].Z3.03 722[03].Z3.04
Naprawa Naprawa sprzętu
mechanizmów powszechnego
hydraulicznych użytku
Schemat układu jednostek modułowych
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
2. WYMAGANIA WST
PNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
- wyszukać informacje w Polskich Normach,
- wykonywać pomiary,
- zinterpretować dokumentację techniczną,
- skorzystać z różnych z
ródeł informacji,
- rozróżniania materiały konstrukcyjne,
- rozpoznawać i nazywać elementy maszyn,
- wykonywać prace z zakresu obróbki ręcznej, mechanicznej skrawaniem i spajania,
- wykonywać prace montażowe,
- pracować zgodnie z zasadami bhp, ochrony p. poż. i ochrony środowiska.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
3.CELE KSZTAA
CENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
- zorganizować zgodnie z przepisami bhp stanowisko do demontażu i montażu,
- ustalić zakres i kolejność demontażu i montażu na podstawie dokumentacji technicznej
montażu i demontażu,
- umyć części przeznaczone do demontażu i montażu,
- przeprowadzić segregację i klasyfikację części po demontażu,
- ocechować i oznaczyć symbole na powierzchniach płaskich podczas kompletowania
części maszyn,
- ustalić zakres dopuszczalnego zużycia elementów maszyny,
- określić rzeczywisty stopień zużycia części maszyn i mechanizmów,
- dobrać metodę regeneracji elementu maszyny,
- wykonać prostowanie osi, wału, tłoczyska,
- rozwiercać otwory w korpusach maszyn od 6 do 10 klasy dokładności,
- wykonać gwinty zewnętrzne i wewnętrzne w trudno dostępnych miejscach,
- wykonać skrobanie powierzchni płaskich i obrotowych z dokładnością 8 do 12 punktów
P
w polu 25 x 25 mm,
- wykonać docieranie powierzchni kątowych, otworów tolerowanych, elementów
współpracujących: zawór  gniazdo zaworowe, tłok  cylinder,
- dopasować kliny i wpusty,
- wykonać montaż pierścieni uszczelniających i zabezpieczających,
- wykonać połączenia spoczynkowe (prasować i montować kołki ustalające,
zabezpieczajÄ…ce),
- wykonać montaż łożyska ślizgowego i tocznego oraz zmontować podzespół wał 
łożysko,
- sprawdzić jakość montażu,
- zmontować elementy maszyn z zastosowaniem połączeń wielowypustowych,
- zmontować połączenia skurczowe,
- naprawić i zmontować mechanizmy z kołami zębatymi,
- naprawić i zmontować napędy śrubowe i korbowe,
- naprawić i zmontować mechanizmy zapadkowe,
- naprawić i zmontować przekładnie pasowe i łańcuchowe, przekładnie ślimakowe,
przekładnie cierne,
- przeprowadzić odbiór montażu zespołów i maszyn według warunków technicznych
i technologicznych określonych w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej,
- skorzystać z dokumentacji technicznej,
- zastosować przepisy bhp, ochrony ppoż. i ochrony środowiska podczas wykonywania
pracy.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
4. MATERIAA
NAUCZANIA
4.1. Demontaż części maszyn i mechanizmów
4.1.1. Materiał nauczania
Organizacja stanowiska
Stanowisko do demontażu oraz montażu powinno zajmować część ślusarni i powinno być
wyposażone w niezbędne dla pracownika narzędzia do wykonywania czynności
zawodowych. Zwykle jest to stół ślusarski (z szufladami na narzędzia, przybory pomocnicze
i pomiarowe) z przymocowanym do niego imadłem. Szuflady w stole mają obudowę
w formie szafki. Ślusarz może pracować dorywczo także na innych stanowiskach, np. przy
płycie traserskiej lub na obrabiarkach, z których korzysta. Stanowiska pracy powinny być
urządzone odpowiednio do rodzaju wykonywanych na nich czynności oraz psychofizycznych
właściwości pracowników, przy czym wymiary wolnej (nie zajętej przez urządzenia)
powierzchni stanowiska pracy powinny zapewnić pracownikom swobodę ruchu
wystarczającą do wykonywania pracy w sposób bezpieczny, z uwzględnieniem wymagań
ergonomii i przepisów bhp. W razie niebezpieczeństwa powinno być możliwe szybkie
opuszczenie stanowisk pracy przez pracowników lub w razie potrzeby udzielenie im szybkiej
pomocy.
Stanowiska pracy powinny mieć wynikającą z technologii powierzchnię oraz
odpowiednie urządzenia pomocnicze przeznaczone na składowanie materiałów, wyrobów,
przyrządów, narzędzi i odpadów. Odpady produkcyjne powinny być sukcesywnie usuwane.
Czyściwo, tampony, trociny itp. nasycone lub zanieczyszczone substancjami łatwo
zapalnymi, utleniającymi się lub szkodliwymi dla zdrowia albo wydzielające uciążliwe
zapachy  należy przechowywać w zamkniętych pojemnikach z materiału niepalnego oraz co
najmniej raz na dobę usuwać z pomieszczeń pracy i przekazywać do utylizacji. Do każdego
stanowiska pracy powinno być zapewnione bezpieczne i wygodne dojście, przy czym jego
wysokość na całej długości nie powinna być mniejsza w świetle niż 2 m. Przy wykonywaniu
pracy niewymagającej stale pozycji stojącej należy zapewnić pracownikom możliwość
siedzenia.
Przy wykonywaniu pracy wymagającej stale pozycji stojącej lub chodzenia należy
zapewnić pracownikom możliwość odpoczynku w pobliżu miejsca pracy w pozycji siedzącej.
Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach stałej pracy
powinno przypadać co najmniej 13 m3 wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2 m2
wolnej powierzchni podłogi (nie zajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp.). Wysokość
pomieszczenia stałej pracy nie może być mniejsza niż:
- 3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia,
- 3,3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu prowadzone są prace powodujące
występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia.
Wysokość pomieszczenia stałej pracy może być zmniejszona do: 2,5 m w świetle, jeżeli
w pomieszczeniu zatrudnionych jest nie więcej niż 4 pracowników, a na każdego z nich
przypada co najmniej po 15 m3 wolnej objętości pomieszczenia lub w pomieszczeniu
usługowym lub produkcyjnym drobnej wytwórczości mieszczącym się w budynku
mieszkalnym, jeżeli przy wykonywanych pracach nie występują pyły lub substancje
szkodliwe dla zdrowia, hałas nie przekracza dopuszczalnych wartości poziomów dz
więku
w budynkach mieszkalnych, określonych w Polskich Normach, a na jednego pracownika
przypada co najmniej 15 m3 wolnej objętości pomieszczenia.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
Każde stanowisko do demontażu i montażu powinno być wyposażone w komplet
narzędzi i przyrządów, którymi pracownik stale się posługuje. Inne narzędzia, przyrządy
i pomoce warsztatowe ślusarz pobiera dodatkowo z wypożyczalni. Najważniejszymi
warunkami dobrej organizacji stanowiska do montażu i demontażu są ład i porządek.
Zarówno części do montażu, jak i potrzebne do niego narzędzia powinny się znajdować na
stanowisku przed rozpoczęciem pracy. Wszystkie części i narzędzia powinny być tak
umieszczone, żeby nie trzeba ich było szukać. Racjonalne wykorzystanie narzędzi oraz
właściwy ich dobór pozwala na przedłużenie ich żywotności. Szczegółowe zasady organizacji
stanowiska omówione zostało we wcześniejszych jednostkach modułowych. W trakcie
demontażu i montażu należy zadbać o oszczędne gospodarowanie paliwem, sprężonym
powietrzem, energią elektryczną oraz materiałami (zwłaszcza metali nieżelaznych), ma to
duży wpływ na obniżenie kosztów.
Pracownicy powinni być ubrani w odzież roboczą i posiadać środki ochrony osobistej:
okulary przeciwodpryskowe, rękawice robocze odpowiednie do wykonywanych prac,
półmaski przeciwpyłowe, ochronniki słuchu. Buty robocze powinny mieć wzmocnienia
w postaci metalowych nosków. Odzież robocza, środki ochrony osobistej, wykorzystywane
elektronarzędzia i narzędzia powinny mieć europejski znak bezpieczeństwa CE.
Elektronarzędzia należy używać tylko sprawne z nieuszkodzonym przewodem. Używać
należy ochron osobistych podczas pracy z narzędziami o napędzie mechanicznym. Klucze,
wkrętaki, ściągacze i specjalistyczne narzędzia do montażu i demontażu powinny być
w dobrym stanie technicznym, mieć niewyrobione końcówki i nieuszkodzone rękojeści. Nie
wolno używać uszkodzonych narzędzi. Należy przestrzegać, żeby pilniki i młotki ręczne były
dobrze obsadzone na trzonku, końcówki narzędzi, w które uderza się młotkiem miały
odpowiedni kształt oraz twardość. Rozklepane końce przecinaków odpryskują,
a odpryskujące kawałki mogą zranić pracownika lub pracujących w pobliżu. Do podnoszenia
i przenoszenia przedmiotów ciężkich należy używać dz
wigników i wózków transportowych.
Przedmioty układane na stole należy zabezpieczyć przed upadkiem ze stołu na posadzkę.
Nie wolno demontować fabrycznych osłon narzędzi o napędzie mechanicznym oraz
mocować w nich nieodpowiednich narzędzi. Do oświetlenia używać tylko nieuszkodzonych
z
ródeł światła o bezpiecznym napięciu. Szczególną uwagę należy zachować przy
przedmuchiwaniu otworów i czyszczeniu elementów strumieniem sprężonego powietrza.
Podczas czyszczenia i przedmuchiwania elementów, wyrzucane są z dużą prędkością
i w różnych kierunkach wióry i pyły obróbkowe, które mogą stanowić zagrożenie dla
pracownika i osób na sąsiednich stanowiskach, dlatego podczas takich operacji należy
stosować ochrony osobiste, wyciąg pyłów i ekrany oddzielające od sąsiednich stanowisk. Nie
wolno strumienia sprężonego powietrza kierować w kierunku osób, nie wolno czyścić
sprężonym powietrzem odzieży i butów.
Podczas prac montażowych i demontażowych powstają odpady: wióry, kawałki metali
i tworzyw sztucznych, czyściwo, zabrudzone rękawice, oleje i smary. Odpady te należy
segregować i poddawać utylizacji przez wyspecjalizowane firmy.
Zasady przeprowadzania przeglądów i napraw
Zasady demontażu
We wszelkich naprawach dąży się do takiego zorganizowania prac naprawczych, żeby
czas napraw był jak najkrótszy, czyli żeby dane urządzenie miało jak najkrótszy przestój, tj.
okres, w których urządzenie to nie pracuje. W tym celu należy przed demontażem urządzenia
wykonać prace przygotowawcze związane z przewidzianą naprawą a nie wymagające
demontażu. Prace przygotowawcze zależą od rodzaju naprawy (częściowa, okresowa,
główna), od rodzaju urządzenia naprawianego itd.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
Do prac przygotowawczych należą przede wszystkim: skompletowanie rysunków
zespołów i części do wykonania schematu kinematycznego, który ułatwia dobór części
wchodzących w skład poszczególnych zespołów, części zamiennych itd. Skompletowanie lub
wykonanie części (jeśli ich brak) zamiennych jest najważniejszą czynnością w pracach
przygotowawczych, gdyż nie powoduje przedłużania się naprawy wskutek braku części.
Do części zamiennych zalicza się:
- części znormalizowane, jak śruby, wkręty, nakrętki, podkładki, łożyska toczne, przewody
olejowe i inne wraz z armaturÄ… itd., nie zwiÄ…zane z konstrukcjÄ…,
- części zamienne wytwarzane do maszyn produkowanych masowo (np. różne części
samochodów, rowerów, urządzeń elektronicznych itd.),
- części, które trzeba wykonać dla wymiany części zużytych i które wykonuje zwykle
w miarę potrzeby zakład przeprowadzający naprawę.
Skompletowanie części pierwszej i drugiej grupy nie powinno sprawiać trudności.
Wyszczególnienie i liczbę części trzeciej grupy, potrzebną do przeprowadzenia remontu,
określa się na podstawie ustalanej doświadczalnie ewidencji okresu pracy.
Wszelkie prace demontażowe można wykonywać tylko na maszynie/urządzeniu
nieczynnym. Przed przystąpieniem do demontażu maszynę należy możliwie dokładnie
oczyścić przeprowadzić oględziny zewnętrzne, zapoznać się z DTR w części dotyczącej
napraw i rysunkami technicznymi. Należy starannie i wnikliwie rozpatrzyć współdziałanie
poszczególnych części, podzespołów i zespołów oraz uzmysłowić sobie ich pracę
i współpracę oraz poznać dokładnie konstrukcję poszczególnych części i ich znaczenie
w zespole. Dotyczy to przede wszystkim części, które mają być naprawiane. Pożądane jest
wykonanie zdjęć aparatem cyfrowym podczas demontażu skomplikowanych mechanizmów.
W demontażu maszyny musi być ściśle zachowana właściwa kolejność, na ogół odwrotna niż
w montażu.
Następnie należy spuścić olej z przekładni, urządzeń hydraulicznych, zbiorników
i przewodów do osobnych pojemników. Po wykonaniu tych czynności przystępuje się do
demontażu. Demontaż przeprowadza się w sposób i w kolejności, przewidzianej procesem
technologicznym. Najpierw demontuje się maszynę lub urządzenie na zespoły i podzespoły,
te z kolei na oddzielne części. Większe części po rozebraniu ustawia się na podłodze na
drewnianych kantówkach lub niskich podstawkach, małe - umieszcza się w pojemnikach.
Posługiwanie się odpowiednimi stojakami ułatwia w znacznym stopniu demontaż, podobnie
jak i montaż.
W celu utrzymania porządku i zapobiegnięciu zagubienia i pomieszania części z różnych
zespołów należy przygotować odpowiednią ilość różnej wielkości pojemników, do których
wkłada się zdemontowane części. Umieszczanie części w pojemnikach nie powinno być
bezładne, ponieważ w ten sposób można je uszkodzić lub zgubić, a oprócz tego w razie
potrzeby trudno znalez
ć potrzebną część. Części, które pracują w połączeniu, np. koła zębate,
niektóre śruby i nakrętki itd., trzeba cechować w taki sposób, żeby po zamontowaniu znalazły
się znowu we właściwym miejscu.
Dokumentacja demontażu.
Przed rozpoczęciem demontaż należy sporządzić harmonogram i plan prac. Pokrępować
zgodnie z DTR, a jeżeli nie dysponuje się DTR należy kierować się praktyka warsztatową.
Podczas demontażu skomplikowanych zespołów należy prowadzić notatki, wykonywać
szkice, rysunki wzajemnego położenia części i zdjęcia kolejnych etapów wykonywanych
prac.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
Narzędzia i sprzęt
W zależności od rodzaju maszyny czy urządzenia o raz zakresu demontażu, stosuje się
odpowiednie narzędzia i sprzęt pomocniczy. Podstawę stanowią narzędzia ślusarskie:
komplety kluczy, wkrętaków, młotki, wybijaki, ściągacze do łożysk, przyrządy pomiarowe.
W niektórych przypadkach potrzebne będą: piłka do metalu, przecinaki, sprzęt do cięcia
gazowego, elektronarzędzia. Przy demontażu dużych i ciężkich zespołów, potrzebne mogą
być wciągniki ręczne lub elektryczne, suwnice. Do materiałów pomocniczych zaliczyć należy
czyściwo, kantówki drewniane, pojemniki na części po demontażu, myciu i weryfikacji.
Do demontażu podzespołów i części połączonych rozłącznie używa się różnego rodzaju
kluczy wybijaków, ściągaczy i przyrządów specjalnych. Połączenia skorodowane lub
zapieczone należy nasycić naftą lub dostępnymi w handlu płynami do rozluz
niania rdzy.
Demontaż połączeń typowych
Połączenia wciskane rozbiera się przy pomocy pras, przy czym w miarę możności należy
podgrzać część zewnętrzną, gdyż ułatwia to demontaż. W czasie rozbierania powstają często
uszkodzenia łączonych powierzchni walcowych. Jeśli uszkodzenia te są znaczne, to jedynym
sposobem naprawy jest powiększenie otworu, wciśnięcie w niego tulejki i zastąpienia części
łączonej częścią nową. Części wtłaczanych nie można rozbierać. Im bardziej gładkie były
powierzchnie łączone (otworu i wałka), tym mniejsze ich uszkodzenia powstają
przy demontażu.
Przy ciasnym osadzaniu np. kół pasowych, zamachowych i innych na wale istnieje
dodatkowe zabezpieczenie w postaci wpustu lub w starych konstrukcjach, klina z Å‚bem lub
bez Å‚ba.
Do zdejmowania koła np. pasowego, zębatego lub łożyska z wału służy ściągacz. Koła
można również zdejmować przez uderzenia miękkim (np. z miedzi) młotkiem bezpośrednio
w piastę po obwodzie lub za pośrednictwem wybijaka miedzianego.
Jeśli zdjęcie koła sprawia trudności, to należy rozpylić na połączenie płyn do rozluz
niania
tak, żeby przeniknął on pomiędzy stykające się powierzchnie. Jeśli zespół jest zbyt duży, to
zamiast zanurzenia owijamy miejsce styku czyściwem zmoczonym naftą. Płyn, przenikając
w szczeliny, rozpuszcza zanieczyszczenia, a jednocześnie smaruje części i zmniejsza w ten
sposób tarcie. Jeśli zastosowanie płynu nie daje pozytywnego wyniku, można spróbować
zdejmowaną część ostukać młotkiem przez podkładkę.
Innym sposobem zdejmowania koÅ‚a jest podgrzewanie piasty koÅ‚a do 100÷200oC.
Grzanie musi być przeprowadzone jak najszybciej, aby jednocześnie nie zdążył się rozgrzać
wałek, który dla pewności należy owinąć czyściwem zmoczonym w zimnej wodzie. Jeśli i to
nie pomaga, trzeba jedną z części usunąć, np. przeciąć, wytoczyć itd.
Zdejmowanie łożysk tocznych zależy od konstrukcji części, w których łożyska te są
osadzone. Należy pamiętać, żeby podczas zdejmowania łożysk nie uszkodzić i nie odkształcić
samych łożysk oraz miejsc ich osadzenia na wale lub w gniez
dzie korpusu. Należy przyjąć
zasadę, że pierścienie łożysk nie mogą być przekrzywiane; przesuwanie powinno się odbywać
równomiernie na całym obwodzie. A
ożysko osadzone na wałku z większym wciskiem,
ściągane za pierścień zewnętrzny, nie nadaje się przeważnie do dalszego użytku, gdyż kulki,
wgniatając się przy ściąganiu w bieżnie, uszkadzają ich powierzchnie. A
ożyska większe
i osadzone z dużym wciskiem na wale zdejmuje się po uprzednim podgrzaniu pierścienia
wewnętrznego. Po założeniu ściągacza i naprężeniu go za pomocą śruby polewa się
wewnÄ™trzny pierÅ›cieÅ„ olejem ogrzanym do temperatury 80 ÷ 100oC, dokrÄ™cajÄ…c jednoczeÅ›nie
dalej śrubę. Zwiększenie się średnicy pierścienia pod wpływem wzrostu temperatury ułatwia
zwykle jego ściągnięcie z wału. Aby jednocześnie z pierścieniem nie nagrzał się wał, należy
go izolować od oleju, owijając np. grubym kartonem ten odcinek, do którego mógłby się
dostać ogrzany olej.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
Z otworów przelotowych wybija się kołki za pomocą trzpienia i młotka. Do wyciągania
kołka z otworu nieprzelotowego używa się specjalnego przyrządu do wyciągania kołków.
Mycie części
Po rozmontowaniu maszyny większość jej części są przeważnie zanieczyszczone olejem,
pozostałościami smaru, kurzem itp. Wszystkie te zanieczyszczenia trzeba usunąć przez
oczyszczenie części w odpowiednich płynach myjących. Najprostszy sposób to mycie ręczne
w nafcie. W tym celu układa się części w odpowiednim pojemniku i zalewa się naftą. Po
upÅ‚ywie 30÷60 minut resztki oleju i część brudu opadajÄ… na dno naczynia, a resztki brudu
przywarte mocniej do części usuwa się szczotkami włosianymi lub innymi, po czym części te
przemywa się w drugim naczyniu również napełnionym naftą i wreszcie wyciera do sucha
czyściwem. Do przemywania wgłębień, przecięć, głębokich rowków i otworów, w które
szczotka nie może się dostatecznie zagłębić, stosuje się różnej grubości pręty i płytki
z miękkiego metalu. Żeby nie podrapać czyszczonych powierzchni, należy pręty i płytki
owinąć w czyściwo.
Staranne mycie części ma bardzo duże znaczenie w naprawie maszyn, gdyż tylko na
czystych powierzchniach części można stwierdzić ślady zużycia, drobne rysy, pęknięcia i inne
uszkodzenia widoczne na powierzchni.
Naftę użytą do mycia części filtruje się i używa jej ponownie. W większych warsztatach
stosuje siÄ™ myjki warsztatowe na naftÄ™ lub specjalistyczne myjki komorowe z podgrzewaniem
kąpieli myjących, ciśnieniowym natryskiem specjalnych płynów i z odpowiednimi
programami mycia. PÅ‚yny te podgrzewa siÄ™ do 80÷90ºC, a przedmioty umieszczone w koszu
z siatki zanurza siÄ™ i natryskuje siÄ™ na przemian pÅ‚ynem kilka razy, na przeciÄ…g 3÷5 minut za
każdym razem. Liczba zanurzeń i czas przetrzymywania w płynie zależą od stopnia
zanieczyszczenia części.
Ze względu na szkodliwe działanie oparów, nad wannami do mycia muszą być
zainstalowane okapy z wyciągiem. Płyny używane do mycia części mają różny skład
chemiczny, np. 8÷10  procentowy roztwór sody kaustycznej w wodzie, roztwór wodny
zawierający: 3% sody kaustycznej, 14% sody wapiennej, 2% kwaśnego fosforanu potasu, 1%
mydła i reszta, tj. 80%, wody (wagowo). Obecnie dostępna jest na rynku cała gama gotowych
płynów i koncentratów myjących do ogólnych jak i specjalistycznych zastosowań.
Czyszczenie części, do których powierzchni przywarł nagar odbywa się trzema
sposobami:
- mechanicznym,
- chemicznym,
- elektrolitycznym.
Nagar usuwa się sposobem mechanicznym za pomocą drucianych szczotek o napędzie
mechanicznym. W miejscach trudno dostępnych wypala się nagar z grubsza, a następnie
usuwa resztki szczotkÄ…. Wypalanie odbywa siÄ™ w piecach w temperaturze 600÷700ºC lub
płomieniem acetylenowo  tlenowym.
Wadą mechanicznego sposobu czyszczenia jest trudność usuwania nagaru z miejsc
trudno dostępnych, tworzenie rys i zadrapań od szczotek, co powoduje, że w czasie pracy
miejsca te Å‚atwiej pokrywajÄ… siÄ™ ponownie nagarem.
OdmianÄ… czyszczenia mechanicznego jest kÄ…piel w myjce ultradz
więkowej. Jest ona
bardzo skuteczna i można ją stosować do precyzyjnych części o skomplikowanych kształtach
np. do rozpylaczy wtryskiwaczy.
Sposób chemiczny.
Części zanurza siÄ™ na parÄ™ godzin w podgrzanym do 90÷95ºC odpowiednim roztworze.
Szybko i skutecznie usuwa się nagar sposobem elektrolitycznym. W tym celu do części ze
stali lub żeliwa sporządza się elektrolit o następującym składzie: 1kg sody żrącej i 116,6g
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
sody kalcynowanej na 1 litr wody. Roztwór wlewa się do wanny wykonanej z blachy stalowej
i podgrzewa do temp. 135÷145ºC Część, która ma być oczyszczona, zawiesza siÄ™
w roztworze; jest ona katodą, natomiast wanna  anodą. Np. do oczyszczenia zaworów
silników wysokoprężnych stosuje się prąd o napięciu 6V i natężeniu 6A. Czas kąpieli wynosi
5÷10 minut. Po umyciu metalowe powierzchnie obrobione i niemalowane należy pokryć
środkiem czasowej ochrony przed korozją.
4.1.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.
1. Jak powinno być zorganizowane stanowisko do montażu części maszyn i mechanizmów?
2. Jakie środki ochrony indywidualnej winny znajdować się na stanowisku do demontażu?
3. Jakie zagrożenia mogą wystąpić na etapie wstępnego oczyszczania demontowanych
podzespołów?
4. Jakie informacje zawiera Dokumentacja Techniczno  Ruchowa maszyn?
5. Jakie środki myjące stosuje się w czasie mycia podzespołów?
6. W jaki sposób usuwa się nagar z naprawianych elementów lub podzespołów?
7. Gdzie znajdują się informacje na temat kolejności demontowanych części?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przygotuj stanowisko do demontażu reduktora prędkości tokarki kłowej. Sporządz
listÄ™
narzędzi uniwersalnych i specjalnych. Zaplanuj ich rozłożenie.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1. dokładnie zapoznać się z DTR tokarki, z której wymontowano reduktor,
2. sporządzić listę narzędzi uniwersalnych i specjalnych na podstawie DTR,
3. określić miejsce na przechowywanie demontowanych elementów,
4. określić sposób zabezpieczenia drobnych elementów ustalających i mocujących,
5. naszkicować stanowisko i opisać rozmieszczenie poszczególnych narzędzi i przyrządów,
6. wykonać analizę, czy będzie potrzebny w trakcie prac podnośnik, a jeżeli tak, to jaką
powinien mieć nośność,
7. opisać lub omówić etapy przygotowania stanowiska do demontażu.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- dokumentacja serwisowa tokarki,
- przybory do pisania.
Ćwiczenie 2
Przygotuj reduktor tokarki do demontażu.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko do mycia,
2) spuścić olej z reduktora, sprawdzić, czy w zagłębieniach korpusu nie pozostały resztki
oleju,
3) wyczyścić korpus reduktora, usunąć z niego brud i odtłuścić,
4) zdjąć pokrywę reduktora,
5) wybrać pozostające resztki oleju,
6) usunąć pozostałości uszczelek  na tym etapie należy zwrócić uwagę, by żadne
zanieczyszczenia nie dostały się do środka reduktora.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
Wyposażenie stanowiska pracy:
- reduktor,
- czyściwo, pędzel, kuwety, środki myjące,
- zestaw do przedmuchiwania.
Ćwiczenie 3
Opracuj technologie oczyszczenia elementów silnika spalinowego. Wybierz odpowiednią
technologię do kształtu elementu, materiału, z jakiego są wykonane oraz rodzaju
zanieczyszczeń, jakimi są pokryte.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) obejrzeć dokładnie czyszczone elementy, zapoznać się z kształtem elementów oraz
z warunkami, w jakich pracujÄ…,
2) określić sposób oczyszczenia zewnętrznej części bloku silnika, wybrać narzędzia oraz
środki, jakie są niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,
3) określić sposób oczyszczenia tłoków, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są niezbędne
do wykonania zaplanowanych prac,
4) określić sposób oczyszczenia korbowodów, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są
niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,
5) określić sposób oczyszczenia wału korbowego, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są
niezbędne do wykonania zaplanowanych prac,
6) określić sposób oczyszczenia łożysk wału korbowego, koła zamachowego oraz mechanizmu
sprzęgła, wybrać narzędzia oraz środki, jakie są niezbędne do wykonania zaplanowanych
prac,
7) zaprezentować opracowane technologie wraz z ich uzasadnieniem.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- części dowolnego silnika spalinowego (może to być silnik motoroweru), posiadające
zanieczyszczenia i produkty eksploatacyjne,
- przybory do pisania.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) zorganizować stanowisko do naprawy części maszyn i urządzeń?
ðð ðð
2) dobrać środki ochrony indywidualnej do charakteru wykonywanych
prac? ðð ðð
3) określić zagrożenia jakie mogą wystąpić w trakcie naprawy?
ðð ðð
4) opisać stosowane środki minimalizujące występujące zagrożenia?
ðð ðð
5) dobrać metody czyszczenia elementów w zależności od typu
zanieczyszczeÅ„? ðð ðð
6) umyć części po demontażu?
ðð ðð
7) ustalić zakres i kolejność demontażu na podstawie dokumentacji
technicznej? ðð ðð
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
4.2. Weryfikacja i przygotowanie części do regeneracji
4.2.1. Materiał nauczania
W czasie eksploatacji maszyn i urządzeń następuje naturalne zużycie eksploatacyjne
poszczególnych mechanizmów. Zachodzi ono w normalnych warunkach pracy maszyny.
Objawami normalnego zużycia części maszyn, to narastające stopniowo:
- zmiany pierwotnych wymiarów i kształtów,
- zmiany struktury i wytrzymałości materiału,
- W procesie zużywania się części maszyn, można rozróżnić trzy okresy:
- docieranie,
- normalne zużywanie eksploatacyjne,
- przyspieszone zużywanie.
Okres docierania trwa krótko. Charakteryzuje się dość szybkim wzrostem zużycia
elementów współpracujących. W wyniku dogładzania powierzchni trących następuje wzrost
luzów i wzrost nośności powierzchni współpracujących.
Okres normalnego zużywania eksploatacyjnego charakteryzuje powolny wzrost zużycia
aż do wystąpienia maksymalnych dopuszczalnych luzów. Można przyjąć, że zużycie wzrasta
proporcjonalnie do czasu pracy.
Zużywanie przyspieszone występuje, gdy na skutek zużycia zostaną przekroczone luzy
dopuszczalne. Powoduje to występowanie obciążeń o charakterze uderzeniowym, co
prowadzi do gwałtownego wzrostu zużycia i spadku nośności powierzchni. Występuje ono
w wyniku długotrwałych zmiennych obciążeń części maszyn. Zjawisko to charakteryzuje się
zmniejszeniem spójności między kryształami materiału i powstawaniem mikropęknięć
niewidocznych gołym okiem. Z upływem czasu pęknięcia te powiększają się, osłabiając
wytrzymałość części. Zjawiska te prowadzą do zniszczenia części, złamania osi i wałów,
natomiast w przypadku kół zębatych i łożysk tocznych następuje łuszczenie powierzchni
zębów, bieżni łożysk, powierzchni kulek lub rolek. Aby zapobiec awarii maszyny należy
monitorować jej stan, ustalić plan przeglądów i napraw oraz zgodnie z nim wymieniać
i regenerować poszczególne części i mechanizmy, aby nie dopuścić do stanu przyspieszonego
zużywania jej poszczególnych mechanizmów. Określanie rzeczywistego zużycia
współpracujących elementów przeprowadza się na podstawie:
- pomiarów wielkości i porównywania z wielkościami granicznymi parametrów podanych
w DTR urządzenia podczas przeglądów,
- tabel i katalogów, np. dopuszczalny luz poprzeczny i wzdłużny łożyska kulkowego
podany przez wytwórcę łożyska, luz międzyrębny współpracującej pary kół zębatych,
pasowanie wałka i otworu,
- okresowego pomiaru wielkości parametrów eksploatacyjnych, np. poziom drgań, hałas,
- pomiarów wyrobów produkowanych przez maszynę  porównanie wymiarów
rzeczywistych wyrobu z ustawionymi, powtarzalność wymiarów, rozrzut wymiarów,
tendencje do zmiany wymiarów,
- ogólnej sprawności urządzenia, zapotrzebowania na energię,
- pomiaru czasu pracy urządzenia  resursu międzyremontowego,
- pomiarów warsztatowych zdemontowanych podzespołów,
- wyglądu i wtrąceń metalicznych w oleju w przekładniach,
- doświadczenia pracowników przeprowadzających naprawy.
Segregację i klasyfikację części po demontażu i umyciu przeprowadza się na podstawie
DTR producenta, instrukcji serwisowych, wytycznych producentów podzespołów i zasad
dobrej praktyki warsztatowej. Umyte części i korpus należy obejrzeć pod kątem
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
ewentualnych pęknięć, wyglądu i zużycia powierzchni współpracujących oraz odkształceń
wymiarowych. W czasie oględzin można wyeliminować części i podzespoły o znacznym
stopniu zużycia. Następnie należy przeprowadzić pomiary długości, kątów, płaszczyzn
i kształtów powierzchni współpracujących.
W wałach, osiach i mechanizmach korbowych zużyciu ulegają czopy łożyskowe
i łożyska wału. Po pierwsze należy sprawdzić stan czopów, stan ramion, rowków
wpustowych. Powierzchnie czopów najlepiej oglądać przez szkło powiększające w 3 do 5 
krotnym powiększeniu. Następnie należy sprawdzić czopy wału na bicie, owalność i stożkowatość.
Weryfikacja jest jednym z ważniejszych elementów naprawczej dokumentacji
technologicznej. W wyniku weryfikacji części zostają zakwalifikowane do jednej z trzech
grup:
- dalszego wykorzystania,
- regeneracji,
- złomowania.
Do dalszego wykorzystania kwalifikuje się części, które wykazują minimalny stopień
zużycia, a ich wymiary mieszczą się w granicach dopuszczalnych odchyłek, przewidzianych
w DTR. Do regeneracji przeznacza się części, których wymiary przekraczają wartości
odchyłek dopuszczalnych, a naprawa jest opłacalna. Do złomowania przeznacza się części,
które wykazują duże zużycie, a naprawa jest ekonomicznie nieuzasadniona.
Weryfikacja spełnia ważną rolę w procesie naprawczym i jej prawidłowe
przeprowadzenie wpływa na istotne obniżenie kosztów naprawy i stopień wykorzystania
części nowych. Dla danego urządzenia przekazanego do remontu powinna być opracowana
instrukcja weryfikacji. Zawiera ona warunki techniczne weryfikacji, z których korzysta
weryfikator przy wykonywaniu czynności weryfikacyjnych. Instrukcja ta określa kolejność
operacji weryfikacyjnych, metody weryfikacji, rodzaj narzędzi i przyrządów pomiarowych,
wymiary części i zużycie dopuszczalne, sposób kwalifikacji oraz metody regeneracji
i naprawy stwierdzonego zużycia i uszkodzenia. Podstawowymi informacjami, zawartymi
w instrukcji weryfikacji są odchyłki graniczne, zużycie dopuszczalne, niezbędne do podjęcia
decyzji o zakwalifikowaniu części do odpowiedniej grupy weryfikacyjnej.
Po zakończeniu weryfikacji części muszą być odpowiednio oznakowane, aby nie
dopuścić do przypadkowego przemieszania grup selekcyjnych. Stosuje się zasadę znakowanie
kolorami:
- kolor zielony  części do ponownego wykorzystania,
- kolor żółty  części do regeneracji,
- kolor czerwony  części przeznaczone do złomowania.
4.2.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.
1. Na podstawie jakich cech przeprowadza się klasyfikację demontowanych części?
2. Które części przeznacza się do regeneracji?
3. W jakim celu przeprowadza się regenerację części?
4. W jaki sposób znakuje się części w czasie weryfikacji
5. Jakie czynności oprócz oczyszczenia należy wykonać przed demontażem podzespołu?
6. Jakich narzędzi używa się do zdejmowania z wału kół pasowych?
7. Jakie czynniki należy brać pod uwagę przy określaniu stopnia zużycia poszczególnych
elementów?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przeprowadz
demontaż i weryfikację i montaż przekładni pasowej maszyny wskazanej
przez nauczyciela (np. tokarki).
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z DTR maszyny,
2) wyłączyć maszynę oraz zabezpieczyć przed możliwością przypadkowego uruchomienia,
3) zluzować naciąg paska klinowego, zdjąć pasy klinowe,
4) ocenić stan pasów klinowych na podstawie oględzin oraz pomiarów,
5) wykonać oględziny i pomiary kół pasowych, zwracając uwagę na pęknięcia, zużycia lub
deformacje,
6) opracować technologie naprawy zauważonych usterek oraz sporządzić listę części
zamiennych wraz z opisem (symbol katalogowy), które należy pobrać z magazynu,
7) zamontować paski klinowe (nowe lub stare, jeżeli stan ich był dobry),
8) naciągnąć paski klinowe, sprawdzić poprawność montażu,
9) poprosić nauczyciela o sprawdzenie,
10) uruchomić maszynę.
Wyposażenie stanowiska pracy:
 obrabiarka z przekładnią pasową (np. tokarka), wraz z DTR,
 komplet narzędzi: klucze, wkrętaki ślusarskie, ściągacze do łożysk, kół pasowych, itp.,
 przyrzÄ…dy pomiarowe,
 części zamienne  paski klinowe dostosowane do potrzeb, zespół kół pasowych  jeżeli
stan pracujÄ…cych wymaga ich wymiany,
 przybory do pisania.
Ćwiczenie 2
W wymontowanym reduktorze prędkości tokarki przeprowadz
czyszczenie i weryfikacjÄ™
współpracujących części.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zdemontować współpracujące ze sobą części w reduktorze,
2) oczyścić zdemontowane elementy,
3) wykonać oględziny części, wykonać odpowiednie pomiary,
4) zakwalifikować części do regeneracji, do wymiany i do dalszej pracy,
5) oznakować weryfikowane elementy zgodnie z obowiązującymi zasadami,
6) sporządzić zamówienie na części, które uległy zużyciu,
7) uzasadnić przeprowadzoną klasyfikację, zwracając uwagę na parametry graniczne.
Wyposażenie stanowiska pracy:
 zestaw narzędzi do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń: komplety
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i przyrządów pomiarowych, zestawy
młotków specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.
 środki do mycia i czyszczenia elementów,
 reduktor tokarki wraz z DTR,
 przybory do pisania.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Ćwiczenie 3
Wykonaj kontrolę wałka, ułożyskowanego za pomocą łożysk kulkowych, opisz wszystkie
defekty.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokładnie obejrzeć powierzchnię wałka oraz powierzchnię czopów, zwracając uwagę na
występujące zadziory, pęknięcia, odbarwienia, ślady korozji, itp.
2) sprawdzić liniowość wałka za pomocą przyrządu kłowego i czujnika zegarowego,
3) sprawdzić średnicę wałka, zwracając szczególną uwagę miejsca osadzenia łożysk i kół,
4) opisać zauważone nieprawidłowości i odstępstwa od wymiarów zawartych w dokumentacji.
Wyposażenie stanowiska pracy:
 zestaw narzędzi do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń: komplety
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i przyrządów pomiarowych, zestawy
młotków specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.
 badany wałek noszący ślady zużycia,
 rysunek wykonawczy nowego wałka, na którym określone są wymiary i chropowatości,
 przybory do pisania.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) przeprowadzić proces weryfikacji części ze względu na ich zużycie
eksploatacyjne? ðð ðð
2) sporządzić zamówienie części znormalizowanych posługując się
oznaczeniami katalogowymi? ðð ðð
3) zorganizować stanowisko do demontażu i weryfikacji części częściowo
zużytych? ðð ðð
4) właściwie oznakować części które podlegają weryfikacji?
ðð ðð
5) wykonać demontaż oraz montaż typowych elementów np. łożysk, kół
pasowych, kół zÄ™batych? ðð ðð
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
4.1. Regeneracja części i naprawa mechanizmów
4.3.1. Materiał nauczania
Sposoby naprawy części maszyn
Istnieje wiele sposobów regeneracji części w zależności od charakteru zużycia.
Najbardziej rozpowszechnione są następujące sposoby:
- prostowanie części,
- nakładanie warstwy metalu przez galwanizację,
- metalizacja natryskowa,
- spawanie, napawanie i zgrzewanie,
- odkształcanie plastyczne,
- przymocowanie nakładki,
- naprawa za pomocą kompozytów epoksydowych,
- obróbka skrawaniem.
Przy naprawie można zmienić wymiary nominalne części lub doprowadzić wymiary do
ich wartości przed zużyciem części, zachowując w obu przypadkach początkowe pasowanie.
Przykładowo: regenerując zespół cylindra wraz z współpracującym tłokiem, cylinder można
przeszlifować zmieniając jego średnicę, ale wówczas należy wymienić tłok i pierścienie
tłokowe na nowe, któreych średnica będzie większa, tak by zachować poprzednią tolerancję
określoną w DTR. W ten sposób po naprawie średnice cylindra i tłoka będą większe. Podczas
wytwarzania części zamiennych przewiduje się takie przypadki i można zakupić elementy
o różnych wymiarach, np. gotowy nowy tłok i pierścienie tłokowe o średnicy większej od
nominalnej.
Prostowanie
Prostowanie może być wykonywane na zimno lub na gorąco, na prasach z napędem
ręcznym lub mechanicznym. Prasa powinna być wyposażona w pryzmy podporowe i stempel,
dostosowane do średnicy prostowanego wałka oraz przyrząd do kontroli efektów
prostowania. Kontrolę procesu prostowania można również wykonywać, mocując wałek
w kłach tokarki. Bicie mierzy się przy pomocy czujnika zegarowego umocowanego
w uchwycie magnetycznym postawionym na łożu tokarki, ręcznie obracając wałek
zamocowany w uchwycie tokarskim. Miejsce największego wierzchołka ugięcia należy
oznaczyć kredą, będzie to miejsce nacisku stempla prasy.
Rozwiercanie otworów w korpusach maszyn od 6 do 10 klasy dokładności
Otwory w korpusach maszyn, stanowiące panewki wałów i osi obrotowych z czasem
ulegają zużyciu. Zmieniają się ich wymiary i kształty. Powodem tego jest niedostateczne lub
brak smarowania i zanieczyszczenia przedostające się między czop i panewkę. Otwory stają
się owalne lub wielokątne oraz zwiększa się luz pomiędzy panewką i czopem powodując złą
współpracę tej pary. Regenerację tych otworów wykonuje się przez rozwiercanie lub
roztaczanie otworów a następnie wstawianie tulei lub walca pasowanego na wcisk,
z odpowiedniego materiału i ponowne wykonanie otworu. Zniekształcenie regenerowanego
otworu może powodować podczas rozwiercania ugięcie się wiertła w kierunku owalu.
Dlatego też środek otworu trzeba na nowo wytrasować na podstawie rysunków wymiarowych
albo obliczeń pośrednich odległości osi lub wałów. Wykonywanie otworów można
przeprowadzić na tokarce (np. pokrywa silnika elektrycznego), wiertarce współrzędnościowej
 płaskie pokrywy, frezarce uniwersalnej  korpusy małe i średnie, lub wytaczarce  duże
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
korpusy. Korpus powinien być umocowany na stole obrabiarki tak, aby były zachowane
odpowiednie kąty, prostopadłości i współosiowości. Jeżeli regenerowane otwory mają być
współosiowe (panewki łożysk ślizgowych lub obudowy łożysk tocznych), powinny być
obrabiane z jednego zamocowania. To znaczy, że wszystkie operacje poszczególnymi
narzędziami, powinny być wykonywane kolejno na obu otworach. Otwór najpierw należy
przewiercić, (jeżeli jako wstawki użyto walca) następnie rozwiercić, aby pozostawić naddatek
na obróbkę rozwiertakami. Następnymi czynnościami są rozwiercanie rozwiertakami;
zgrubnym i dokładnym, aby otrzymać otwór o założonej tolerancji. Końcowym etapem jest
sprawdzenie wykonanych prac: pomiar średnicy i współosiowości otworów.
Naddatki na rozwiercanie otworów
Wielkość naddatków dla zakresu średnic otworów
( mm)
Materiał obrabiany
ponad
3÷5 5÷10 10÷20 20÷30
30
Stal do 700 N/ mm2 0.1÷0.2 0.2 0.2÷0.3 0.3÷0.4 0.4÷0.5
Stal 700÷1100 N/
0.1÷0.2 0.2 0.2 0.3 0.3÷0.4
mm2
Staliwo 0.1÷0.2 0.2 0.2 0.2÷0.3 0.3÷0.4
Å»eliwo szare 0.1÷0.2 0.2 0.2÷0.3 0.3÷0.4 0.4÷0.5
Å»eliwo ciÄ…gliwe 0.1÷0.2 0.2 0.3 0.4 0.5
Miedz
0.1÷0.2 0.2÷0.3 0.3÷0.4 0.4÷0.5 0.5
MosiÄ…dz, brÄ…z 0.1÷0.2 0.2 0.2÷0.3 0.3 0.3÷0.4
Metale lekkie 0.1÷0.2 0.2÷0.3 0.3÷0.4 0.4÷0.5 0.5
Tworzywa sztuczne
0.1÷0.2 0.3 0.4 0.4÷0.5 0.5
twarde
Tworzywa sztuczne
0.1÷0.2 0.2 0.2 0.3 0.3÷0.4
miękkie
Pokrywanie galwaniczne
Regeneracja części maszyn za pomocą pokrywania ich powierzchni warstwą metalu
metodą elektrolityczną jest stosowana przede wszystkim wtedy, gdy chodzi o przywrócenie
pierwotnych wymiarów. Materiałami służącymi do pokrywania galwanicznego używa się
chromu, niklu, miedzi, żelaza itd. Metalem najodpowiedniejszym do regeneracji jest chrom.
Proces pokrywania metodÄ… galwanicznÄ… powierzchni przedmiotu chromem nazywamy
chromowaniem. Zaletami chromowania sÄ…: duża twardość (HB = 300÷600), maÅ‚y współczynnik
tarcia, duża odporność na korozję i in.
Proces chromowania obejmuje następujące czynności przygotowawcze:
- przygotowanie powierzchni przedmiotu w sposób mechaniczny za pomocą bębnowania
lub szlifowania, przez co usuwa siÄ™ uszkodzenia takie jak zadrapania, rysy itp., a w razie
potrzeby wygładza się powierzchnię płótnem ściernym,
- izolacja powierzchni przedmiotu nie podlegajÄ…cych chromowaniu.
- odtłuszczanie, przemywanie, trawienie powierzchni z powstałych tlenków.
Aby po chromowaniu można było uzyskać żądane wymiary, należy nakładać warstwę
chromu z naddatkiem 0,03÷0,08 mm. JeÅ›li tolerancja jest duża, można chromować od razu na
żądany wymiar, a następnie powierzchnię polerować.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
Metalizacja natryskowa
Zalecana grubość warstwy natryskiwanej nie powinna być mniejsza niż 0,1 mm i większa
niż 10 mm. Najodpowiedniejsze do naprawy tym sposobem są części duże. Metalizacja części
drobnych jest kłopotliwa.
Typowym przypadkiem naprawy części przez przywrócenie jej odpowiednich wymiarów
za pomocą metalizacji jest metalizacja czopów głównych korbowych wałów wykorbionych.
Ponieważ dobre przywarcie natryskiwanego metalu zależy od chropowatości i czystości
powierzchni, należy ją odpowiednio przygotować.
Chropowatość powierzchni można uzyskać trzema sposobami:
- piaskowaniem,
- obróbką skrawaniem,
- poprzez napawanie.
Piaskowanie jest metodą bardzo wygodną, gdyż można je zastosować w wielu
przypadkach bez rozbierania maszyny.
Drugi sposób, stosowany najczęściej do powierzchni walcowych, polega na tym, że na
walcu nacina siÄ™ gwint o szorstkiej powierzchni gÅ‚Ä™bokoÅ›ci okoÅ‚o 0,6÷0,8 mm i o skoku
1÷1,3 mm. Zamiast gwintu można wytoczyć równolegÅ‚e rowki gÅ‚Ä™bokoÅ›ci okoÅ‚o 0,6 mm.
Grubość powstaÅ‚ych w ten sposób pierÅ›cieni wynosi 0,4÷0,6 mm. Profil rowków jest
półokrągły. Po nacięciu rowków radełkuje się całą powierzchnię, uzyskując w ten sposób
chropowatość powierzchni.
Jeżeli powierzchnia jest bardzo twarda lub ma bardzo skomplikowane kształty, stosuje
się napawanie. Polega ona na napawaniu na powierzchni szeregu występów różnej grubości
i wysokości i rozmieszczonych nieregularnie.
Na powierzchniach płaskich struga się rowki lub się je piaskuje. Natryskiwanie wykonuje
siÄ™ naddatkiem 0,5÷0,7 mm do dalszej obróbki. Żądany wymiar uzyskuje siÄ™ przez obróbkÄ™
skrawaniem i szlifowania.
Spawanie
Naprawę za pomocą spawania stosuje się przede wszystkim do elementów, w których
należy naprawić części odłamane lub pęknięte. Należy tylko podkreślić, że w czasie spawania
występuje odkształcanie się spawanych części, a więc naprawa taka charakteryzuje się małą
dokładnością. Do naprawy zużytych części stosuje się również lutospawanie.
Napawanie
Do przywracania pierwotnych kształtów zużytych części stosuje się napawanie.
Napawanie polega na nakładaniu warstwy metalu w stanie ciekłym na powierzchnię
przedmiotu. Do napawania można użyć stopu o lepszych własnościach mechanicznych niż
własności stopu części napawanej. W ten sposób nie tylko można naprawić zużytą część, ale
i zwiększyć, odporność jej powierzchni roboczych na ścieranie lub korozję. Powierzchnie,
które mają być napawane, trzeba dokładnie oczyścić za pomocą piaskowania, ściernicy
listkowej lub w inny sposób. Następnie należy je odtłuścić, po czym dopiero następuje
wÅ‚aÅ›ciwe napawanie. Grubość warstwy napawanej wynosi 3÷6 mm.
Zgrzewanie
Zgrzewanie polega na podgrzaniu powierzchni części łączonych do temperatury, w której
materiał rozgrzewa się do stanu ciastowatości i na dociśnięciu ich do siebie. y
ródłami ciepła
w zgrzewaniu mogą być: prąd elektryczny, płomień gazowy lub reakcja termitowa.
Przekroje łączone powinny mieć taki sam kształt i taką samą wielkość. Zgrzewanie
stosuje się przede wszystkim w produkcji części nowych, ale również znajduje ono
zastosowanie w naprawach.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
Obróbka plastyczna
Metoda odkształceń plastycznych na gorąco w celu renowacji części polega na tym, że
metal zostaje przemieszczany z jednego miejsca na inne, kompensując w ten sposób ubytek
wskutek zużycia. Z tego wynika, że sposób ten można zastosować tylko wtedy, gdy część
zużyta ma zapas metalu, który bez szkody  dla części może być przesunięty na miejsce
zużycia się części.
Naprawa pęknięć
Naprawę pęknięć części, które powinny być tylko szczelne, (np. kartery, płaszcze wodne
itp.), można wykonać przez zaspawanie szczeliny lub nałożenie kawałka metalu, czyli
nakładki. Nakładki do przedmiotów żeliwnych przymocowuje się wkrętami, a do stalowych
wkrętami lub za pomocą nitowania. Między nakładką a regenerowanym elementem należy
zastosować uszczelkę wykonaną z odpowiedniego materiału.
a) b)
Rys. 1. Pokrętła grzechotkowe do gwintowników ręcznych [Katalog narzędzi firmy FACOM]
Gwintowanie
Wykonywanie gwintów przy naprawach, w trudno dostępnych miejscach wiąże się ze
stosowaniem specjalnych narzędzi ręcznych: pokręteł kątowych lub grzechotkowych
zaprezentowanych na rysunku 1.
Obróbka wykańczająca
Elementy mechanizmów maszyn po regeneracji, szczególnie silnie obciążonych
i narażonych na zużycie, są poddanie obróbce wykańczającej (powierzchniowej). Stosując
różne sposoby obróbki powierzchniowej, można uodpornić elementy maszyn na: zużycie
ścierne przy poślizgu, zużycie wskutek tarcia tocznego (łuszczenie, pitting), obciążenia
udarowe, obciążenia cieplne, korozję atmosferyczną, korozję w wysokiej temperaturze,
korozję chemiczną, erozję. Jeżeli w czasie eksploatacji powierzchnie te utraciły swoje
właściwości, końcowym etapem regeneracji jest ich odtworzenie.
Istnieją trzy podstawowe rodzaje obróbki wykańczającej:
 Obróbka bardzo dokładna występuje w tych przypadkach, gdy główny nacisk kładzie
się na uzyskanie odpowiednio małych błędów wymiarowych (np, wewnętrzne
powierzchnie pasowanych wciskowo tulei łożyskowych lub wewnętrzne
powierzchnie gniazd łożyskowych).
 Obróbka ostateczna występuje wtedy, gdy przede wszystkim chodzi o uzyskanie
odpowiednio małych błędów kształtu (np.: obróbka powierzchni stołów
przedmiotowych obrabiarek, skrobanych płyt traserskich i kontrolnych liniałów
powierzchniowych).
 Obróbka gładkościowa ma na celu głównie osiągnięcie odpowiednio dużej gładkości
powierzchni (np.: polerowanie elementów ozdobnych). Powierzchnie robocze
elementów maszyn dzieli się na dwie podstawowe grupy: nie utwardzone
(o twardości do 40 HRC) wykańczane skrawaniem lub zgniotem utwardzone
(o twardości powyżej 40 HRC) wykańczane obróbką ścierną.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
Charakterystycznymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od
zwykłych sposobów obróbki skrawaniem są: bardzo małe przekroje warstwy skrawanej,
a więc bardzo małe głębokości skrawania (zapewniające uzyskanie dużej dokładności)
i bardzo małe posuwy zapewniające uzyskanie dużej gładkości, bardzo małe lub bardzo duże
prędkości skrawania zapewniające w obu przypadkach uzyskanie dużej gładkości
powierzchni, specjalne kształty ostrzy narzędzi skrawających bardzo mała ziarnistość
narzędzi ściernych, umożliwia osiągnięcie jak największej dokładności i gładkości
powierzchni. Przykładami obróbki wykańczającej są skrobanie i dogładzanie.
Skrobanie
Skrobanie to rodzaj wykańczającej obróbki gładkościowej, polegający na ręcznym lub
mechanicznym skrawaniu z powierzchni przedmiotu już obrobionego, cienkich i drobnych
wiórków za pomocą skrobaków. Stosuje się je jako ostateczną obróbkę powierzchni
elementów współpracujących ze sobą, które uległy znacznemu zużyciu i regeneracja ich
polega na usunięciu pewnej warstwy materiału poprzez obróbkę skrawaniem w celu
przywrócenia ich geometrii. Poprzez skrobanie usuwa się ślady poprzedniej obróbki, np.
toczenia, frezowania, strugania oraz otrzymuje powierzchnie o małej chropowatości,
szczególnie w przypadku, gdy obrabiane powierzchnie mają dokładnie do siebie przylegać
lub przesuwać się po sobie. Skrobaniu poddaje się prowadnice obrabiarek skrawających,
panewki łożysk korbowodowych itp. Wielkość naddatku na skrobanie zależy od wielkości
skrobanej powierzchni wynosi od 0,1÷ 0,3 mm.
Na proces skrobania składają się następujące zabiegi:
1. Ustawienie części.
2. Usunięciu rys i zadziorów pilnikiem, skrobakiem lub płótnem ściernym.
3. Określenie średniej grubości zdejmowanej warstwy.
4. Pokrycie tuszem płyty, liniału albo współpracującej powierzchni i tuszowanie
powierzchni skrobanej.
5. Skrobanie.
6. Piłowanie.
7. Sprawdzanie.
8. Skrobanie zgrubne.
9. Skrobanie wykańczające.
Czynności od p. 4 do p. 9 powinny być powtarzane kilkakrotnie, niezależnie od grubości
zdejmowanej warstwy i wymagającej dokładności obróbki.
Docieranie
Docieranie to dokładna obróbka powierzchni przedmiotu, polegająca na usuwaniu
drobnych cząstek materiału przy pomocy pasty ściernej narzędziem zwanym docierakiem.
Wykonuje się ją w kilku etapach, stosując w każdym następnym etapie pastę ścierną o coraz
drobniejszym ziarnie. Docieraniem obrabia się głównie części pasowane współpracujące ze
sobą, np. gniazda i grzybki zaworów silników i sprężarek, zawory do gazów.
Dokładność wymiarów otrzymanych przez docieranie dochodzi do 0,001 mm, a przy
bardzo dokładnych metodach docierania nawet do 0,0001 mm. Naddatek na obróbkę
docieraniem wynosi w granicach 0,01 do 0,02 mm.
Wybór materiału na docierak zależy od obrabianego materiału, jego twardości i żądanej
jakości powierzchni.
Dopasowanie wpustów i klinów
W celu ustabilizowania elementów takich jak koła pasowe, koła zębate na wałach stosuje
się kliny. Na wałach oraz wewnętrznej stronie osadzanych kół frezuje się rowki, w które
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
wsuwa się odpowiednie kliny. Zadaniem klina jest przenoszenie momentu obrotowego z wału
na koło lub odwrotnie. Kliny nie podlegają regeneracji, w przypadku ich zniekształcenia lub
ścięcia wymienia je się.
Połączenie klinowe spełnia dwie funkcje: przeniesienie momentu obrotowego przez
powierzchnie boczne i ustalenie osiowe koła na czopie przez wywołanie naprężenia
w połączeniu, wywołanego przez nacisk klina na dna rowków koła i wałka. Powoduje to, że
część momentu obrotowego przenoszona jest przez siłę tarcia, powstającą na powierzchniach
walcowych skojarzonego połączenia.
W połączeniu wpustowym wpust przenosi tylko moment obrotowy natomiast osiowe
ustalenie położenia koła na czopie wykonuje się w inny sposób.
Rodzaje klinów typu N oraz ich wymiary określa  norma PN-70 /M 85031
Rys. 2. Klin noskowy odmiana  N [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]
Rodzaje wpustów pryzmatycznych oraz ich wymiary określa   norma PN-70M 85005,
natomiast wpusty czółenkowe   norma PN-88/M 85008.
Rys. 3. Wymiary charakterystyczne wpustu Rys. 4. Wpust czółenkowy [Z katalogu producenta
pryzmatycznego [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]
wpustów PHU HEDEM]
Wymiary rowków pod wpusty pryzmatyczne wg PN-70/M-85005
Rys. 5. Wymiary rowka pod wpust [Z katalogu producenta wpustów PHU HEDEM]
Wymiary wpustów pryzmatycznych i rowków pod wpusty w zależności od średnicy
wałka opisuje PN-70/M-85005. Norma ta podaje również tolerancje wykonania rowków.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
Tabela 2. Znormalizowane wymiary wpustów w zależności od średnicy wałów [Z katalogu firmy Industrial-
Inox Sp. j.]
Montaż pierścieni zabezpieczających
Stosowanie pierścieni zabezpieczających daje cały szereg korzyści:
- możliwość przenoszenia dużych obciążeń,
- możliwość zmniejszenia wymiarów długościowych,
- małe koszty wykonania rowków  rys. 9,
- prosty, szybki montaż,
- zadowalajÄ…ca cena.
Rys. 9. Wymiary zabudowy pierścienia zabezpieczającego [1 Z katalogu firmy Industrial-Inox Sp. j.]
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
a) b)
Rys. 10. Pierścieni zabezpieczające: a) rodzaje, b) szczypce od montażu pierścieni zabezpieczających
[Z katalogu firmy Industrial-Inox Sp. j.]
Montaż pierścieni osadczych i zabezpieczających (rys.10 a.) odbywa się przez ich
ściskanie lub rozprężanie przy pomocy specjalnych szczypiec  rys. 10 b. do pierścieni
zewnętrznych lub wewnętrznych, lub przez wciśnięcie na wałek za pomocą nabijaków.
Montaż łożysk tocznych i ślizgowych
Zanieczyszczenia powierzchni, owalność, niewspółosiowość, skrzywienie osi itp.
pogarszają warunki pracy, a tym samym prowadzą do szybszego zużywania się łożyska.
Również nieodpowiedni luz między czopem a łożyskiem może doprowadzić do gorszego
smarowania, co w konsekwencji prowadzi do przegrzania łożyska.
Użycie prawidłowych narzędzi do montażu powinno zapewnić prawidłowe przenoszenie
sił związanych z montażem. Tuleje używane do montażu powinny mieć gładkie i prostopadłe
do ich osi powierzchnie czołowe. W przypadku montażu łożysk na czopach wałów
stożkowych ewentualnie z tulejami stożkowymi należy używać kluczy hakowych. Im bardziej
dokręcamy nakrętkę, tym mniejszy będzie luz promieniowy.
Do montażu łożysk o stożkowym pierścieniu używamy:
- kluczy hakowych,
- kluczy udarowych dla Å›rednic nakrÄ™tek 150 ÷ 950 mm,
- kluczy specjalnych do montażu łożysk w oprawach dzielonych  odpowiedni wskaz
nik
umożliwia dokręcenie tak, aby uzyskać prawidłowy luz promieniowy,
W technologii montażu na gorąco wykorzystuje się zjawisko rozszerzalności cieplnej
stali. W wyniku podgrzania następuje zwiększenie średnicy wewnętrznej łożyska, co pozwala
na stosunkowo łatwy montaż. A
ożyska podgrzewamy do temperatury 80 ÷ 100°C. Miejsca
osadzenia należy pokryć olejem odpornym na utlenianie. Nie zaleca się powyższej metody
montażu do łożysk z uszczelnieniami czy blaszkami ochronnymi.
Podczas montażu łożysko ulegnie uszkodzeniu, jeżeli:
- użyjemy palnika do podgrzewania,
- podgrzejemy Å‚ożysko powyżej 125°C.
Do podgrzewania wykorzystywane są następujące urządzenia: wanny z kąpielą olejową,
nagrzewnice indukcyjne, płyty grzejne. Do montażu hydraulicznego łożysk mogą być
wykorzystywane praski hydrauliczne o ciśnieniach roboczych do 300MPa.
W czasie montażu należy zwrócić szczególną uwagę, aby siły związane z wciskaniem
łożyska nie były przenoszone przez elementy toczne. W takim przypadku łożysko ulegnie
trwałemu uszkodzeniu.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
A
ożyska o średnicy czopa do 50 mm mogą być montowane poprzez nabijanie ich na wał,
w oprawę, czy też jednocześnie na wał i w oprawę. Do tego celu służy zestaw pierścieni oraz
młotek specjalnej konstrukcji, który absorbuje nadmiar energii.
Do montażu łożysk szczególnie w przypadku większych średnic, można posłużyć się
prasą. Należy dobrać odpowiednie tuleje i płyty gwarantujące prostopadłe i równomierne
przenoszenie sił w czasie montażu tak, aby łożysko nie uległo przekoszeniu względem wału
czy oprawy.
W procesie montażu hydraulicznego wykorzystuje się zjawisko powstania poduszki
olejowej, powstającej pomiędzy przesuwającymi się po sobie powierzchniami, dzięki
wtłaczaniu oleju pod wysokim ciśnieniem. Zmniejsza to w sposób bardzo znaczący siły tarcia
powstajÄ…ce w trakcie wciskania (niweluje je prawie do zera).
Dodatkowo ciśnienie oleju można wykorzystać w nakrętce hydraulicznej, która spełnia
rolę siłownika hydraulicznego.
Prostopadłość powierzchni czołowych wału, można sprawdzić za pomocą czujnika przy
wale zamocowanym w kłach lub za pomocą dokładnego kątownika albo wzornika, który
przykłada się jednym ramieniem wzdłuż tworzącej czopa i obserwuje oraz mierzy za pomocą
szczelinomierza szczelinę pomiędzy drugim ramieniem kątownika a powierzchnią czołową
wału.
Gniazdo, w którym osadza się zewnętrzny pierścień łożyska, musi również odpowiadać
pewnym warunkom. Wszelkiego rodzaju rysy, zadrapania, nierówności i zanieczyszczenia
muszą być usunięte, powierzchnie przemyte naftą, wytarte do sucha i przedmuchane
sprężonym powietrzem. Kształt gniazda nie może być owalny, gdyż osadzony w nim
pierścień zewnętrzny łatwo przybierze również taki kształt.
Czołowe powierzchnie oporowe gniazda muszą być ściśle prostopadłe do powierzchni
walcowej, co można sprawdzić za pomocą kątownika. W korpusach dzielonych płaszczyzny
podziału muszą być czyste i bez uszkodzeń, bo tylko wtedy po zmontowaniu gniazdo będzie
mogło mieć prawidłowy kształt. Średnicę i kształt gniazda w korpusach dzielonych należy
sprawdzać po ich złożeniu i zupełnym dokręceniu śrub złącznych.
Jeżeli gniazdo jest za ciasne, owalne lub stożkowe, gniazdo należy roztoczyć. Po
sprawdzeniu czopów wału i gniazd korpusu, można przystąpić do zakładania łożyska na wał
i do gniazda.
Luz w łożysku kulkowym jest uzyskiwany w wyniku odpowiedniego pasowania wału
i obudowy. Luz w łożysku stożkowym jest uzależniony od wymiaru poosiowego tulei
dystansowej lub od dokręcenia nakrętki łożyskowej. Luz w łożysku o stożkowym pierścieniu
wewnętrznym ustalany jest w wyniku wciągania lub wtłaczania łożyska na powierzchnie
stożkową  im bardziej wciśniemy, tym mniejszy mamy luz promieniowy.
Rozróżnia sie łożyska ślizgowe, czyli tuleje łożyskowe niedzielone oraz łożyska i panwie
dzielone. Montaż tulei polega na wtłoczeniu jej do korpusu łożyska, zabezpieczeniu przed
obracaniem się oraz na dopasowaniu do czopa. Zależnie od wielkości wtłacza się tuleje na
zimno lub z podgrzaniem korpusu łożyska (albo z chłodzeniem tulei). Operacja wtłaczania na
gorąco musi być przeprowadzona bardzo prędko, aby przy tym nie rozgrzała się również
tuleja.
Istnieje wiele sposobów wtłaczania tulei do korpusu. W produkcji jednostkowej lub
małoseryjnej stosuje się młotek i nakładkę, która przenosi uderzenie młotka na całą
powierzchnię czołową tulei. Dla lepszego prowadzenia tulei stosuje się jeszcze pierścień
prowadzący (rys. 11b), który nie zabezpiecza jednak przed zniekształceniem, wewnętrznej
powierzchni tulei. Przy większych wciskach i w tulejach cienkościennych dla zapobieżenia
ich zniekształceniu stosuje się trzpień prowadzący (rys. 11a).
Trzpień ma zastosowanie tylko do tulei o ściśle określonej średnicy wewnętrznej
i dlatego ten sposób stosuje się głównie w produkcji seryjnej. Po wtłoczeniu należy tuleję
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
zabezpieczyć przed obracaniem się. Przed wtłoczeniem należy powierzchnie otworu
w korpusie oraz zewnętrzną powierzchnię tulei starannie oczyścić, usunąć wszelkie
zadrapania, zadziory, ostre krawędzie itd.
a) b)
Rys. 11. Wtłaczanie tulejki: a) na prasie b) za pomocą młotka
[Moroz A.  Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]
Wskutek niestarannego montażu tuleja po wtłoczeniu może przybrać kształt owalny,
stożkowy, może zająć położenie skośne, a w przypadku urządzenia wielołożyskowego tuleje
mogą być niewspółosiowe, co pociąga za sobą powstanie w niektórych miejscach tarcia
półsuchego.
Zwykle tuleje po wtłoczeniu ich do korpusu są obrabiane mechanicznie za pomocą
wytaczania, rozwiercania, przepychania kulki lub przepychacza itd. Jeżeli wał ma
powierzchnię czołową, która ma się opierać o powierzchnię czołową tulei, to należy tuleję po
wtłoczeniu rozwalcować. Owalność oraz stożkowatość tulei sprawdza się za pomocą
Å›rednicówki czujnikowej. Pomiar należy wykonać w 2 ÷ 3 pÅ‚aszczyznach prostopadÅ‚ych do
osi otworu, a w każdej płaszczyz
nie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.
Prostopadłość czoła tulei do osi otworu sprawdza się za pomocą sprawdzianu
tłoczkowego z kołnierzem. Wielkość powstałej szczeliny w przypadku skrzywienia tulejki
mierzy siÄ™ za pomocÄ… szczelinomierza.
Proces montażu łożysk dzielonych zależy przede wszystkim od ich konstrukcji.
Rozróżniamy łożyska o panwiach grubo i cienkościennych. Panwie cienkościenne to panwie
o grubości (łącznie z warstwą stopu łożyskowego) do 3 mm. Panwie grubościenne wykonane
zazwyczaj z żeliwa lub staliwa, rzadziej z mosiądzu lub brązu i wylane stopem łożyskowym,
osadza siÄ™ w gniez
dzie korpusu łożyska z niewielkim wciskiem lub suwliwie. Otwory
smarowe w korpusie mogą być przesunięte względem otworów w panwi co najwyżej o parę
dziesiątych milimetra. Otwory te należy przed montażem przemyć naftą.
Pokrywę łożyska ustala się względem korpusu za pomocą: kołków wtłoczonych w korpus
łożyska, wpuszczenia pokrywy w wycięcie korpusu itp., a przymocowuje się ją 2 lub 4
śrubami dwustronnymi Pokrywa powinna wchodzić pod lekkimi uderzeniami miedzianego
młotka, przy czym dla zapobieżenia skrzywieniu uderzać należy w środek pokrywy.
Przed montażem należy gniazda i panwie dokładnie wymyć i przedmuchać sprężonym
powietrzem, ponieważ nawet najdrobniejsze zanieczyszczenie gniazda może być przyczyną
zdeformowania panwi. Deformacja panwi dyskwalifikuje ją do użytku.
Montaż łożysk do wałów wieloczopowych wymaga jeszcze spełnienia dodatkowego
warunku, mianowicie wszystkie łożyska muszą być współosiowe, gdyż inaczej wał nie będzie
mógł pracować. Dlatego też po zmontowaniu należy sprawdzić współosiowość łożysk.
Współosiowość tulei łożyskowych można sprawdzić sprawdzianem wielotłoczkowym. Do
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
łożysk dzielonych wkłada się wałek montażowy o odpowiedniej średnicy i przykręca
pokrywy w ten sposób, że nakrętki dociąga się stopniowo i próbuje, czy wałek obraca się
lekko. Jeśli wałek trudno jest obrócić, luzuje się śruby kolejnych łożysk. Po zluzowaniu śrub
jednego łożyska próbuje się obrócić wałek. W ten sposób stwierdza się, które łożysko zaciska
wałek, i to należy dopasować. Dopasowanie przeprowadza się za pomocą skrobania panwi
skrobakiem i sprawdzania przylegania czopa na tusz. Odbywa się to w sposób następujący:
czop wału pokrywa się cienką warstewką tuszu, wał umieszcza się w łożyskach, zakłada
pokrywy oraz dociąga śruby równomiernie i na krzyż (przy czterech śrubach). Następnie
obraca się wał kilkakrotnie i po wyjęciu skrobie panwie. Czynność tę powtarza się aż do
osiągnięcia wymaganej liczby śladów (zwykle 10+18 punktów przylegania na powierzchni
25 x 25 mm). Najwięcej śladów powinno być na łuku odpowiadającym klinowi smarowemu.
Jeśli wałek po dokręceniu śrub wszystkich łożysk daje się lekko ręcznie obracać, oznacza to,
że otwory leżą na jednej osi. Wałka montażowego można używać w przypadku niewielkiego
rozstawu łożysk i średnicy panwi.
Jeśli średnice otworów panwi są duże, np. powyżej 200 mm, to do ustalenia położenia
łożysk używa się przyrządów optycznych lub laserowych. Umożliwiają one pomiar
przesunięcia równoległego i przekoszenia osi. Przyrządy te połączone są zazwyczaj
z komputerem, co umożliwia na bieżąco odczyt wartości i sporządzenie dokumentacji
przebiegu ustawiania. Najpierw ustala się położenie łożysk skrajnych, a następnie łożysk
pośrednich. Dla otrzymania jak najdokładniejszej współosiowości tuleje łożyskowe po
wtłoczeniu rozwierca się wspólnie. Po rozwierceniu należy usunąć ostre krawędzie,
a następnie przemyć tuleje i przedmuchać sprężonym powietrzem.
W celu uzyskania prawidłowej pracy łożysk tocznych trzeba przy montażu zachować
pewne warunki, do których między innymi należą:
- Zachowanie przewidzianych pasowań pomiędzy pierścieniem wewnętrznym łożyska
a wałem oraz pomiędzy pierścieniem zewnętrznym a gniazdem. Nieprzestrzeganie tego
warunku może doprowadzić do zakleszczenia części tocznych. Pasowanie na wale jest
oparte na zasadzie stałego otworu, a pasowanie w gniez
dzie  na zasadzie stałego wałka.
- Kształt czopa wału oraz gniazda musi być prawidłowy, ich powierzchnie muszą być
gładkie, bez skaleczeń, zanieczyszczeń itp., które mogłyby spowodować zniekształcenia.
- przy montażu łożysk, nie wolno wywierać siły poprzez części toczne.
- Jeżeli do uszczelnienia użyto filcu, to filc nie powinien być zbyt mocno dociśnięty do
wału; wał powinien być bardzo gładko obrobiony.
- Pierścień obracający się razem ze złączoną z nim części: (gniazdem lub wałem),
powinien być połączony z nią na wcisk, ponieważ poślizg zużywałby intensywnie
złączone powierzchnie.
- W czasie pracy bieżnia pierścienia ruchomego (zwykle wewnętrznego) zużywa się
równomiernie, natomiast bieżnia pierścienia drugiego - tylko na krótkim łuku, wobec
czego należy umożliwić co pewien czas ręczny obrót tego pierścienia, aby w ten sposób
cała jego bieżnia zużywała się równomiernie.
- A
ożysko musi być dobrze zabezpieczone przed przedostawaniem się do niego kurzu
i wszelkich zanieczyszczeń, które przyśpieszają zużycie bieżni i części tocznych.
Regulacja i kontrola poprawności montażu łożysk.
Montaż zespołu z łożyskami tocznymi polega na osadzeniu pierścieni wewnętrznych na
wale, a zewnętrznych w gniazdach korpusu. Przed przystąpieniem do montażu należy
sprawdzić zarówno wał, jak i gniazda.
Czopy wału, na których są osadzone pierścienie łożysk, muszą leżeć na wspólnej osi,
będącej osią obrotu wału. Stwierdzić to można sprawdzając w kłach tokarki lub specjalnego
przyrządu bicie za pomocą czujnika. Powierzchnie walcowa i oporowa czopów muszą być
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
gładkie i czyste. Jest rzeczą bardzo ważną, żeby czołowe powierzchnie oporowe wału, o które
opiera się pierścień wewnętrzny łożyska, były prawidłowo zaprojektowane i dokładnie
obrobione. Nie powinno być na nich rys, zadziorów, nierówności ani zanieczyszczeń, gdyż
wtedy pierścień nie będzie mógł przylegać całą, swą czołową powierzchnią, a w przypadku
braku prostopadłości względem osi pierścień ulegnie deformacji i powstaną w nim
naprężenia.
Dodatkowo należy sprawdzić:
- wymiary oraz stan powierzchni (oprawy i czopa wału ),
- oznaczenie łożyska,
- czystość łożyska,
- czystość miejsc osadzenia łożyska (oprawę i czop wału),
- czystość i stan narzędzi które będą wykorzystywane w czasie montażu.
Podstawowe błędy montażu łożysk:
Do podstawowych błędów popełnianych w trakcie montażu zaliczyć można:
- zabrudzenia  głośna nierównomierna praca, wielokrotne skrócenie trwałości łożyska,
- nieprawidłowe pasowanie - za ciasno: nierównomierna praca, podwyższona temperatura
pracy, wielokrotne skrócenie trwałości łożyska - za luz
no: nierównomierna praca,
wielokrotne skrócenie trwałości łożyska,
- uszkodzenia elementów uszczelniających łożysko,
- siły związane z montażem przenoszone przez elementy toczne.
Naprawa i montaż mechanizmów z kołami zębatymi
W przekładniach zębatych zużywają się powierzchnie pracujących zębów, wyrabiają się
połączenia koło  wał i wał - łożysko. Podczas przeglądów należy zwrócić szczególną uwagę
na stan powierzchni zębów i pasowania.
W przypadku wyłamania się lub wyrobienia zębów (co najwyżej 2,3 kolejnych) w kołach
wolnoobrotowych i o dużych średnicach lub w długich zębatkach albo łukach zębatych opłaca
się wstawić nowe. W tym celu w miejscu wyłamania frezuje się rowek o przekroju
trapezowym, do którego zakłada się i przymocowuje śrubami 2 oddzielnie wykonane
brakujące zęby. Ten sposób można zastosować tylko w przypadku dostatecznie dużej
podziałki zębów. Zęby o mniejszej podziałce wyrównuje się do linii podstaw zębów, wierci
się jeden lub więcej otworów, gwintuje się je i wkręca w nie, dokręcając bardzo mocno do
oporu, kołki o mniejszej średnicy części wkręcanej. Następnie wystającym częściom kołków
nadaje się kształt zęba za pomocą frezowania odpowiednim frezem modułowym. Trzecim
sposobem naprawy kół zębatych jest napawanie metalu w miejscach wyłamania się zębów,
a następnie obróbka frezem modułowym.
Prawidłowy montaż napędu zębatego wymaga:
- zachowania wymaganej odległości pomiędzy osiami współpracujących kół zębatych,
gdyż w razie za małej odległości otrzymuje się zbyt małe luzy międzyzębne i wskutek
tego następuje szybkie zużywanie się zębów i łożysk, a nawet istnieje możliwość ich
zakleszczenia się, natomiast przy zbyt dużej odległości występują za duże luzy
międzyzębne, które powodują podczas pracy uderzenia i również szybkie zużywanie się
urzÄ…dzenia,
- odległości osi wałów powinny wynosić połowę sumy średnic kół podziałowych,
- osadzania tak, by osie kół zębatych były równoległe, co jest nieodzownym warunkiem
prawidłowego styku zębów,
- prawidłowego zamontowania łożysk i wałów, by osie i wały leżały w jednej
płaszczyz
nie,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
- zazębiające się koła powinny się obracać płynnie, bez wstrząsów i bez hałasu,
- Montaż składa się z następujących czynności:
- osadzenia kół zębatych na wałach,
- umieszczenia wałów z kołami w łożyskach,
- sprawdzenia i regulacji współpracy kół.
Osadzanie koła na wale oraz montaż wału w korpusie wykonuje się według rysunku
wykonawczego. Należy tylko pamiętać, że za pomocą uderzeń młotkiem miedzianym mogą
być osadzone koła niewielkie i nie obrabiane cieplnie, ze względu na możliwość powstania
pęknięć.
Koła zębate przesuwne osadza się na wałku ręcznie, tak żeby się nie wyczuwało luzu
w kierunku promieniowym, a koło nie powinno się kołysać na wale. W mechanizmach bardzo
dokładnych połączenie sprawdza się na tusz.
Po osadzeniu koła na wale należy przeprowadzić szereg pomiarów kontrolnych. W tym
celu należy umieścić wał z kołem na przyrządzie z kłami i zmierzyć:
- bicie na średnicy podziałowej koła,
- bicie promieniowe koła,
- bicie osiowe wału.
Odległość oraz równoległość osi otworów można sprawdzić np. za pomocą wałków
kontrolnych i średnicówki. Wichrowatość wałków można zmierzyć specjalistycznymi
przyrządami optycznymi lub sprawdzając współpracę kół na tusz.
Sprawdzając współpracę kół zębatych na tusz można sprawdzić nie tylko równoległość,
lecz i odległość osi współpracujących kół.
W praktyce spotyka się, że poszczególne elementy wykonane są w granicach tolerancji,
a zmontowana całość z
le współpracuje. Najbardziej typowe przypadki to:
- za mały lub za duży luz międzyzębny na całym wieńcu, co zostaje wywołane
niewłaściwymi wymiarami zębów lub niewłaściwymi odległościami osi wałów.
W pierwszym przypadku należy zamienić współpracujące koła zębate, w drugim  zamienić
tuleje łożyskowe.
- niejednakowy luz międzyzębny może być spowodowany nieprawidłowym wykonaniem
jednego z kół lub mimośrodowością osi średnicy podziałowej zębów i otworu piasty koła.
Po ustaleniu  na oko najgorszego wzajemnego położenia obu kół zębatych, np. przy
najmniejszym luzie, zdejmujemy jedno z nich, obracamy je o 180O i z powrotem zazębiamy.
Jeśli po tym zabiegu pozostaje wada tego samego rodzaju (w danym przypadku najmniejszy
luz), to wadę ma koło nieruszane. Jeśli natomiast luz, który był najmniejszy, stanie się
największym, to wadę ma koło obrócone o 180O. Do najczęstszych błędów popełnianych
w trakcie montażu kół zębatych zaliczyć można: bicie na czole zębów  powodem może być
pochylenie osi wału lub otworu łożyska albo też piasty względem uzębienia,
Po zakończeniu montażu należy sprawdzać luzy międzyzębne na wyczucie lub za pomocą
przyrządów. Sprawdzanie na wyczucie jest dopuszczalne tylko w zespołach kół mało
dokładnych. W kołach o dużym module luz międzyzębny mierzy się pośrednio.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
Rys. 12. Schemat mierzenia luzu międzyrębnego: - dzwigienka, 2  koncówka czujnika
[Moroz A.  Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]
Schemat działania przyrządu mierzącego dokładnie luzy międzyzębne przedstawiono na
rys. 12. Koniec dz
wigienki 1 zamocowanej na wale jednego z kół opiera się o końcówkę
pomiarową czujnika 2. Koło dolne jest unieruchomione. Koło górne, na którego wale
zamocowana jest dz
wignia 1 oparta swym końcem o końcówkę pomiarową czujnika 2,
obracamy w granicach luzu.
W kołach dokładnych prawidłowość zazębienia sprawdza się na tusz. Do tego celu używa
się albo obu kół współpracujących, które następnie stanowią jeden zespół, albo też koła
sprawdzanego i koła wzorcowego. Odbywa się to w następujący sposób: kilka zębów jednego
z kół zębatych (mniejszego) pokrywa się cienką warstwą tuszu, po czym wykonuje się kilka
obrotów w kierunku ruchu roboczego. Ślady odbite na zębach koła większego wyznaczają
długość powierzchni dolegania zębów, a ich położenie charakteryzuje wzajemne położenie
kół oraz równoległość osi wałów, na których są osadzone. Prawidłowo współpracujące zęby
powinny dolegać do siebie na całej długości oraz na czynnej wysokości zębów. Ślady tuszu
na całej szerokości zęba przesunięte w kierunku stopy zęba oznaczają za małą odległość
między osiami, a ślady umieszczone w kierunku głowy zęba - odległość za dużą. Ślady
umieszczone prawidłowo w kierunku wysokości zęba, lecz położone tylko przy jednej z jego
krawędzi wskazują na nierównoległość osi wałów. Jeśli przy tym po obracaniu zazębienia
w drugą stronę ślady znajdą się przy tej samej krawędzi, oznacza to, że osie wałów położone
są w jednej płaszczyz
nie, gdy natomiast ślady znajdują się przy drugiej krawędzi, świadczy
to, że nie leżą w tej samej płaszczyz
nie i nie są równoległe.
W zależności od klasy dokładności zazębienia powierzchnia styku zębów (na tusz)
powinna wynosić 50÷75% w kierunku szerokoÅ›ci zÄ™ba i 40÷60% w kierunku wysokoÅ›ci zÄ™ba.
W zazębieniach mało dokładnych wystarczą oddzielne ślady styku na każdym zębie.
Montaż mechanizmu śrubowego
W budowie obrabiarek znajdują zastosowanie mechanizmy napędowe śrubowe, które
przekształcają ruch obrotowy na postępowy lub odwrotnie. Rozróżniamy trzy sposoby
przenoszenia ruchu:
- śruba obraca się, lecz nie przesuwa, nakrętka przesuwa się osiowo,
- nakrętka jest nieruchoma, śruba obraca się i przesuwa,
- nakrętka obraca się, lecz nie przesuwa, śruba się przesuwa.
Rozpatrzymy tylko pierwszy sposób na przykładzie śruby pociągowej tokarki.
Wymagana dokładność, a zatem sposób montażu mechanizmu śrubowego, zależą od jego
konstrukcji i przeznaczenia, Największe wymagania odnoszą się do nakrętek i śrub
pociągowych tokarek, Od dokładności bowiem zespołu nakrętka  śruba zależy dokładność
toczonego gwintu. Dużą dokładność tego zespołu osiąga się przez dokładne wykonanie części
i staranny ich montaż.
Wymagania dokładności montażu dotyczą przede wszystkim trzech warunków:
- oś łożysk śruby pociągowej musi być równoległa do odpowiednich prowadnic,
- przy obracaniu śruby pociągowej w obie strony nie powinno być bicia czołowego,
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
- musi zachodzić współosiowość śruby i nakrętki.
Po zmontowaniu śruby pociągowej sprawdza się równoległość jej osi względem
prowadnic łoża za pomocą czujnika ustawionego na saniach podłużnych suportu. Końcówkę
pomiarową czujnika opiera się na zewnętrznej powierzchni śruby i sprawdzanie
przeprowadza się na obu końcach łoża w płaszczyznach poziomej i pionowej. W przypadku
ujawnienia odchyłek większych od dopuszczalnych należy je usunąć. Odchyłki
w płaszczyz
nie pionowej usuwa siÄ™ przez:
- przesunięcie skrzynki posuwów, dzięki czemu podnosi lub opuszcza się lewy koniec
śruby pociągowej,
- przesunięcie wspornika lub montowanie w nim tulei mimośrodowej uzyskuje się
przesunięcie prawego końca śruby pociągowej.
Odchyłki w płaszczyz
nie poziomej uzyskuje się przez skrobanie płaszczyzny styku
skrzynki posuwów lub wspornika, uzyskując dzięki temu zbliżanie do prowadnic
odpowiednio lewego lub prawego końca śruby pociągowej. To samo można uzyskać przez
zastosowanie we wsporniku tulejki mimośrodowej.
Po wyregulowaniu położenia śruby pociągowej względem prowadnic łoża montuje się
łożyska oporowe uniemożliwiające przesunięcia poosiowe śruby. Sprawdzanie równoległości
śruby pociągowej do prowadnic sprawdza się czujnikiem ustawionym na prowadnicach łoża,
którego końcówkę pomiarową opiera się o powierzchnię czołową śruby pociągowej, której
obrót nadaje się przez ręczne obracanie wrzeciona.
Montaż mechanizmów korbowych
Mechanizm korbowy służy do zamiany ruchu obrotowego na ruch posuwisto  zwrotny
i odwrotnie, np. w silniku tłokowym i w pompie tłokowej. Ze względu na obciążenia
uderzeniowe mechanizmów korbowych (przy zmianie kierunku ruchu), ich montaż musi być
wyjątkowo staranny, Luzy w połączeniach nie powinny w żadnym przypadku przekraczać
założonych granic. Musi być zachowana współosiowość łożysk głównych i czopów głównych
wału wykorbionego oraz równoległość osi czopów głównych i wykorbień. Osie otworów łba
tłokowego i korbowego w korbowodzie muszą być równoległe.
Montaż wału składanego odbywa się w sposób następujący:
Czop korbowy 1 wtłacza się w otwór w ramieniu 2, a następnie w otwór w ramieniu 4.
W celu ustalenia współosiowości otworów, do których wciska się wały 3 i 5, wsuwa się w nie
ściśle dopasowany wałek montażowy. Po zmontowaniu czopa korbowego wyjmuje się wałek
montażowy, a na jego miejsce wtłacza się wały 3 i 5. Po zmontowaniu całości należy
sprawdzić którymkolwiek ze znanych już sposobów współosiowość osi wałów 3 i 5 oraz
równoległość ich osi z osią czopa korbowego 1. Oprócz tego sprawdza się bicie czołowe
ramion wału za pomocą czujnika. Na zakończenie zakłada się korbowód.
Rys. 13. Wał korbowy składany [Moroz A.  Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]
W urządzeniach o wielu cylindrach, montaż korbowodów rozpoczyna się od dobrania
korbowodów według ich ciężaru. Po dobraniu kompletu o najmniejszych różnicach
w ciężarze dopasowuje się panwie korbowodów do czopa wału korbowego. W tym celu
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
pokrywa się czop cienką warstwą tuszu, osadza się na nim korbowód i dociąga śruby.
Następnie pokręca się ręcznie kilkakrotnie wał, utrzymując korbowód w położeniu
pionowym. Po zdjęciu korbowodu skrobie się powierzchnie panwi. Czop wału wyciera się
i na nowo pokrywa tuszem itd. Czynność tę powtarza się aż do osiągnięcia wymaganego
przylegania (równomierne rozłożenie śladów na 75% powierzchni panwi). Ostatnie
pasowanie przeprowadza się bez tuszu. Jakość pasowania wyznaczają błyszczące ślady na
powierzchni panwi.
Tak postępuje się przy konstrukcjach starych i wielkogabarytowych. Obecnie producenci
urządzeń mają w swojej ofercie części zamiennych gotowe panwie dla nowych
i regenerowanych wałów, o bardzo dokładnych wymiarach, lecz mimo to zawsze
bezwzględnie należy sprawdzić w czasie montażu luzy i współpracę czopa i panwi. Na koniec
sprawdza się równoległość osi otworów w obu łbach korbowodu. Można tego dokonać
w następujący sposób: do każdego otworu korbowodu zakłada się ściśle dopasowany wałek
kontrolny wystający po obu stronach łbów. Końce wałka umieszczonego w łbie korbowym
spoczywają na podkładkach pryzmowych, końce drugiego wałka  na nastawnym kołku
ustalającym. Osie obu wałków powinny leżeć w jednej płaszczyz
nie poziomej. Równoległość
osi w płaszczyz
nie poziomej sprawdza się za pomocą czujnika. Obracając korbowód do
położenia pionowego, sprawdzamy równoległość osi w płaszczyz
nie prostopadłej do
poprzedniej.
Montaż mechanizmu zapadkowego
Rys. 13. Mechanizm zapadkowy: 1  koło zapadkowe, 2  mechanizm zapadkowy
[Moroz A.  Ślusarstwo, cz. III. Montaż i naprawa]
Montaż mechanizmów zapadkowych  rys. 13, polega na osadzaniu w łożyskach osi koła
zapadkowego [1] i osi koła korbowego poruszającego dz
wignię zapadki oraz na połączeniu
dz
wigni zapadkowej z zapadką [2]. Przy uprzednim założeniu sprężyny zapadkowej do
gniazda. Dz
wignię zapadki osadza się na osi i na niej zamocowuje się koło zapadkowe. Drugi
koniec dz
wigni zapadkowej łączy się z drągiem korbowym poruszanym przez koło korbowe.
Przekładnie pasowe, cierne i łańcuchowe
Przekładnie pasowe są wykorzystywane w bardzo wielu dziedzinach budowy maszyn.
Stąd wiele odmian konstrukcyjnych pasów w zależności od spełnianych funkcji:
- pasy płaskie, przenośniki na liniach produkcyjnych,
- pasy klinowe, przeniesienie napędu przy dużych odległościach kół napędowego
i zdawczego,
- pasy płaskie wielorowkowe, jak pasy klinowe, lecz zajmują mało miejsca,
- pasy zębate, napędy synchroniczne, napędy posuwów obrabiarek CNC.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
 a) b) c)
Rys. 14. Elementy napędu psowego zębatego, a  fragment pasa zębatego, b  współpraca pasa z kołem, c  koło
zębate z otworem stożkowym przystosowane do mocowania na czopie przy pomocy tulei stożkowej
[Z katalogu firmy CHIARAVALLI TRASMISSIONI]
Rys. 15. Elementy mocujące koło pasowe na czopie - tulejka rozprężna do kół z otworem walcowym
[Z katalogu firmy CHIARAVALLI TRASMISSIONI]
Najważniejszym warunkiem prawidłowego montażu jest zachowanie równoległości, osi
wałów oraz współosiowości wieńców kół pasowych i wałów. Koła pasowe powinny być
wyważone. Zachowanie tych warunków jest szczególnie ważne przy dużych kołach i dużych
prędkościach obwodowych. Piasty kół pasowych powinny przylegać swymi powierzchniami
czołowymi do odpowiednich odsadzeń lub pierścieni osadczych na wale. Zewnętrzna
powierzchnia wieńca koła powinna być gładka. Szerokość pasa powinna być mniejsza od
szerokości wieńca koła pasowego. Długość pasa powinna być tak dobrana, żeby naciąg nie
był ani za mały, gdyż wtedy zachodzi poślizg, ani za duży, gdyż prowadzi to do wyciągania,
a więc szybszego zużycia się pasa.
Koła pasowe osadza się na wale najczęściej za pomocą wpustów z niewielkim wciskiem.
Osadzanie odbywa się na specjalnych przyrządach, na prasie lub za pomocą miękkiego
młotka. W niektórych starych konstrukcjach do osadzania kół stosowało się kliny. Jeżeli
stosuje się klin, który się wbija po wciśnięciu na wał koła, to należy użyć klina montażowego
w celu zapewnienia trafienia rowków w wale i w piaście koła. Po osadzeniu koła wyjmuje się
klin montażowy, a zamiast niego wbija się klin właściwy. Po osadzeniu na wale koła
sprawdza się jego bicie promieniowe i osiowe. Bicie kół nie może przekraczać:
- promieniowe (0,00025÷0,0005) x D,
- poosiowe (0,0005+0,001) x D,
gdzie D średnica koła w milimetrach.
Rys. 16. Sprawdzanie równoległości kół pasowych przy pomocy liniału [Z katalogu firmy CHIARAVALLI
TRASMISSIONI]
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
Poprawna praca przekładni łańcuchowej wymaga spełnienia przy montażu następujących
warunków:
- osie wałów kół łańcuchowych powinny być ściśle równoległe,
- koła łańcuchowe nie powinny być względem siebie przesunięte,
- naciąg łańcucha musi być właściwy. Wielkość naciągu mierzy się wielkością zwisu
biernego odcinka łańcucha,
- łańcuchy powinny płynnie, bez uderzeń i szarpnięć wchodzić na zęby kół łańcuchowych
i tak samo się wyzębiać,
- wszystkie tulejki ruchome łańcuchów drabinkowych powinny się obracać podczas pracy
łańcucha; należy więc zwrócić uwagę, żeby czołowe powierzchnie tulejek nie zostały
dociśnięte płytkami łańcucha.
Na montaż napędu łańcuchowego składają się: osadzenie kół łańcuchowych na wałach,
założenie łańcucha i regulacja. Koła osadza się za pomocą miękkiego młotka, prasy lub
specjalnego przyrządu. Jak zwykle przy osadzaniu jakiejś części na wale należy oczyścić
łączone powierzchnie wału i otworu. Po zamocowaniu koła łańcuchowego na wale sprawdza
się jego bicie promieniowe i czołowe za pomocą czujnika. W celu sprawdzenia bicia
promieniowego opiera się końcówkę pomiarową czujnika o powierzchnię walcową wykonaną
współosiowo z jego uzębieniem. Równoległość osi kół łańcuchowych lub przesunięcia
jednego koła względem drugiego, sprawdza się za pomocą liniału  rys. 16.
Montaż przekładni ciernych
Przy montażu należy zwracać szczególną uwagę na to, Żeby zapewnić równomierny styk
elementów ciernych podczas pracy i odpowiedni luz w ruchu jałowym.
Montaż napędu ślimakowego
Oś ślimaka powinna leżeć w płaszczyz
nie symetrii koła ślimakowego. Odległość osi
powinna być zachowana z przewidzianą dokładnością. Zamiast luzu międzyzębnego
określamy w tej przekładni martwy ruch ślimaka, tzn. największy kąt obrotu ślimaka, przy
którym koło ślimakowe pozostaje nieruchome. Wielkość martwego ruchu musi być
zachowana w przewidzianych granicach.
Po zmontowaniu koła ślimakowego przez wtłoczenie piasty w wieniec na zimno lub na
gorąco (jeśli jest to koło jest składane) albo przez przymocowanie jej za pomocą śrub
sprawdza się koło na bicie i osadza na wale. Po osadzeniu sprawdza się całość podobnie jak
w kołach zębatych czołowych.
Rys. 17. Sprawdzanie osi za pomocą przyrządu w przekładni ślimakowej [Moroz A.  Ślusarstwo, cz. III.
Montaż i naprawa]
Odległość osi otworów w korpusie oraz kierunek tych osi sprawdza się za pomocą
wałków kontrolnych 1 i 2 oraz wzornika 3. Odległości a i c mierzy się za pomocą specjalnych
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
sprawdzianów lub płytek wzorcowych. Znając b i d, można obliczyć odległość pomiędzy
osiami obu otworów, która wyniesie:
l = b + a + d/2
Odległość c zmierzona w dwóch miejscach da miarę skrzywienia osi wałka 2 względem
osi wałka 1 koła ślimakowego. Zamiast mierzenia odległości c można zastosować czujnik.
Sprawdzanie położenia osi ślimaka względem płaszczyzny symetrii koła ślimakowego
przeprowadza się w małych przekładniach za pomocą wzornika lub ciężarka.
Żeby pomiędzy zwojami ślimaka a zębami koła ślimakowego wytworzył się film olejowy
dający tarcie płynne, zęby koła ślimakowego muszą dolegać do zwojów ślimaka nie na całej
powierzchni zęba, lecz tylko po stronie wyjściowej wieńca. Aby to uzyskać, koło ślimakowe
musi mieć podczas sprawdzania możliwość poosiowego przesuwania się. Do sprawdzania
pokrywa się tuszem boczne powierzchnie zwojów ślimaka.
4.3.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.
1. Jakimi metodami można regenerować zniekształcone czopy wałków?
2. Jaki cel ma proces piaskowania części?
3. Na czym polega proces napawania?
4. W jaki sposób można wykonać prostowanie wałów i osi?
5. Jakie typy klinów są stosowane do osadzania kół pasowych i zębatych na wałkach?
6. Do czego służą pierścienie zabezpieczające?
7. Czy, a jeżeli tak, to jakimi metodami przeprowadza się regeneracji łożysk kulkowych
a jakimi ślizgowych?
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj regenerację czopów wałka metodą napawania.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) opracować kartę technologiczną,
2) określić niezbędne przyrządy i narzędzia,
3) przygotować czop do napawania (usunąć rdzę, jeżeli zachodzi potrzeba, przetoczyć
zużyty czop,
4) nałożyć warstwę regeneracyjną poprzez napawanie,
5) wyrównać napawany czop, (poprzez piłowanie lub toczenie) przygotować go do
szlifowania, pozostawiajÄ…c odpowiedni naddatek,
6) przeszlifować (wypolerować) regenerowane czopy, dbając o zachowanie odpowiedniego
wymiaru oraz o równoległość płaszczyzn.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.
- spawarka wraz z osprzętem do napawania,
- tokarka wraz z oprzyrządowaniem, (noże tokarskie z węglikami spiekanymi
dostosowanymi do skrawania powierzchni napawanych),
- szlifierka do wałków wraz z osprzętem.
Ćwiczenie 2
Wykonaj regenerację łożysk ślizgowych. Wymień panewki mosiężne. W razie potrzeby
dostosuj wymiar panewek do średnicy czopów
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zdemontować stare tulejki,
2) wykonać regenerację czopów za pomocą tokarki,
3) zmierzyć średnicę czopów,
4) dostosować średnicę wewnętrzną nowych panewek do średnicy czopów,
5) wykonać montaż wałka,
6) sprawdzić ustawienie łożysk i poprawność dopasowania panewek
7) ustalić współliniowość osi wałka i kopert łożyska.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.
- tokarka wraz z oprzyrzÄ…dowaniem,
- makieta z zamontowanym wałkiem, który jest ułożyskowany w łożyskach ślizgowych,
- komplet rozwiertaków,
- prasa,
- komplet zapasowych tulejek mosiężnych,
- przybory do pisania.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
Ćwiczenie 3
Wymień klin we wskazanym urządzeniu lub maszynie.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zdemontować koła pasowe, usunąć resztki uszkodzonego klina,
2) wykonać pomiary szerokości i głębokości rowka oraz wymiarów klina,
3) dobrać na podstawie katalogów nowy klin,
4) ustawić koło pasowe w odpowiednim miejscu,
5) zamontować klin,
6) sprawdzić prawidłowość montażu.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, narzędzi traserskich i pomiarowych, zestawy młotków
specjalnych do montażu, przyrząd kłowy, czujnik pomiarowy, itp.
- katalogi klinów,
- maszyna z przekładnią pasową, w której jest uszkodzony lub wyjęty klin,
- zestaw klinów o różnych wymiarach.
Ćwiczenie 4
Wykonaj regenerację łoża tokarki.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zdemontować części ruchome, znajdujące się na łożu np. konik, suport,
2) zdemontować elementy, które będą przeszkadzały w pomiarach i w skrobaniu np. uchwyt
tokarski, osłona uchwytu, itp.,
3) oczyścić łoże,
4) wykonać metodą  na tusz kontrolę liniowości łoża,
5) usunąć warstwę zabarwioną poprzez skrobanie,
6) ponownie wykonywać kroki 2 i 3, aż do uzyskania odpowiedniej ilości kropek na
jednostkę powierzchni łoża,
7) zamontować osprzęt,
8) wyregulować luzy suportu, konika oraz wyregulować położenie ograniczników,
9) poprosić nauczyciela o sprawdzenie montażu, (szczególnie należy zwrócić uwagę na
jakość zamontowania uchwytu tokarskiego),
10) ustawić współosiowość konika z wrzecionem,
11) uruchomić maszynę i wykonać regulację.
Wyposażenie stanowiska pracy:
- zestaw do demontażu i montażu elementów maszyn i urządzeń wyposażony w zestawy
kluczy, szczypiec, ściągaczy, zestawy młotków specjalnych do montażu, itp.
- tokarka z wyrobionym łożem,
- zestaw skrobaków,
- tusz,
- przyrzÄ…dy pomiarowe (przymiary liniowe, czujniki zegarowe, tusz, itp.).
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) regenerować elementy metodą napawania?
ðð ðð
2) regenerować elementy metodą zgrzewania?
ðð ðð
3) regenerować elementy, metodą prostowania?
ðð ðð
4) regenerować łożyska ślizgowe?
ðð ðð
5) ustalać wymiary regenerowanych podzespołów z dokładnością do 0,001
mm? ðð ðð
6) regenerować łoża obrabiarek poprzez skrobanie jej powierzchni?
ðð ðð
7) dobierać na podstawie dokumentacji części zamienne znormalizowane?
ðð ðð
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39
5. SPRAWDZIAN OSI
GNI
Ć
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartÄ™ odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test pisemny zawiera 20 zadania i sprawdza Twoje wiadomości z zakresu naprawy części
maszyn i urządzeń.
5. Udzielaj odpowiedzi wstawiając krzyżyk przy odpowiedniej odpowiedzi, na załączonej
karcie odpowiedzi. Wskaż tylko jedną odpowiedz
prawidłową.
6. W przypadku pomyłki, należy błędną odpowiedz
zaznaczyć kółkiem, i ponownie
zaznaczyć krzyżykiem odpowiedz
prawidłową.
7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi na pytanie będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego
rozwiązanie na póz
niej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
9. Na rozwiÄ…zanie testu pisemnego masz 40 minut.
Powodzenia!
ZESTAW ZADAC
TESTOWYCH
1. Co należy robić z zużytym czyściwem
a) Spalić je w piecach.
b) Przekazywać w szczelnych opakowaniach do utylizacji specjalistycznym firmom.
c) Wyrzucać do koszy ogólnodostępnych w hermetycznie zapakowanych workach
foliowych.
d) Przekazywać do regeneracji.
2. Kto ustala procedury remontów oraz metody regeneracji poszczególnych podzespołów
a) Dyrektor zakładu produkującego maszynę.
b) Kierownik działu serwisu zakładu, który wyprodukował maszynę.
c) Dyrektor zakładu, który eksploatuje maszynę.
d) Procedury określone są w DTR.
3. Jakich elementów nie należy czyścić szczotkami stalowymi
a) Korpusów silników spalinowych.
b) Elementów wykonanych z żeliwa.
c) Tłoków i cylindrów wykonanych ze stopów aluminiowych.
d) Elementów wykonanych ze staliwa.
4. W jaki sposób można sprawdzić stopień zużycia elementu maszyny lub urządzenia
a) Poprzez obserwację współpracy elementu z zespołem, w którym jest zamontowany.
b) Przez wzrokowe porównanie elementu z elementem nowym.
c) Poprzez pomiary warsztatowe elementu i porównanie wyników z jego rysunkiem
wykonawczym.
d) Poprzez oględziny powierzchni współpracujących przez szkło powiększające.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
40
5. Wskaż prawidłowy sposób demontażu koła pasowego osadzonego na osi za pomocą
klina typu  N
a) Wybić klin i ściągaczem zdjąć koło.
b) Ściągaczem zdjąć koło, klin wówczas sam wypadnie.
c) Podgrzewać wał, na którym osadzone jest koło do temperatury ok. 170oC, zdjąć ręką
koło.
d) Zeszlifować klin, wówczas koło zostanie uwolnione.
6. Jakie narzędzie zastosujesz do zdejmowania się i zakładania pierścienia zabezpieczającego
typu A
a) Szczypcami do wewnętrznych pierścieni zabezpieczających.
b) Szczypcami do zewnętrznych pierścieni zabezpieczających.
c) Szczypcami płaskimi.
d) Wkrętakami typu torx.
7. Która wada uniemożliwia przeprowadzenia regeneracji wałka?
a) Wyraz
ne odkształcenia czopów wałka.
b) Widoczne ślady korozji, rozpowszechnione na większej niż 50% powierzchni
elementu.
c) Mikropęknięcia, układające się w prostopadle do osi wałka.
d) Zużycie adhezyjne tj. odnalezienie cząstek materiału panewki na czopie.
8. Jak dobierzesz wymiary kołków ustalających w połączeniach kołkowych
a) Kołki powinny mieć średnicę nominalną większą od średnicy otworów o około 5%.
b) Kołki ustalające winny mieć średnicę nominalną o około 20% mniejszą niż średnica
otworów.
c) Kołki ustalające winny mieć średnicę nominalną identyczną jak średnica otworów.
d) Kołki ustalające winny mieć kształt stożka ściętego o zbieżności 1:5 i większa
średnica winna być równa średnicy otworów.
9. Wskaż błędny sposób wykonywania połączenia kołkowego
a) Po lekkim zamocowaniu łączonych części ustala się dokładnie ich wzajemne
położenie, mocno dokręca śruby, trasuje otwory na kołki, wierci, rozwierca ręcznie
i wtłacza kołki ustalające.
b) W jednej części wywiercone są otwory na kołki. Po wzajemnym ustaleniu części
przez istniejące otwory wierci się otwory w drugiej części, rozwierca łącznie
i wtłacza się kołki.
c) W dwóch montowanych częściach wierci się niezależnie otwory, po czym wkłada się
w nie kolejno kołki.
d) Otwory na kołki są wywiercone w obu częściach. Po wzajemnym ich ustaleniu
rozwierca się otwory rozwiertakami zgrubnym i wykańczającym, a następnie wtłacza
kołki.
10. Jaki warunek nie musi być spełniony, by łożyska kulkowe pracowały niezawodnie przez
długi czas
a) W łożyskach wałów lub osi wielołożyskowych powinna być zachowana
współosiowość, w granicach dopuszczalnej tolerancji.
b) A
ożyska muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się.
c) Oprawy łożysk winny być chłodzone za pomocą strugi powietrza.
d) A
ożysko powinno być zabezpieczone przed dostawaniem się do niego
zanieczyszczeń stałych.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
41
11. Która z czynności podczas montażu, obniży trwałość eksploatacyjną łożyska
a) W celu ułatwienia montażu łożyska, możemy podgrzać łożysko do temperatury ok.
80oC.
b) Siły związane z wciskaniem łożyska nie powinny być przenoszone przez elementy
toczne.
c) Do montażu łożysk stożkowych należy użyć kluczy hakowych.
d) Nie należy smarować olejem czopu przed nałożeniem łożyska, by nie utrudniał on
montażu (przylegający olej zwiększa średnicę wału).
12. Który sposób regeneracji gniazda łożyska kulkowego jest prawidłowy, jeżeli nastąpiło
zużycie się jego powierzchni i łożysko ma luz.
a) Wyciąć pasek cienkiej blaszki i umieścić go w szczelinie pomiędzy gniazdem a
bieżnią łożyska kasując w ten sposób powstały luz.
b) Wytoczyć wewnętrzną warstwę materiału gniazda i wtłoczyć w środek tuleję
o odpowiednich wymiarach.
c) Wkleić łożysko przy pomocy specjalistycznego kleju.
d) Zastosować łożysko o średnicy zewnętrznej większej takiej, by skasować luz.
13. Którym przyrządem kontroluje się prostopadłość czoła tulei do osi otworu
a) Sprawdzianem tłoczkowym z kołnierzem.
b) Nakładką prowadzącą.
c) Średnicówką czujnikową.
d) KÄ…tomierzem.
14. Sprawdzian wielotłoczkowy służy do
a) Kontroli współosiowości wałów wieloczopowych.
b) Kontroli jakości skrobania panwi.
c) Pomiaru głębokości otworów.
d) Pomiaru średnicy otworów.
15. W wyniku której operacji, nie powstaje połączenie skurczowe
a) Jednoczesne ogrzanie części zewnętrznej i oziębienie części wewnętrznej przed
montażem.
b) Wciśnięcie wałka do otworu na prasie hydraulicznej o nacisku 600 ton.
c) Oziębienie części wewnętrznej przed montażem  wymrażanie, powodujące
zmniejszenie jej wymiarów (połączenie takie bywa nazwane rozszerzalnościowym).
d) Ogrzanie części zewnętrznej przed montażem, powodujące zwiększenie jej
wymiarów.
16. Które z poniższych zdań nie jest prawdziwe
a) Luz promieniowy koła zębatego na wale powinien być niewyczuwalny.
b) Osie kół zębatych powinny być równoległe.
c) Odległości między środkami kół zębatych nie zależą od ilości zębów i ich modułów.
d) Bicie promieniowe koła powinno być zerowe.
17. Z jaką dokładnością zazębienia powierzchni styku zębów (na tusz) powinno montować
się przekładnię zębatą
a) 50÷75% w kierunku szerokoÅ›ci zÄ™ba i 40÷60% w kierunku wysokoÅ›ci zÄ™ba.
b) 20÷25% w kierunku szerokoÅ›ci zÄ™ba i 40÷60% w kierunku wysokoÅ›ci zÄ™ba.
c) 50÷75% w kierunku szerokoÅ›ci zÄ™ba i 5÷10% w kierunku wysokoÅ›ci zÄ™ba.
d) 20÷25% w kierunku szerokoÅ›ci zÄ™ba i 5÷10% w kierunku wysokoÅ›ci zÄ™ba.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
42
18. Które kryterium nie musi być spełnione, by mechanizm śrubowy działał poprawnie
a) Oś łożysk śruby pociągowej musi być równoległa do odpowiednich prowadnic.
b) Przy obracaniu śruby pociągowej w obie strony nie powinno być bicia czołowego.
c) Zarysy gwintów powinny być trójkÄ…tne o kÄ…cie wierzchoÅ‚kowym równym 60°.
d) Musi zachodzić współosiowość śruby i nakrętki.
19. W trakcie montażu mechanizmu korbowego należy tak dobierać elementy mechanizmów
korbowych, by
a) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza
ok. 0,5%, a różnice długości korbowodów były nie większe niż 0,5%.
b) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza
ok. 5%, a różnice długości korbowodów były nie większe niż 0,5%.
c) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza
ok. 1% a różnice długości korbowodów były nie większe niż 5%.
d) różnica ciężarów tych elementów w poszczególnych cylindrów była jak najmniejsza
ok. 5% a różnice długości korbowodów były nie większe niż 5%.
20. Jakie warunki nie wpływają na obniżenie trwałości paska klinowego w przekładni
pasowej
a) zbyt mała siła naciągu paska.
b) osie symetrii kół zębatych nie są równoległe.
c) pasek klinowy opiera siÄ™ tylko o boki rowka pasowego, lecz nie dotyka jego dna.
d) koła pasowe mają bicie osiowe.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
43
KARTA ODPOWIEDZI
ImiÄ™ i nazwisko.........................................................................................................................................
Naprawa części maszyn i mechanizmów
Zakreśl poprawną odpowiedz
.
Nr
Odpowiedz
Punkty
zadania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
6. LITERATURA
1. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP,
Warszawa 2003
2. Górecki A., Grzegórski Z.: Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń
przemysłowych. Technologia. WSiP, Warszawa 2003
3. Górecki A., Grzegórski Z.: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. Technologia. WSiP,
Warszawa 2003
4. Górski E.: Poradnik narzędziowca. WNT, Warszawa 1997
5. Malinowski J.: Pomiary długości i kąta w budowie maszyn. WSiP, Warszawa 2003
6. Praca zbiorowa: Poradnik mechanika WNT, Warszawa 1994
Wykaz literatury należy aktualizować w miarę ukazywania się nowych pozycji
wydawniczych.
 Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45