EWOLUCJA SYSTEMÓW INFORMATYCZNYCH ZARZ
DZANIA
MRP (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) 
Stworzony w pod koniec lat 50 tych przez Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania
produkcja i zapasami APICS
(American Production and Inventory Control Society)
ZAMKNI
TA P
TLA MRP (CLOSED LOOP MRP).
Realizuje funkcje MRP oraz funkcje naliczania i korygowania działalności zależnie od
sytuacji bieżącej, biorąc pod uwagę zdolność produkcyjną w poszczególnych okresach
oraz stan realizacji prac w stosunku do wartości planowanych.
Pozwala na sterowanie sekwencjami operacji na stanowiskach i kontrolÄ™ dostaw,
umożliwiając reagowanie na zaburzenia w procesie realizacji.
1
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
MRP I (Materials Requirement Planning) to standard komputerowego system zarzÄ…dzania
produkcją, który pozwala na zaplanowanie zapotrzebowania na materiały w celu
wyprodukowania określonej liczby produktów finalnych. Pozwala obliczyć
zapotrzebowanie na podzespoły, komponenty i surowce na każdym etapie procesu
produkcyjnego. Kalkulacji poddawane są także stany gotowych wyrobów, produkcji nie
zakończonej oraz produktów ubocznych. System pozwala na automatyczną kontrolę stanu
magazynów oraz przejmuje pewne funkcje związane z logistyką - m.in. informuje o
konieczności dokonania zamówienia mat. Obliczani zapotrzebowania na materiały w
każdej fazie procesu produkcyjnego pozwala na usprawnienie produkcji i obniżenie
kosztów magazyn. Dostosowanie zamówień materiałów do zamówień produktów
gotowych pozwala na zwiększenie efektywności funkcjonowania przedsiębiorstwa oraz
skrócenie czasu realizacji zamówień produkcyjnych. W momencie przyjmowania
zamówienia możliwe jest natychmiast określenie przybliżonych kosztów produkcji oraz
przewidywanego czasu realizacji.
2
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Planowanie Zapotrzebowania Materiałowego - MRP
Zbiór technik wykorzystujących strukturę wyrobów, dane o zapasach i główny
harmonogram dla wyliczenia zapotrzebowania na materiały i wyznaczenia terminów
zamawiania i dostaw.
Wykorzystywane dane:
- Struktura wyrobu
- Zapas dysponowany
W metodzie MRP nie ma jednej, jednoznacznej, uniwersalnej formuły wyrobu.
Rozwiązania różnią się warunkami stosowania i warunkami użytkowymi.
CHARAKTERYSTYKA SYSTEMU MRP
Autor systemu MRP - Joseph Orlicky
( Material Requirements planning.The new way of life production and inventory
management )
Planowanie Potrzeb Materiałowych służy do ustalenia, na podstawie:
1) Głównego Harmonogramu Produkcji (MPS-Master Production
Schedule),
2) Struktury wyrobów (BOM  Bill of Material)
3) Stanów magazynowych (IMF  Inventory Master File lub IMR  Inventory Master
Record),
4) Czasów realizacji operacji (lead times) w ciągu zaopatrzeniowo- produkcyjnym
dokładnej liczby elementów składowych niezbędnych do wytworzenia danego wyrobu oraz
czasów składania zamówień na te elementy.
3
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Cele MRP
redukcja zapasów ,
dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów ,
dokładne wyznaczanie kosztów produkcji ,
lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych)
szybsze reagowanie na zmiany zachodzÄ…ce w otoczeniu ,
kontrola poszczególnych etapów produkcji .
Dane wejściowe do systemu MRP
1. Główny Harmonogram Produkcji (Master Production Schedule - MPS),
2. Zamówienia na elementy pochodzące z zewnętrznych z
ródeł wykorzystywane podczas
produkcji w systemie,
3. Prognozy niezależnego popytu na wyroby złożone (Forecasts for items subject to
independent demand),
4. Główny zbiór zapasów (Inventory Master File - IMF),
5. Zbiór struktury wyrobu (Bill of Material- BOM),
6. Cykle wytwarzania lub dostawy (Lead times).
ETAPY TWORZENIA HARMONOGRAMU MRP
1. Obliczanie zapotrzebowań netto
Zapotrzebowanie netto oblicza się korzystając z poniższego wzoru:
4
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Równanie 1 Zapotrzebowanie netto
ZN = ZB - ZD + ZZAB
gdzie:
ZN - zapotrzebowanie netto,
ZB - zapotrzebowanie brutto,
ZD - zapas dysponowany,
ZZAB - zapas zabezpieczajÄ…cy.
2. Ustalanie wielkości partii
3. Harmonogramowanie
5
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Metody określania wielkości partii:
1. Stała wielkość partii (Fixed Order Quantity)
2. Ekonomiczna wielkość partii (Economic Order Quantity- EOQ)
3. Partia na partiÄ™ (Lot for Lot)
4. Partia pokrywajÄ…ca zapotrzebowanie okresowe(Fixed Period Requierements)
5. Zmienna wielkość partii (Period Order Quantity- POQ)
6. Minimalny koszt jednostkowy (Least Unit Cost- LUC)
7. Minimalny koszt całkowity (Least Total Cost- LTC)
8. Partia okresowo bilansowana ( Part Period Balancing- PPB)
9. Algorytm Wagner-Whitin (Wagner-Whitin algorithm)
STAA
A WIELKOŚĆ PARTII
Stała wielkość partii ma sens dla materiału, który jest dostarczany tylko w ściśle
określonych ilościach np. w paletach
o konkretnej ilości lub w zbiornikach o określonej wielkości.
Wielkość zamówienia może obrazować uboczne czynniki, tzn.
fakty nie brane pod uwagę w obliczeniach, przez żaden z istniejących algorytmów
określania wielkości partii 
zdolności pewnych funkcji lub procesów, cykl życia wyrobu, opakowanie, magazynowanie
itd.
6
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
EKONOMICZNA WIELKOŚĆ PARTII  Założenia
1. Wielkość popytu jest stała, powtarzalna i znana,
2. Czas dostawy jest stały i znany,
3. Koszt dostawy lub produkcji nie zależy od ilości,
4. Koszty utrzymania zapasów są wprost proporcjonalne do ich wielkości,
5.Koszt zamówienia nie zależy od zamawianej ilości,
6. Wyklucza się stan wyczerpania zapasów.
Idea formuły EOQ polega na poszukiwaniu optimum dwu grup kosztów:
- Kosztów utrzymania zapasów,
- Kosztów składania zamówień (a więc kosztów tworzenia zapasów bez kosztów
transportu).
Aby obliczyć optymalne Q, trzeba obliczyć te koszty.
A
ączne koszty składania zamówień i utrzymania zapasów
TC= SD/Q +lCQ/2
TC - A
ączne koszty składania zamówień i utrzymania zapasów,
D - Wielkość popytu (zużycia) w roku,
S - Koszt zamawiania, ponoszony z tytułu zamawiania danej pozycji
asortymentowej w rozpatrywanym okresie czasu,
C - Koszt jednostki produktu, danej pozycji asortymentowej w rozpatrywanym
przedziale czasu (wg przyjętych założeń stała),
I Koszty magazynowania składające się z następujących elementów:
1. Koszty poniesione na utrzymanie powierzchni magazynu i jego personel,
2. Koszty poniesione w skutek strat następujących w procesach magazynowania,
często nie ewidencjonowane,
3. Koszty straconych możliwości, najtrudniejsze do określenia.
7
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Funkcja TC osiÄ…ga minimum przy:
Klasyczny wzór na ekonomiczną wielkość partii  wzór Wilsona.
Q=" 2SD/ lC
Zalety MRP:
" redukcja cen wyrobów
" redukcja poziomu zapasów
" lepsza obsługa klientów
" objecie kanałami informacyjnymi kluczowych obszarów przedsiębiorstwa
" podniesienie wiarygodności informacji dzięki jej wprowadzeniu w miejscu powstania
" podniesienie wydajności
" redukcja przebiegów jałowych
" zarządzenie przepływem surowców, materiałów w całym łańcuchu logistycznym.
" większa elastyczność odpowiedzi na potrzeby rynkowe
" umożliwia weryfikację głównego harmonogramu produkcji
" pozwala na ustalanie optymalnej wielkości partii i
" pomaga w planowaniu produkcji
" pozwala na zmianÄ™ terminu realizacji
" pozwala na obniżenie kosztów składania zamówień
Wady MRP:
" trudny do wdrożenia
" kłopoty z wbudowaniem MRP w działalność firmy
" stosunkowo sztywny
MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING) 1988 r.
-APICS- Planowanie zasobów produkcyjnych
Specyfikacja MRP II obejmuje przede wszystkim:
- planowanie przedsięwzięć
- planowanie produkcji
- planowanie potrzeb materiałowych  MRP
- planowanie zdolności produkcyjnych  CRP (Capacity Requirements Planning)
8
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Model MRP II w stosunku do poprzedniego został rozbudowany o elementy związane z
procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach
strategicznego zarzÄ…dzania produkcjÄ…
MRP II (Manufacturing Resource Planning) to standard znacznie bardziej zaawansowany
od MRP I. Dotyczy nie tylko planowania zapotrzebowania produkcyjnego na materiały, ale
też kompleksowego zarządzania wszystkimi zasobami, wykorzystywanymi przez
przedsiębiorstwo - materiałami, a także innymi czynnikami produkcji (ludz
mi, narzędziami,
maszynami). System MRP II odpowiada za planowanie i przydział zasobów w określonym
czasie, łącząc dział produkcji ze sprzedażą i finansami - skomputeryzowane zarządzanie
umożliwia podejmowanie właściwych decyzji przez te trzy działy. Usprawnione zostaje też
zarządzanie produkcją - system MRP II, w przeciwieństwie do MRP I, uwzględnia
możliwości produkcyjne poszczególnych linii w przedsiębiorstwie, a nie tylko dostępność
materiałów.
Planowanie Zasobów Wytwórczych - koncepcja MRPII
Warunki:
- centralne planowanie zapotrzebowania
- każda pozycja asortymentowa ma tylko 1 harmonogram zapotrzebowania.
- harmonogram jest bieżąco aktualizowany
- model zapasy zjadajÄ… zyski:
o im większy obrót tym zapaści pojawiają się rzadziej
Planowanie zasobów wytwórczych i planowanie dystrybucji
- zwrócenie uwagi na problem optymalnego doboru i wykorzystania zasobów
- nowa koncepcja reagowania na zmiany w otoczeniu jako rozwiÄ…zanie problemu
optymalizacji zasobów
- dostosowanie zasobów do zapotrzebowania poprzez stopniowy proces planowania
9
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Model planowania:
- Planowanie sprzedaży produktów
- Planowanie zaporzebowania zasobów
- Planowanie główne
- Wstępne planowanie zapotrzebowania potencjału
- Harmonogram główny
Plan główny
- główny plan finansowy
- główny plan sprzedaży
- główny plan produkcji
- główny plan techniczny
- główny plan remontowy
- główny plan materiałowy
ERP (Enterprise Resource Planning) jest najmłodszym bratem systemów MRP I i
MRP II. Uzupełnia wcześniejsze standardy o zarządzanie finansami -
rachunkowość zarządczą, kontrolę płynności przez cash flow, rachunek kosztów w
oparciu o metodą ABC. ERP wśród swoich licznych dodatków funkcji zawiera
m.in. zarządzanie łańcuchami dostawców i planowanie działalności
przedsiębiorstwa na różnych poziomach - od strategicznego po operacyjny. ERP
dokonuje oceny różnych wariantów działania przedsiębiorstwa i ułatwia
menedżerowi podjęcie optymalnej w danych warunkach decyzji. Koordynacja
przepływów informacyjnych i gromadzenie ich w jednej, centralnej bazie danych,
pozwala na sprawne zarządzanie nawet rozległym przedsiębiorstwem bez
potrzeby ciągłego przemieszczania się i dokonywania okresowej kontroli. Systemy
typu ERP wypierają z rynków zachodnich przestarzały już standard MRP II.
Przykładowo, angielskie przedsiębiorstwa dostrzegają ograniczenia
komputerowych systemów zarządzania produkcją w przypadku konieczności
koordynacji rozległych sieci dostawców - tak zaawansowane funkcje mogą
realizować tylko systemy typu ERP. Pomysł ERP był rozwijany przez wielu
producentów - m.in. Oracle, SAP i SSA GT (a także MAX International - autora
systemu MAX) - a pierwsze praktyczne rozwiązania pojawiły się w 1993 roku.
10
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Systemy ERP posiadają również istotną wadę: dużą kompleksowość.
Przykładowo, system R/3 firmy SAP wymaga ustawienia ponad 5000 parametrów
- posiada on wiele funkcji, które okazują się zbędne w niektórych
przedsiębiorstwach, a muszą być zdefiniowane na etapie wdrożenia. Dlatego
wdrożenia takich systemów są bardzo kosztowne i nie zawsze uwieńczone
sukcesem (przykład: nieudane wdrożenie w firmie Boeing).
W skali przedsiębiorstwa wdrożenie systemu, który ma wpływ na organizację
danych i sposób działania firmy, a takim systemem jest bez wątpienia system
klasy ERP, wymaga metodologii wdrożenia.
Funkcje systemów MRP II/ERP
" Przetwarzanie struktury wyrobów
- logiczne  funkcja jest częścią bazy danych systemu. Nie korzysta ze struktury
konstrukcyjnej wyrobu
- ze względu na znaczenie systemu. Występuje jako niezależny moduł oprogramowania,
struktura organizacyjna przedsiębiorstwa jest obojętna.
" Planowanie sprzedaży i produkcji  wspomaga informatycznie planowanie
długookresowe. Z 400 w Polsce posiada tę funkcję
" Zarządzanie popytem  wspomaganie przepływu informacji pomiędzy marketingiem
a planowaniem średnio i krótkoterminowym . od połowy lat 90 zaczęły się pojawić
rozwiÄ…zania typu customer relationship management CRM
" Harmonogram główny  wstępuje w formie samodzielnego modułu z nielicznymi
wyjątkami. Służy do opracowywania długo i średniookresowego planu produkcji
" Planowanie zapotrzebowania materiałowego (material requirements planing MRP)
 pierwsze systemy. Tej klasy to były bazy danych + MRP. Osobne moduły można
znalez
ć tlko w starych systemach w nowych schowane jest w modułach
zarządzania przepływem materiałowym  logistyce itp.
" Planowanie zapotrzebowania potencjału Capacity Req. Plan. CRP- występuje jako
osobny moduł. Najbardziej krytykowany funkcja wyłącznie kontrolna oceniająca
harmonogram główny i zapotrzebowania materiałowego
" Zarządzanie zapasami- pozwalające na pracę bez zapasów  analiza i ewidencja
wszystkich transakcji związanych z dostawą i zużyciem materiałów które służą
księgowości  obliczanie zapasu dysponowanego w sposób najbardziej aktualny
11
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
" Sterowanie produkcjÄ…  odwzorowuje typowy system przewodnikowy. PowstajÄ… na
tej bazie systemów, które można określić systemy rozdzielcy. Podgląd w
dokumentację potrzebną do sterowania produkcją i dane o bezpośrednim
zawansowaniu produkcji dostarczane na bieżąco. Nie spotykane w Polsce.
" Harmonogramowanie produkcji  użyteczność mała. Pozwala na opracowanie
harmonogramu produkcji w liniach zrównoważonych.
" Kontrola przebiegu produkcji  gromadzenie informacji z przebiegu produkcji i
porównywanie rzeczywistego przebiegu z planem , generowanie odpowiednich
raportów dla podjęcia decyzji
Podsystem ADC automatyczne gromadzenie danych pochodzących z urządzeń
liczących, czujników, rozbudowanych terminali monitorujących pracę stanowisk ,
jako postęp robót, obciążenie stanowiska przebieg materiałów
" Zaopatrzenie  oprogramowanie wspomagające działanie zaopatrzenia w ramach
tej funkcji zajmuje się  ewidencją danych o dostawcach i możliwości jej aktualizacji
 system śledzenia dostaw pozwalające dokładnie określić miejsce przesyłki w
przestrzeni poprzez GPS, satelite
" Finanse i koszty  obsługuje planowanie kosztów i finansów, śledzi zaawansowanie
kosztowe planu kosztów i finansowego. Istnieje możliwość połączenia MRP z
systemami finansowo-księgowymi
" ZarzÄ…dzanie pomocami warsztatowymi  funkcja potrzebna ale w niewielu sys siÄ™
pojawia włączona czasami w funkcję zarządzania zapasami.
" Funkcja  moduł symulacja  stosowana przy sterowaniu i planowaniu produkcji,
dobre narzędzie przy projektowaniu zakładów ale przy sterowaniu produkcją
zupełnie nie przydatny
" Planowanie zapotrzebowania dystrybucji  to adaptacja planowania materiałowego
dla potrzeb dystrybucji polega na opisie innych danych ale generalnie użytk może
wykorzystać DRP tą samą funkcję która realizuje planowanie zapotrzebowanie
materiałowe. Systemy niedostępne w Polsce
" Pomiar wykonania  sumaryczna ocena efektywności procesów wykonywanych w
przedsiębiorstwie  prezentacja wyników dla najwyższego kierownictwa
Proces zamawiania
Planowanie zapotrzebowania materiałowego  zbiór technik wykorzystujących struktury
wyrobów, dane o zapasach i główny harmonogram produkcji dla wyliczenia
zapotrzebowania na materiały i wyznaczenia terminów zamawiania dostaw
12
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
PZM występuje pod różnymi nazwami : C-a ordering CAO komputerowe wspomaganie
zamawiania po pojawieniu siÄ™ standardu typu C-a Office zrezygnowano z CAO po
pojawieniu się MRP powstało Material management MM
Dane w metodzie PZM
1. struktura wyrobu
2. zapas dysponowany
3. cykl dostawy
4.wielkość partii dostawy, partii produkcyjnej
1. Struktura wyrobu  zbiór danych który w ogólnym przypadku opisuje elementy wyrobu
i relacje jakie pomiędzy tymi elementami występują.
Struktura wyrobu
- konstrukcyjna  schemat,- receptura  wzór
- stosowana w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego
" Prosta  lista materiałowa lista kompletacyjna  schemat montażowy  wykaz
części oryginalnych i wspólnych  struktura +- i widmowa
" Złożona  modułowa  rodziny wyrobów procentowa  superstruktura
W met PZM nie ma jednoznacznej formy opisu struktury wyrobu korzysta siÄ™ z wielu
rozwiązań. Przy wyrobach złożonych zaobserwować można pewną zależność że opisując
struktury wyrobu można otrzymać inne wielkości partii i różne harmonogramy
zapotrzebowania wynik jest ten sam ale ważny jest wybór drogi zależny od tego jakie
efekty chcemy osiągnąć.
Lista materiałowa  spis materiałów potrzebnych do produkcji wyrobu
Lista kompletacyjna - ciąg list materiałowych przy czym wyrób jest podzielony na to w
jaki sposób wchodzi do montażu a nie stopnia złożoności. Należy porządkować elementy
w taki sposób w jaki wchodzą do montażu wówczas uzyskujemy na tym samym poziomie
elementy o różnym stopniu złożoności.
1. A: E*,B,C*,D,M*
* - element ważny który pozwala sterować
Kod najniższego poziomu LLC jego zadaniem jest takie ustawienie wyrobu aby sys nie
szukał dalszych rozwinięć. Nie można go utożsamiać z kodem złożoności wyrobu.
2. B: E*,F D: H,E*,K*
13
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Produkcyjna struktura wyrobu  zawiera wyłącznie elementy produkowane w
przedsiębiorstwie.
Struktura części wspólnych i oryginalnych  produkcja części wspólnych jest okresowo
uruchamiana . SCO to taka struktura produkcyjna wyrobu w której znajdują się tylko części
oryginalne wchodzące w skład wyrobów cała reszta tworzy wykaz części wspólnych.
Struktura części tworzona jest w formie grafu i tabelki natomiast SCW w formie list
materiałowych.
Struktura +/- - pojawiajÄ… siÄ™ dwa wzory etykiet
A
A: A, -1C,+1Z
Struktura widmowa  pojawiają się w niej elementy, które nie występują w rzeczywistości
(widma, fantonimy). Występują aby zapisać pełne dane technologiczne które nie są
potrzebne w strukturze wyrobu.
Kosztowa struktura wyrobu  dla każdego wyrobu przypisuje się układ kosztu. W
strukturze pojawić się mogą  koszty zużytego materiału  materiał i robocizna  każdemu
elementowi można przypisać koszty kalkulacyjne
Kartoteka asortymentowa  gdzie wpisuje się koszty każdego wykonywanego elementu 
występuje w modułach FK europejskich ale to się nie sprawdza bo liczone jest tylko po
kosztach kalkulacyjnych tych najbardziej istotnych
2. Zapas dysponowany
Warianty zapasu dysponowanego.
1.ZD1=Zm- rzeczywista ilość materiału w magazynie
Stany planistyczne zapasów
2.ZD2=Zm+ZT ; ZD2=ZT - magazyn + zapasy w transporcie
3. ZD3=(ZD1,ZD2)-R R- rzeczywista ilość w magazynach jest większa niż widzi system. Bo
istnieje druga ewidencja rzeczywista
4. ZD4=(ZD1,ZD2,ZD3)=ZZ  ustala siÄ™ jeszcze pewien poziom zapasu zabezpieczajÄ…cego
którego w MRP się nie stosuje
3. Cykle dostawy/produkcji
" W zaopatrzeniu  ustalane statystycznie lub uzgodnione z dostawcą (stałe)
Cykle dostawy powinny być liczone w dniach roboczych, przełożenie systemu w
kalendarzu fabrycznym w poszczególnych dniach przypisana jest identyfikacja z
kalendarza.
14
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
" W produkcji  wyliczane w oparciu o model szeregowy, - znaczenie okresów
rezerwowych i przerw międzyoperacyjnych
Obliczanie cyklu dostawy odbywa się w parciu o model szeregowy, należy uwzględnić
okresy rezerwowe.
Proces zamawiania
1. Harmonogram zapotrzebowania materiałowego
Super flush  procedura która przenosi aktualne zapisy kartotek zewnętrznych do
wewnętrznych i sprawdza ich poprawność. Planowanie systemu opracowuje opierając się
na zapisach zawartych w rdzeniu.
Bezpapierowa fabryka  jeżeli pracownicy mają dniówki i ich wynagrodzenie nie jest
uzależnione od faktycznej pracy, a produkcja jest ustabilizowana to ewidencję możemy
ograniczyć do ewidencji produkcji zakończonej przyjmując że pozostałe etapy były tak jak
planowane. Tylko niektóre systemy mogą być tak wdrożone. Ważne jest aby
przeprowadzać inwentaryzacje co pewien czas.
Opcje
Pełne przeplanowanie  za każdym jest jeszcze raz planowane poprzednie zapisy
zostają usunięte.
Planowanie netto  porównanie dwóch wersji harmonogramu  aktualnej oraz
poprzedniego okresu. Planowaniu podlega obszar który uległ zmianie. Ta wersja skutkuje
w mniejszych zmianach w otoczeniu systemu ale wymaga doświadczenia. Trzeba
wiedzieć że istnieją partie uruchamiana w poprzednim planie i trudno ją związać z
zapotrzebowaniem.
Planowanie z góry na dół  generuje rozłożoną w czasie wielkość zapotrzebowania
(harmonogram zapotrzebowania), które musi być pokryte dostawami pochodzącymi z
produkcji lub zakupu.
Planowanie z dołu do góry  wykonywana przez planistę analiza możliwości
wprowadzenia zmian w harmonogramie zapotrzebowania materiałowego. Pozwala na
opracowanie alternatywnych wersji harmonogramu poprzez skracanie lub wydłużanie
cykli dostaw, zmiany wielkości partii, zastosowanie materiałów zastępczych.
15
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
2. Planowanie zapotrzebowania potencjału
Rozwiązanie specyficzne stosowane w systemach MRP służy do korygowania błędów
harmonogramu głównego i planowania zapotrzebowania.
Model planowania
Etap planistyczny: Plan sprzedaży i produktów
Etap kontrolny: Planowanie zapotrzebowania zasobówę!
Etap planistyczny: Planowanie główne
Etap kontrolny: Wstępne planowanie zapotrzebowania potencjałuę!
Etapy planistyczne: Harmonogram główny
Planowanie zapotrzebowania materiałowegoę!
Etap kontrolny: Planowanie zapotrzebowania potencjałuę!
3 pętle zwrotne ę!
Zamknięta pętla MRP
Harmonogram główny HG
“!
ę!Planowanie zapotrzebowania materiałowego PZM
“!
ę!Planowanie zapotrzebowania potencjału PZP
Dane wykorzystywane
- harmonogramy zapotrzebowania materiałowego dla pozycji wytwarzanych w
przedsiębiorstwie
- technologiÄ™ zapisywanÄ… w kartotece technologicznej
- dane o maszynach zapisywane w kartotece maszyn i urządzeń
Planowanie zapotrzebowania potencjału
Faza I
1. - Planowanie do przodu
1. Z harmonogramu zapatrz mat wybrana zostaje partia części o najwcześniejszym
terminie uruchomienia
2. Dla wybranej partii identyfikuje siÄ™ pierwszÄ… operacjÄ™ i poprzez opis tej operacji
stanowisko na którym jest ona wykonywana
16
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
3. Obliczona zostaje pracochłonność (zapotrzebowanie potencjału) na wykonanie danej
operacji na stanowisku
4. pracochłonność dodaje do już istniejącego zapotrzebowania dla danego stanowiska.
Wyliczone zostają terminy rozpoczęcia i zakończenia danej operacji jeżeli obliczone
zostaje dla jednej operacji to przechodzi do następnej itd. Następna operacja może być
rozpoczęta po zakończeniu poprzedniej. Procedura ta korzysta z dużej ilości danych dla
każdej operacji a wyniki muszą być pamiętane.
2. - Planowanie do tyłu
Z wszystkich partii należy wybrać tą która ma najpóz
niejszy termin zakończenia dla
znalezionej partii identyfikuje się ostatnią operację i stanowisko na którym jest realizowana
obliczane są dla niej pracochłonności następnie termin zakończenia i rozpoczęcia
operacji.
Wykresy te dają taki sam obraz kiedy wyliczone terminy rozpoczęcia operacji odpowiadać
będą dopuszczalnym terminom zakończenia operacji  jeżeli będą optymalne plany
produkcji. Poprzez zamknięta pętle możemy optymalizować harmonogram
zapotrzebowania mat i harmonogram główny wprowadzając zmiany powodujące że te
obrazy będą podobne.
Faza II
Zestawienia obrazów trafiają do planistów potencjału którzy realizują II fazę czyli
planowanie z dołu do góry wyposażeni w odpowiednie narzędzia wprowadzają zmiany
Warianty wprowadzania zmian
- z ograniczonym potencjałem  przyjmuje się że stanowisko może pracować w ciągu JT
tyle czasu ile wynika z obowiązującego okresu pracy ( jeżeli praca zmianowa to
stanowisko pracuje 7,5-7 godz. Reszta przechodzi na następną jednostkę)
- z nieograniczonym potencjałem  wariant niosący więcej informacji o błędach w
harmonogramie zapotrzebowania materiałowego.
17
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Planowanie zasobów wytwórczych
Koncepcja klasyczna modelu przedsiębiorstwa opiera się na 6-8 szczebli funkcjonowania
przedsiębiorstwa.
Ograniczenia koncepcji klasycznej
- zapasy zjadajÄ… zyski
- rozproszenie zasobów- zwielokrotnienie ilości tych samych zasobów
- problem zasobów dzielonych  zasoby elastyczne, uniwersalne
Własności użytkowe i warunki stosowania koncepcji planowania zapotrzebowania
materiałowego.
- centralne planowanie zapotrzebowania
- każda pozycja asortymentowa ma tylko jeden harmonogram zapotrzebowania
- harmonogram zapotrzebowania jest bieżąco aktualizowany
Planowanie zasobów wytwórczych i planowania zasobów dystrybucji
- zwrócenie uwagi na problem optymalnego obrotu i wykorzystanie zasobów
- nowa koncepcja reagowania przedsięb na zmiany w otoczeniu jako rozwiązanie
problemu optymalizacji zasobów
- dostosowanie zasobów do zapotrzebowania odbywa się poprzez wielostopniowy proces
planowania
Model planowania
“!Planowanie sprzedaży i produkcji
“!Planowanie zapotrzebowania zasobów
“!Planowanie główne
“!WstÄ™pne planowanie zapotrzebowania potencjaÅ‚u
“!Harmonogram Główny
Planowanie zapotrzebowania materiałowego
Planowanie zapotrzebowania zasobów polega na zidentyfikowaniu zasobów krytycznych
które decydują o realizacji planu i podjęciu działań zapewniających dostępność tych
zasobów.
Zasoby krytyczne: dziedzictwo, kierownictwo, zaplecze kierownictwa, siła robocza,
majątek trwały, kapitał, forma prawna, wytrwałość konkurencyjna, możliwość wzrostu,
18
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
reguły kierowania, odporność na niekorzystne regulacje prawne, rozwój geograficzny,
akceptacja społeczna, autorytet społeczny, wizerunek, komunikacja w organizacji.
Plan główny - to plan roczny w odniesieniu do poszczególnych produktów ma charakter
kroczący ( powstaje wg tzw. Modelu ABC lub ABCD- poszczególne kwartały)
Plan sprzedaży i produkcji  tworzony na 3 lata jednak dąży się do tego aby dołączyć do
planu głównego ABCDEF i zrezygnować z planu sprzedaży i prod.
Składniki planu głównego
Główny plan finansowy
- Gł. Pl. sprzedaży
- GÅ‚. Pl. produkcji
- GÅ‚. Pl. techniczny
- GÅ‚. Pl. Remontowy
- Gł. Pl. Materiałowy
Harmonogram główny
Zbiór informacji planistycznych sterujących planowaniem zapotrzebowania. Zawiera dane
dotyczące ilości i terminów produkcji poszczególnych zleceń głównego harmonogramu z
uwzględnieniem prognozy zapotrzebowania, zapasów i innych istotnych informacji.
" Poziom złożoności i horyzont planowania głównego harmonogramu  nawiązanie do
punktu rozdzielajÄ…cego
" Konflikty między funkcyjne wokół opracowywania hormon gł.
- sprzedaż  ważne tu jest  szeroki asortyment, krótkie cykle realizacji, niskie ceny
- produkcja  właściwe obciążenie potencjału
- zaopatrzenie  stabilność działania co wymaga przygotowania długoterminowych
planów, wysokie zaangażowanie kapitału
- finanse  maksymalizacja sprzedaży przy minimalizacji kosztów
Punkty charakterystyczne głównego harmonogramu
" Pierwszy punkt rozdziela obszar pozwalajÄ…cy w dyspozycji produkcji od obszaru
będącego przedmiotem bieżących uzgodnień
" Drugi punkt rozdziela obszar będący przedmiotem bieżących uzgodnień od obszaru
pozostającego w dyspozycji sprzedaży
19
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
" Role głównego planisty
Wersje harmonogramu głównego
" Produkcja na magazyn
" Na indywidualne zamówienia
" Wersja mieszana
Funkcje systemów MRPII / ERP
!!! Bez planowania i sterowania nie ma MRP !!!
1. Przetwarzanie Struktury Wyrobów (Bill of Materials - BOM)
- logicznie - jest częścią baz danych
- ze względu na znaczenie - często występuje jako niezależny moduł
2. Planowanie Sprzedaży i Produkcji (Sales & Operation Planning; Company Game
Planning)
- wspomaganie informatyczne planowania długookresowego
3. ZarzÄ…dzanie Popytem (Demand Managment)
- wspomaganie przepływem informacji pomiędzy Marketingiem a Planowaniem średnio-
i długookresowym.
- Customer Rrelationship Managment (CRM)
4. Harmonogram Główny
- najczęściej występuje jako samodzielny moduł, z nielicznymi wyjątkami
5. Planowanie Zapotrzebowania Materiałowego (Material Requrement Planning -
MRP)
6. Planowanie zapotrzebowania Potencjału (Capacity Requirementh Planning - CRP)
- funkcja KONTROLNA, służąca do oceny i weryfikacji harmonogramu główngo i
harmonogramu zapotrzebowania materiałowego
7. ZarzÄ…dzanie Zapasami (Inventory Mgnt; Inventory Transaction Subsystem)
- analiza i ewidencja dostaw i zużycia materi
- obliczenie zapasu dysponowanego
8. Sterowanie ProdukcjÄ… (Shop Floor Control)
9. Harmonogramowanie Produkcji (Sheduled Receipts)
- ALB - równoważenie linii montażowej
10. Kontrola Przebiegu Produkcji (Input / Output Control)
20
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
- gromadzenie informacji o rzeczywistym przebiegu produkcji
- porównywanie rzeczywistego przebiegu z planem
- generowanie odpowiednich raportów
Urządzenia stosowane do generowania raportów:
o liczniki czasu pracy maszyny
o liczniki opakowań, palet
o rozbudowane terminale przy stanch
o podsystem ADC (automatyczne genie
o systemy kontroli ruchu)
Ta funkcja została bardzo mocno rozbudowana, kontrola opiera się na danych
bezpośrednich na miejscu, gdzie dane miejsce miało zdarzenie.
11. Zaopatrzenie (Purchasing) - oprogramowanie wspomagajÄ…ce zaopatrzeniem
- oprogramowanie o ewidencji dostawców
- systemy śledzenia dostaw (interfejsy)
12. Finanse i koszty (nie jest to standard ERP)
- możliwość połączenia z odpowiednimi systemami księgowymi
- Finanse i koszty sÄ… elementami planowania a nie odwrotnie
13. ZarzÄ…dzanie Pomocami Warsztatowymi (Tolling Planning & Control)
Czasami Zarządzanie Pomocami Warsztatowymi połączone jest z Zarządzaniem
Zapasami.
W rzeczywistości można spotkać dwa systemy. 1 - zapasy dla MRP, 2 - pomocniczy,
gospodarka narzędziowa i pomocy warsztatowych.
14. Symulacja i Dobór Narzędzi do Projektowania
15. Planowanie Zapotrzebowania Dystrybucji (Distribution Requirements Flowing -
DRP)
Adaptacja Planowania Zapotrzebowania Materiałów.
Ten system jest dostępny w Polsce.
16. Pomiar Wykonania (Performance Measure)
- sumaryczna ocena efektywności procesów realizowanych w sferze produkcji i
sprzedaży
- przygotowanie danych
21
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Harmonogram Główny
Zbiór informacji planistycznych, sterujących planowaniem zapotrzebowania
materiałowego. Zawiera dane dotyczące ilości i terminy produkcji poszczególnych
zleceń głównego harmonogramu z uwzględnieniem prognozy zapotrzebowania,
zapasów i innych istotnych informacji.
Proces zamawiania:
- poziom złożoności i horyzont opracowania głównego harmonogramu - nawiązanie
do punktu rozdzielajÄ…cego
- konflikty między-funkcyjne wokół opracowania głównego harmonogramu:
o sprzedaż: szeroki asortyment, krótkie cykle dostaw, niskie ceny
o produkcja: równomierne obciążenie potencjału
o zaopatrzenie: stabilność działania (długookresowe plany), zaangażowanie
kapitału
o finanse: max dochody przy minimalnych kosztach
Rozwiązanie tych problemów:
Punkty charakterystyczne głównego harmonogramu
- pierwszy punkt charakterystyczny rozdziela obszar pozostajÄ…cy w dyspozycji
produkcji od obszaru bieżących uzgodnień
- drugi punkt rozdziela obszar bieżących uzgodnień od dyspozycji w sprzedaży
- rola głównego harmonogramu
programy wymagają wskazania tych punktów charakterystycznych
Zintegrowane systemy wspomagania zarzÄ…dzania klasy MRP II/ERP
Nazywamy je zintegrowanymi bo korzystają ze wspólnej bazy danych, dlatego też w
każdym dziale przedsiębiorstwa mamy do czynienia
z jednakowymi danymi i ich szybkim przepływem, uaktualnianiem, modyfikacją.
22
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
METODA ZAMAWIANIA PARTIA NA PARTI
(LOT FOR LOT)
System zamawiania partia na partiÄ™
60
50
40
30
20
10
0
123
zapotrzebowanie zamówienie
Jest często używana dla kosztownych nabywanych wyrobów, i dla każdych innych
wyrobów, nabywanych lub produkowanych, które mają stosunkowo mocno niestały
popyt.
METODA PARTII POKRYWAJ
CEJ ZAPOTRZEBOWANIE OKRESOWE
(FIXED PERIOD REQUIREMENTS)
Metoda ta jest równoważna z prymitywną zasadą zamawiania
 X miesięczny zapas , wykorzystywaną w niektórych systemach uzupełniania stanów
magazynowych
W obrębie tej techniki, użytkownik określa, ile okresów powinno pokryć każde
planowane zamówienie.
Podczas, gdy w podejściu stałej wielkości partii wielkość zamówienia jest stała i
przerwy między zamówieniami różne, w stałym cyklu zamawiania przerwa między
zamówieniami jest stała i wielkości zamówień mogą być różne.
METODA ZMIENNEJ WIELKOÅšCI PARTII (PERIOD ORDER QUANTITY- POQ)
Wykorzystując znany przyszły popyt przedstawiany przez plan (harmonogram)
zapotrzebowań netto dla danego wyrobu, EOQ jest obliczana według standardowej
formuły, określając ilość zamówień, które powinny być umiejscowione w ciągu roku.
23
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Ilość planowanych okresów, składających się na rok, jest następnie dzielona przez tą
ilość, w celu określenia wymaganej przerwy między zamówieniami.
Przerwa między zamówieniami jest więc obliczana.
METODA NAJMNIEJSZEGO KOSZTU JEDNOSTKOWEGO
(LEAST UNIT COST - LUC)
Metoda ta zakłada minimalizację łącznych kosztów produkcji
i magazynowania.
Cel ten jest osiągany przy następujących założeniach
- Różna wielkość kolejnych partii;
- Różny okres zapotrzebowania pokrywanego za pomocą jednej partii,
- Partia na pokrycie zapotrzebowania w wybranym okresie nie wyczerpuje siÄ™
całkowicie w momencie dostawy (powoduje zmiany w stanie zapasów w tym
okresie).
Wielkość partii jest określana w wyniku analizy zapotrzebowania netto
w kolejnych jednostkach terminowania w rozpatrywanym okresie
Metoda partiowania dostaw najmniejszego kosztu całkowitego LTC opiera się na
teoretycznym założeniu, że suma kosztów produkcji i kosztów utrzymania zapasów
będzie minimalna dla wszystkich partii w ciągu planowanego okresu, jeśli wartości
tych kosztów będą do siebie maksymalnie przybliżone.
Powyższe założenie jest realizowane przez odpowiedni dobór wielkości partii
dostawy, zgodnie, z którym jednostkowe koszty produkcji wyrobu powinny być jak
najbliższe jednostkowym kosztom magazynowania.
Określa się normatyw partii dostawy (partii produktu),
economic part-period, odpowiadającej powyższym założeniom.
Obliczamy zapotrzebowania netto na najbliższy przedział czasu, pierwszy
i drugi łącznie, a następnie do końca okresu planowania
Optymalna wartość to wielkość partii, której koszt jest najbliższy obliczonemu
normatywowi partii.
METODA PARTII OKRESOWO BILANSOWANEJ (PART PERIOD BALANCING)
Metoda PPB opiera się na identycznych założeniach jak LTC, odstępstwem jest
dodanie rutynowej regulacji nazywanej patrz w przód/ patrz w tył (look ahead/ look
back).
24
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
Wykorzystanie tej czynności powoduje ponowne obliczanie wielkości partii i zanim
jest ona zatwierdzona, zapotrzebowania z następnego
lub poprzedniego okresu są oceniane, w celu oszacowania ekonomiczności ich
zawarcia w bieżącej partii.
ALGORYTM WAGNER-WHITIN (WAGNER-WHITIN ALGORITHM)
Technika ta zawiera procedurÄ™ optymalizacji opartÄ… na modelu programowania
dynamicznego.
Ocenia on w zasadzie wszystkie możliwe techniki zamawiania dla pokrycia
zapotrzebowań netto w każdym okresie omawianego horyzontu planistycznego, w
celu wyłonienia optymalnej strategii zamawiania dla wejściowego planu
zapotrzebowań netto.
Koncepcja MRP II polega na logicznej procedurze określania na podstawie
przyszłych potrzeb rynku planów produkcji wyrobów oraz obliczaniu opartego na
strukturze wyrobu zapotrzebowania na poszczególne składniki i zdolności
produkcyjne niezbędne do ich wytworzenia.
MRP II jest standardem aplikacji służących do wspomagania procesu produkcyjnego.
( APICS)
Specyfikacja MRP II obejmuje przede wszystkim:
- planowanie przedsięwzięć
- planowanie produkcji
- planowanie potrzeb materiałowych  MRP
- planowanie zdolności produkcyjnych  CRP (Capacity Requirements
Planning)
Model MRP II w stosunku do poprzedniego został rozbudowany o elementy związane
z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach
strategicznego zarzÄ…dzania produkcjÄ…. W modelu MRP II bierze siÄ™ pod uwagÄ™
wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem
produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych
dóbr.
Podstawowe poziomy planowania w systemie MRP II:
" planowanie działalności gospodarczej, przychodów i sprzedaży
" planowanie produkcji i sprzedaży SOP - (z ang. Sales and Operation Planning)
25
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania
" planowanie podstawowych wyrobów lub zespołów Główne harmonogram produkcji
MSP - (z ang. Master Production Scheduling )
" planowanie potrzeb materiałowych MRP - (z ang. Material Requirement Planning )
" planowanie i sterowanie produkcjÄ… SFC - (z ang. Shop Floor Control)
" planowanie zdolności produkcyjnych CRP - (z ang. Capacity Requirement Planning
)
" zarzÄ…dzenie popytem DEM - (z ang. Demanand Managment)
" zestawienia materiałowe BOM - (z ang. Bill of Material Subsystem )
" transakcje magazynowe INV - (z ang. Inventory Transcation System
" sterowanie zleceniami SRS (z ang. Scheduled Receipts Subsystem)
" zarzÄ…dzanie dystrybucjÄ… DRP - (z ang. Distribution Resource Planning)
Spełnienie wymogów MRP II:
a) wariant minimalny : planowanie sprzedaży zarządzanie popytem, planowanie
potrzebnych zasobów, wstępne planowanie zdolności produkcyjnych, połączenia do
modułów finansowych
b) wariant rozwinięty: dochodzą dodatkowo : moduły harmonogramowanie
spływu produkcji, zarządzania stanowiskiem roboczym, planowanie dystrybucji ,
zarządzanie pomocami warsztatowymi, moduły pomiaru i symulacji
c) wariant zaawansowany: dochodzÄ… dodatkowo: zarzÄ…dzanie zmianami
konstrukcyjnymi i technologicznymi, integracja z CAD/CAM, zarzÄ…dzanie remontami,
zarządzanie jakością, serwisem, dystrybucją, rachunkowość zarządcza, kontroling,
generowanie raportów, zarządzanie strumieniami środków płatniczych, multimedia,
przeglÄ…darki baz danych.
Standard MRP II jest ekonomicznie uzasadniony przy produkcji wyrobów
powtarzalnych o wysokim stopniu złożoności, wytwarzanych w wielu odmianach na
bazie wspólnych surowców, części , półfabrykatów.
26
Zintegrowane Systemy ZarzÄ…dzania