PROCESY
PROCESY
MAGAZYNOWANIA
MAGAZYNOWANIA
W SYSTEMIE
W SYSTEMIE
LOGISTYCZNYM
LOGISTYCZNYM
Prof. dr hab. inż Jacek Szołtysek
Wstęp
Proces magazynowania jest zespołem logistycznych czynności
Proces magazynowania
operacyjnych związanych z przyjmowaniem, składowaniem,
kompletacją i wydawaniem dóbr materialnych w odpowiednio
przystosowanych do tego miejscach i przy spełnieniu określonych
warunków organizacyjnych i technologicznych.
Magazyn jest to obiekt budowlany przystosowany do składowania
Magazyn
i przemieszczania zapasów na wyodrębnionej przestrzeni, która może
zajmować plac nieosłonięty (składowisko), plac półosłonięty (wiata),
część budowli, całą budowlę lub kilka budowli magazynowych.
Magazynowanie często definiowane jest jako składowanie towarów.
Każdy produkt wytworzony, wyhodowany lub np. złowiony jest
magazynowany przynajmniej raz w ciągu swego cyklu życia (czyli od
powstania do konsumpcji). Zatem łatwo zrozumieć dlaczego
magazynowanie ma tak duże znaczenie. W sensie
makroekonomicznym magazynowanie spełnia bardzo ważną funkcję
 tworzenia użyteczności czasu (chodzi o użyteczność dóbr ze
względu na czas ich udostępniania)  dla surowców, półproduktów
i wyrobów gotowych. Bliskość magazynów w stosunku do
obsługiwanych przez nie rynków pozwala firmie obsłużyć klienta
w krótszym czasie. Magazyny umożliwiają także firmą udostępnianie
swoich towarów w miejscu i momencie, w którym potrzebują ich
klienci. Ta funkcja magazynowania nabiera znaczenia, ponieważ firmy
i gałęzie gospodarki coraz częściej zaczynają wykorzystywać obsługę
klienta jako dynamiczne, dodające wartości narzędzie do walki
z konkurencją.
Rola i funkcje magazynów w systemie logistycznym
Magazyn jest węzłem w systemie logistycznym, w którym firma składuje
albo utrzymuje surowce, półprodukty lub wyroby gotowe w różnym
czasie. Utrzymywanie towarów w magazynie wstrzymuje lub przerywa
ich przepływ, zwiększając tym samym koszty produktów lub
półproduktów. Firmy powinny składować towary tylko w przypadku,
gdy koszty z tym związane mogą być zrekompensowane korzyściami
osiągniętymi w innych obszarach.
Wyróżnia się następujące funkcje magazynowania:
Wyróżnia się następujące funkcje magazynowania:
" Konsolidacja ładunków transportowych  ponieważ w magazynie
" Konsolidacja ładunków transportowych
dokonuje się konsolidacja ładunków transportowych, zestawienia
produktów, zabezpieczanie ich przed nieprzewidzianymi zdarzeniami
i  wygładzania ich przepływu, to magazyn w systemie logistycznym
odgrywa rolę zwiększającą wartość produktu.
System logistyki zaopatrzenia
System logistyki zaopatrzenia
Dostawca
Dostawca
Zakład
Magazyn
produkcyjny
Dostawca
A
adunek skonsolidowany
Dostawca
System logistyki dystrybucji
System logistyki dystrybucji
Zakład
produkcyjny
Magazyn
Zakład
produkcyjny
Magazyn
Rynek zbytu
Zakład
produkcyjny
A
adunek skonsolidowany
2. Zestawienie (konfekcjonowanie) produktów  przeważnie firmy
2. Zestawienie (konfekcjonowanie) produktów
wytwarzają swoje artykuły w różnych miejscach (zakładach), firma
niemagazynująca musiałaby realizować zamówienia na dostawy
w różnych miejscach. Powodowałoby to różnice w czasie
przychodzenia poszczególnych dostaw oraz ewentualne pomyłki
podczas konfekcjonowania produktów. Dlatego też magazyn,
w którym następuje kompletacja zróżnicowanego asortymentu,
umożliwia sprawniejszą realizację zamówień. Organizując nowe
magazyny przeznaczone do konfekcjonowania czy zestawiania
produktów w pobliżu gęsto zaludnionych obszarów miejskich, firmy
mogą odbierać i dostarczać towary z magazynu do miejsc ich
przeznaczenia w mniejszych pojazdach oraz planować te działania
w sposób bardziej optymalny i pozwalający uniknąć korków ulicznych.
Poza zestawianiem produktów według zamówień klienta firmy
przetwarzające surowce lub półprodukty często przemieszczają już
gotowe zestawy konfekcjonowanych produktów z magazynu
zaopatrzenia do zakładu produkcyjnego. Strategia taka pozwala nie
tylko zmniejszyć koszty transportu w wyniku konsolidacji ładunków,
lecz również uniknąć sytuacji, w której zakład produkcyjny będzie
traktowany jako magazyn. Strategia ta jest coraz bardziej
popularna, ponieważ rosnące koszty paliwa powodują wzrost kosztów
transportu. Dla firm korzystających z takich strategii jak np. JIT
magazyn zaopatrzeniowy ma zasadnicze znaczenie.
Cross-docking  jest to element dystrybucji, w którym towar
Cross-docking
dostarczany do magazynu lub centrum dystrybucji nie jest w nim
składowany, lecz od razu przygotowuje się go do dalszej wysyłki do
klientów.
3. Obsługa klientów  dysponowanie towarem w magazynie
3. Obsługa klientów
w momencie składania zamówienia przez klienta, zwłaszcza
w przypadku, gdy magazyn ten jest blisko zlokalizowany, spowoduje
oczywiście usatysfakcjonowanie klienta i zwiększenie przyszłej
sprzedaży.
4. Nieprzewidziane zdarzenia  ta funkcja magazynowania zabezpiecza
4. Nieprzewidziane zdarzenia
przed nieprzewidzianymi zdarzeniami takimi jak: opóz
nienia
w transporcie, wyczerpanie zapasów u dostawców lub strajki. Funkcja
ta jest bardzo ważna po stronie zaopatrzenia, gdyż opóz
nienia
surowców mogą doprowadzić do opóz
nienia w produkcji wyrobów
gotowych.
5. Wygładzanie przepływu dóbr  popyt sezonowy i potrzeba
5. Wygładzanie przepływu dóbr
zapewnienia wystarczająco długiej serii produkcyjnej, aby uzyskać
rozsądny koszt i odpowiednią jakość, to właśnie przykład realizacji tej
funkcji. W tym przypadku  wygładzanie przepływ dóbr będzie
polegało na unikaniu produkowania w nadgodzinach i przy niskim
poziomie produkcji. Efektem końcowym takiej strategii będzie
zmniejszenie inwestycji firmy w potencjał produkcyjny.
Podstawowe decyzje dotyczące magazynowania
1. Magazynowanie w obiektach własnych i obcych
1. Magazynowanie w obiektach własnych i obcych
Podczas organizowania niezbędnej powierzchni magazynowej
przedsiębiorstwo staje przed dwiema podstawowymi możliwościami:
pozyskanie danych obiektów na własność lub skorzystanie z usług
magazynów obcych. Decyzja o wyborze jednej z nich lub
odpowiedniej kombinacji jest podstawową decyzją w gospodarce
magazynowej. Do pewnego typu operacji znakomicie nadają się
magazyny własne, podczas gdy w innych przypadkach najlepsze są
obiekty obce. Z decyzją o magazynowaniu w obiektach własnych są
związane kolejne decyzje dotyczące sposobu zaprojektowania
i rozplanowania przestrzeni magazynowej. Firma chcąc skorzystać
z magazynu własnego musi podjąć wiele decyzji dotyczących
sposobu najbardziej efektywnego wykorzystania obiektu.
2. Magazynowanie scentralizowane lub zdecentralizowane  decyzja
2. Magazynowanie scentralizowane lub zdecentralizowane 
ta polega zasadniczo na odpowiedzi na pytanie, jaką liczbę
magazynów firma powinna dysponować. W niektórych przypadkach
będzie ona stosunkowo prosta ze względu na wielkość firmy, co
oznacza, że firmy małe i średnie, obsługujące rynek regionalny będą
często potrzebowały tylko jednego magazynu. Firma musi ściśle
koordynować decyzję dotyczącą liczby magazynów z decyzją
o wyborze środka transportu. Przykładowo transport lotniczy
umożliwia szybką obsługę rynku krajowego z jednego lub dwóch
strategicznie położonych magazynów. Chociaż koszty transportu
lotniczego są stosunkowo wysokie, to firma może zrównoważyć je
oszczędnościami na kosztach magazynowania i utrzymywania
zapasów.
3. Wielkość i lokalizacja magazynu
3. Wielkość i lokalizacja magazynu
4. Rozplanowanie przestrzeni magazynowej
4. Rozplanowanie przestrzeni magazynowej
5. Bezpieczeństwo pracowników
5. Bezpieczeństwo pracowników
Procesy magazynowe nawiązuje bezpośrednio do
strefy w magazynie. W obsłudze materiałów przez
magazyn wyróżnia się cztery fazy technologiczne:
1. Faza przyjmowania do magazynu
1. Faza przyjmowania do magazynu
W fazie przyjęć pojazdy drogowe lub kolejowe podstawiane są pod
rampę magazynu i następuje wyładunek towarów. W ramach tzw.
przyjmowania do magazynu dokonuje się identyfikacji
poszczególnych towarów, kontroli towarów oraz ewentualnego
przystosowania towaru do przechowywania w magazynie. Kontrola
towarów zależy w dużym stopniu od charakteru przyjmowanych
towarów może obejmować kontrole ilościową, sanitarną, fitosanitarną
oraz standaryzacyjną.
2. Faza przechowywania towarów
2. Faza przechowywania towarów
Druga faza technologiczna, czyli faza składowania jest zasadniczo fazą
bierną, w której ewentualne czynności koncentrują się na utrzymaniu
właściwości użytkowych przechowywanych towarów.
3. Faza kompletowania zamówień
3. Faza kompletowania zamówień
Kompletacja związana jest z wybieraniem towarów ze strefy składowania
stosownie do złożonych zamówień na towary. Kompletacja polega na
skoncentrowaniu wybranych materiałów jednym miejscu w strefie
kompletacji na ewentualnym opakowaniu tych towarów utworzeniu
jednostki ładunkowej. Wybieranie kompletowanych towarów może
odbywać się według kilku metod jak metoda pierścieniowa, metoda
promienista, metoda przepływowa i metody kombinowane.
4. Faza wydawania towarów z magazynu
4. Faza wydawania towarów z magazynu
W fazie wydawania następuje odbiór jednostek ładunkowych ze strefy
kompletacji. Przygotowywanie dla nich dokumentacji wydawania
z magazynu oraz przekazywanie na środki transportu zewnętrznego.
W strefie wydań może mieć również miejsce sortowanie przesyłek
pod potrzeby wysyłki.
PROCESY
PROCESY
ZAOPATRZENIA
ZAOPATRZENIA
W SYSTEMACH
W SYSTEMACH
LOGISTYCZNYCH
LOGISTYCZNYCH
Wstęp
Zaopatrzenie  można zdefiniować w znaczeniu węższym, jako akt
zakupu towarów i usług dla firmy. W szerszym znaczeniu
zaopatrzenie to proces pozyskiwania dóbr i usług dla firmy.
Zaopatrzenie  to ciąg działań, które są niezbędne do nabycia dóbr
i usług, zgodnych z wymaganiami użytkownika.
Zaopatrzenie obejmuje czynności:
kwalifikowanie nowych dostawców
kupowanie różnych rodzajów materiałów
monitorowanie wykonawstwa
Główne problemy decyzyjne logistyki zaopatrzenia:
Co kupić?
Kiedy kupić?
Gdzie kupić?
Ile kupić?
Działania składające się na proces zaopatrzenia:
Działania składające się na proces zaopatrzenia:
1. Określenie lub powtórna ocena potrzeb
2. Zdefiniowanie i ocena wymagań użytkownika
3. Podjęcie decyzji czy produkować we własnym zakresie czy
dokonywać zakupu (make or buy)
4. Określenie typu zakupu (zakup modyfikowany, zakup nowy)
5. Przeprowadzenie analizy rynku  wiemy czego się spodziewać.
W oparciu o analizę określamy, na jakim poziomie będą negocjowane
warunki zakupu produktu.
6. Określenie wszystkich możliwych dostawców
7. Wstępna selekcja wszystkich możliwych z
ródeł zaopatrzenia (np.
kryterium geograficzne  zbyt daleka odległość od punktu, w którym
istnieje zapotrzebowanie)
8. Ocena pozostałych dostawców (tych, którzy pozostali). Wysyłamy do
nich zapytania ofertowe, zapytania dotyczące terminów dostaw,
rodzaju płatności. Wybieramy najdogodniejsze firmy zapewniające
najkorzystniejsze warunki dotyczące dostaw, płac, terminowości,
ilości materiałów.
9. Wybór konkretnego dostawcy  aspekt logistyczny (fizyczny przepływ
materiałów)
10. Przyjęcie dostawy produktu lub usługi
11. Ocena wykonania dostawy
Stałym dostawcom proponuje się budowanie systemów informatycznych
 systemy skoordynowane, gdzie potrzeby produkcyjne są
przetwarzane do procesów zaopatrzeniowych.
Kryteria wyboru dostawcy:
Kryteria wyboru dostawcy:
1. Jakość  najważniejszym czynnikiem branym pod uwagę przy
wyborze dostawcy jest zazwyczaj jakość. To ona odnosi się do
szczególnych wymagań, jakie użytkownik ma w stosunku do danego
produktu (np. parametry techniczne). W praktyce jakość dotyczy także
dodatkowych czynników, jak okres użytkowania (żywotności)
produktu, możliwość jego naprawy, wymagania związane
z konserwacją, łatwość w użyciu i niezawodność. Współczesne
kompleksowe zarządzanie jakością oznacza, że mamy do czynienia
nie tylko z zaostrzonymi normami jakościowymi, ale z sytuacją,
w której dostawca może być zmuszony do przyjęcia na siebie głównej
odpowiedzialności za jakość.
2. Niezawodność  obejmuje realizację dostaw. Aby zapobiec
przestojom linii produkcyjnej, wynikającym z dłuższych niż
oczekiwane czasów realizacji dostaw surowców, materiałów i części,
nabywca wymaga od swoich kontrahentów regularnych, terminowych
dostaw.
3. Potencjał  uwzględnia obiekty produkcyjne dostawcy i ich zdolność
(umiejętność) techniczną, zarządczą i organizacyjną oraz sterowanie
produkcją. Czynniki te wskazują na zdolność dostawcy do
zapewnienia wymaganej ilości i jakości materiałów we właściwym
czasie.
4. Kondycja finansowa  nabywca bierze pod uwagę sytuację
finansową dostawcy. W przypadku dostawcy o niestabilnej sytuacji
finansowej istnieje niebezpieczeństwo zakłóceń w długoterminowej
obsłudze.
5. Pożądane cechy  pozostałe czynniki wpływające na wybór dostawcy
 pożądane, lecz nie zawsze niezbędne  można je grupować wg
różnych kryteriów. Może to być np. wpływa wrażenia, jakie na
kupującym wywarł dostawca lub jego wizerunek wykreowany na rynku
czy też możliwość serwisowania przez nabywcę urządzeń
technicznych.
6. Lokalizacja dostawcy  w tym momencie powstaje pytanie: czy firma
powinna kupować u dostawców położonych w miejscach od niej
odległych, czy dostawców lokalnych (miejscowych)? Najważniejsze
przy tym wyborze są oczywiście koszty transportu. Jednak dostawcy
zlokalizowani w większej odległości od nabywcy mogą zaoferować
niższe ceny, większe umiejętności techniczne, większą niezawodność
dostaw i wyższą jakość.
7. Znaczenie czynników wpływających na wybór dostawcy  będzie
zależało od materiału, który jest przedmiotem zakupu. Np. przy
kupowaniu komputera może być dla nas ważniejsze to, że dostawca
ma wysokie umiejętności techniczne i instruktażowe niż oferowana
przez niego cena, terminowość czy gwarancja.