5. Na wybranym przykładzie scharakteryzować proces produkcji mrożonki owocowej i warzywnej.

Marchew: ■ Odgławianie marchwi i oczyszczanie na sucho z ziemi ■ Mycie połączone z moczeniem

■ Usuwanie naskórka - met. Mechaniczne, chem. Lub termiczne ■ Ręczne doczyszczanie i usuwanie wadliwych sztuk ■ Rozdrabnianie mechaniczne (plasrty, kostki o różnej grubości). Przetrzymywanie w wodzie do chwili blanszowania ■ Blanszowanie - temp. 95°C, czas zależy od stopnia rozdrobnienia (kilka min). Szybkie schładzanie do temp. Powyżej 10°C ■ Końcowa kontrola jakościowa połączona z usuwaniem wadliwych sztuk.

■ Zamrażanie. ■ Pakowanie do kartonów wyłożonych PE ■ Składowanie w mroźni: -12°C: 10 m-cy; -18°C: 18 m-cy -24°C: 24 m-ce Najczęściej stosuje się mrożenie fluidyzacyjne.

Maliny: ■ Dostawa surowca. Dostarczane są w pojemnikach kartonowych. ■ Kierowanie na linie produkcyjne. Bezpośrednio po dostarczeniu surowca. ■ Przedmuchiwanie. Maliny są wsypywane na pochyły ruszt, przez który od dołu jest przedmuchiwany silny przepływ powietrza. Strumień usuwa wszelkie zanieczyszczenia.

■ Przesuwanie surowca na sitowej taśmie pod szereg natrysków. ■ Przejście przez taśmę inspekcyjne.

■ Przesunięcie do linii pakowania. ■ Pakowania w kartoniki powlekane polietylenem oraz woreczki PE.

■ Maliny pakuje się z dodatkiem 60% syropu lub cukru w stosunku 5:1. W celu ochrony przed rozpadaniem się na pesteczki. Zamrażanie opakowań odbywa się w tunelu owiewowym lub w aparacie taśmowo - spiralnym.

Zamrożone maliny mogą być przechowywane: -12°C: 5 m-cy ; -18°C: 24 m-ce; -24°C: 24 m-ce

2. Wymagania jakościowe dla kapusty przeznaczonej do kiszenia.

Kapustę wstępnie oczyszczoną na polu dostarcza się do kwaszarni w koszach, skrzynkach lub workach. Odmiany przeznaczone do kiszenia powinny mieć twarde i duże główki o masie powyżej 1 kg i średnicy ponad 15 cm, o jasnym zabarwieniu, odznaczające się dobrym smakiem i zapachem, dużą zawartością cukru oraz witaminy C. Dostarczona kapusta musi być czysta, zdrowa, niepopękana, nieuszkodzona, bez gąsienic i ich odchodów, bez objawów zepsucia, z krótko przyciętym głąbem i możliwie jednolita.

Przyjęty do zakładu surowiec poddaje się krótkotrwałemu magazynowaniu w zaciemnionym pomieszczeniu, w temp. do 20°C, przez okres zwykle 2÷3 dni, niekiedy nawet do 8 dni. W tych warunkach wychłodzona na polu kapusta (październik, listopad) ogrzewa się przed szatkowaniem i napełnianiem zbiorników. Zaciemnienie pomieszczenia magazynowego powoduje zanik chlorofilu w zewnętrznych liściach kapusty, które z barwy zielonkawej przechodzą w kremowo-żółtą.

3. Omówić proces technologiczny kiszenia kapusty.

a) fazy kiszenia:

1) Magazynowanie: przez 2-3 dni trzyma się kapustę w koszach przy temp. 15-18 °C dla lekkiego przewiędnięcia, nagrzania się oraz dla zbielenia i zżółknięcia liści, co ma mieć korzystny wpływ na smak i trwałość kapusty kiszonej.

2) Obieranie i szatkowanie. Usunięcie zewnętrznych liści ochronnych oraz części zabrudzonych i nadpsutych, a także na jak najkrótszym przycięciu głąba. W oczyszczonej kapuście rozkrusza się głąby na drobne kawałki za pomocą świdra mechanicznego, które dodaje się później do krajanki, gdyż zawierają znaczne ilości cukrów, soli i witaminy C.

Następnie główki kapusty umieszcza się w szatkownicy, z poziomą wirującą tarczą, na której znajduje się ok. 10 płaskich, promieniście-esowato wygiętych noży. Tarcza wiruje z prędkością 150/200obr/min. Krojenie kapusty polega na pocięciu główki na skrawki grubości 0,8 do kilku mm, a ich długość ok. 50-60mm. Mniejsza grubość krajanki nie tylko nadaje kapuście lepszy wygląd, ale także przyśpiesza wydzilanie soku oraz ułatwia spożywanie kiszonki.

3) Solenie, doprawianie i ubijanie krajanki. Dodatek soli wynosi 2-2,5% NaCl, powinna być drobnokrystaliczna., a jej rozmieszczenie -zmieszanie z krajanką- możliwie równomierne. Bezpośrednio potem warstwy te ubija się np. przy pomocy czystych stęp drewnianych, aż do pojawienia się soku, którego wydzielanie się znakomicie pobudza sól kuchenna.

Dodaje się jeszcze jako przyprawy 0,05 do 0,3% kminku oraz często 2-3% dodatków takich jak pokrajane jabłka lub marchew, cytryny, wino.

W przypadku kiszenia kapusty ubogiej w cukry ( poniżej 3%) wskazany jest dodatek ok.1% sacharozy do krajanki.

Pojemniki wypełnia się w ok. 90%; pozostała przestrzeń jest potrzebna jako rezerwa na zwiększoną objętość krajanki, spowodowaną jej gazowaniem. Powierzchnię krajanki przykrywa się w różny sposób. W tradycyjnej technologii kiszenia używana jest do tego wydezynfekowana pokrywa drewniana, którą obciąża się betonowymi blokami.

4)Fermentacja. Proces fermentacji rozpoczyna się od wydzielenia gazów i powstawania piany. Zapach wydzielanych gazów jest nieprzyjemny, zbliżony do siarkowodoru. Ponieważ pH świeżej kapusty wynosi ok. 6,5, początkowo mogą rozwijać się intensywnie bakterie z rodzaju Aerogenes, a nawet bakterie proteolityczne rozkładające białko. Okres wstępnej fermentacji nie powinien trwać dłużej niż 2 dni.

a)fermentacja wstępna: rozwijają się bakterie mlekowe Leuconostoc mesenteroides oraz bakterie z rodzaju Aerogenes i bakterie proteolityczne. Następuje również rozwoj drożdży (powstają duże ilość CO2 i niewielkie ilości alkoholu na skutek fermentacji alkoholowej). Gazy intensywnie wytwarzane w krajance musza być odprowadzane. Temp. masy kapusty powinna wynosić 19-20°C, co sprzyja szybkiemu zafermentowaniu.. Kwasowość krajanki wzrasta do 0,5%, a następnie do 0,8-1,0%, natomiast pH obniża się z początkowej wartości 6,5-6,8 do 4. Na końcu tego etapu środowisko opanowują pałeczki homofermentacyjne Lactobacterium plantarum oraz Leuconostoc mesenteroides wytwarzające głównie kwas mlekowy. Okres ten trwa około tygodnia.

b)Fermentacja średnia zmniejsz się ilość wydzielanych gazow; następuje dlaszy wzrost kwasowości do 1,3-1,5% oraz pH obniża się do 3,5. O ile jest możliwość w tej fazie obniża się temp. Do 15°C, co zwalnia tempo fermentacji i umożliwia uzyskanie kapusty kiszonej dobrej jakości.

c)Fermentacja późna: działają pałeczki heterofermentacyjne z gatunku Lactobacterium brevis, które wytwarzają oprócz kwasu mlekowego, kwas octowy oraz substancje aromatyczne. Temp. Powinna być jeszcze bardziej obniżona do ok. 10°C.

Ogólny czas fermentacji, w zależności od temp., może wynosić od tygodnia do kilkudziesięciu dni. Po zakończeniu fermentacji i obniżeniu temp. Gotowa kiszonka jest pozostawiana w silosie, w którym jest magazynowana.

5)Magazynowanie - odbywa się po przeładowywaniu świeżo ukiszonej kapusty do czystych beczek o pojemności np. 100 l. Przeladowywanie powinno odbywac się szybko i być połączone z zupełnym zalaniem kapusty sokiem. Pozostawienie bowiem przestrzeni luźnych, z dostępem powietrza, powoduje ciemnienie produktu oraz niekorzystne zmainy smakowo-zapachowe, prowadzące czasem do zupełnego zepsucia kapusty wskutek rozwoju tlenowców w rodzaju np. pleśni.

b) zabiegi pielęgnacyjne

- usuwanie piany w czasie kiszenia

- utrzymywanie odpowiedniej warstwy soku pod powierzchnia kiszonki (powinna zawierać 12-15% soku)

-usuwanie kożucha pleśni

14. CECHY KISZONEJ KAPUSTY:

- zapach (czysto kwaśny)

- smak ( czysto kwaśny, słonawy lecz nie gorzkawy, cierpki, drapiący)

- wygląd ( barwa jasnożółta, wiórki możliwie poniżej 3-4mm)

- soczystość ( powinna być duża)

- konsystencja ( wiórki jędrne, nie zwiotczałe)

zanieczyszczenia mechaniczne ( możliwie mało ziemi)

8. Podać skład prawidłowo ukiszonej kapusty.

Skład chemiczny prawidłowo ukiszonej kapusty.

Kapusta prawidłowo ukiszona zawiera:

- 1,0 - 1,3% kwasów stalych ( jako kwas mlekowy)

- 0,2 - 0,3% kwasów lotnych ( jako kwas octowy )

- 0,5 - 0,6 % alkoholu

- 0 - 0,2% cukru

- 1,5% związków azotowych

- 0,03% mannitu

- 2-2,5% soli kuchennej

- 10-12% ogólna zawartość suchej masy, z czego 2,5-4% przypada na części nierozpuszczalne.

9. Omówić podstawowe wady kapusty kiszonej i przyczyny ich powstawania.

W kiszonej kapuście mogą wystąpić wady spowodowane różnymi przy­czynami.

■ Zbyt mała kwasowość gotowego produktu:

- za niska temperatura fermentacji;

- użycie surowca o za malej zawartości cukru lub niewłaściwym składem mikroflory;

■ Za duża kwasowość kapusty:

- nadmierne odfermentowanie cukru;

■ Zbyt duża zawartość soli:

- nieprzestrzeganie zasad dozowania soli;

- odparowanie wody z powierzchni soku;

■ Ciemnoszara barwa kapusty:

- kontakt świeżej kapusty lub gotowej kiszonki z tlenem atmosf;

- zanieczyszczenie garbnikami;

- obecność jonów Fe²⁺ i Fe³⁺;

■ Zielonkawa barwa krajanki:

- pominięcie procesu wybielania;

- nieusunięcie wierzchnich liści przed szatkowaniem;

■ Niewłaściwy smak (posmak surowizny):

- nieukiszenie kapusty;

- jej zapleśnienie podczas fermentacji albo przechowywania;

■ Wady kapusty oraz mętność zalewy:

- niewłaściwy przebieg fermentacji.

■ Barwa różowa:

- obecność drożdży Torusa, które pojawiają się przy wysokiej zawartości soli.

■ Śluzowatość wiórków:

- słabe lub nierównomierne solenie kapusty.

■ Zbytnia twardość wiórków:

- zbyt duża zawartość NaCl, powyżej 3%.

8. DŻEMY, MARMOLADY, POWIDŁA

• Dżemy - produkty o dużej zawartości cukru

• 40% - niskosłodzone

• 65% - wysokosłodzone

Charakteryzują się one strukturą żelu (ze względu na obecność pektyn) i obecnością całych lub kawałków owoców. Surowcem do ich produkcji są owoce świeże, pasteryzowane, mrożone. Kwasowość normalizuje się najczęściej przez dodatek kwasu cytrynowego.

Rodzaje koncentratów

	Powidła	Marmolada	Dżem niskosł.	Dżem wysokosł.
Ekstrakt refraktometryczny produktu %	Nie mniej niż 54	Nie mniej niż 57 - 60	Nie mniej niż 62	28 - 50
Ekstrakt refraktometryczny surowca %	13-15	Ok. 10	6-13	6-13
Cukier dodany %	0-30	Ok. 50	Ok. 60	Ok. 30
Stopień zagęszczenia	3-4	Ok. 2	1-2	Brak zagęszczenia
Kwasowość jako kwas jabłkowy	1,5 - 3,5	0,5 - 1,5	Nie więcej niż 0,6	Więcej niż 0,6

Pektyny - od stopnia estryfikacji zależą ich właściwości. Podział preparatów pektynowych w zależności od stopnia zestryfikowania i szybkości żelowania w różnych warunkach:

• Dżemy charakteryzują się strukturą żelu i obecnością całych lub kawałków owoców, stanowią produkt delikatniejszy od marmolad, stopień zagęszczenia jest od 1, 2, 3 do 4; surowcem do produkcji dżemów są owoce świeże, pasteryzowane i mrożone: lepiej tworzyć dżem z pulp mrożonych niż sulfitowanych; dla znormalizowania kwasowości dżemu dodaje się kwas cytrynowy.

• Marmolady - produkuje się z przecierów. Podstawowym przecierem w produkcji marmolad jest przecier jabłkowy, zawierający dużo pektyn. Konsystencja stała lub smarowna. Przecier podstawowy stanowi 85% ( jabłka i gruszki), 5% przecier z owoców uzupełniających (jagoda, aronia, porzeczki), 10% szlachetne przeciery (wiśnie, agrest, truskawki, itp.) Ekstrakt marmoladowy - ok. 60%.

Przeciery mogą być sulfitowane i wówczas przeprowadza się desulfitację, żeby nie było czuć SO₂. Desulfitacja trwa ok. 15 min.

Marmoladę twardą rozlewa się w tafle, a na powierzchni nanosi się konserwant (sorbiniany). W marmoladach pektyn się nie stosuje. W odróżnieniu od powideł, w marmoladzie nie powinno wyczuwać się zmian wywołanych rozkładem cukrów(karmelizacji), a smak marmolady powinien być słodszy i mniej kwaśny niż powideł

• Powidła - surowcem do ich produkcji są śliwki (węgierki - duża zawartość kwasów). Rzadko stosuje się śliwki suszone.

3 - 4 krotne zagęszczenie. Wspólne operacje z dżemami to zagęszczenie i ewentualna desulfitacja. Ilość ekstraktu jak przy dżemach niskosłodzonych.

• marmolady, dżemy i powidła utrwala się dodatkowo środkami konserwującymi jak np. :kwasem siarkawym, sorbowym, SO₂, pirosiarczan K, pirosiarczan sodu, siarczyn sodu, wodorosiarczyn K, wodorosiarczan sodu

Przemysłowy wyrób powideł obejmuje etapy: przebieranie, mycie owoców→ rozparzanie owoców→ przecieranie rozparzonych owoców→ zagęszczanie przetartych owoców→ rozlewanie do opakowań

• Konserwanty powideł, dżemów, marmolad:

• SO₂, pirosiarczyn K+, wodorosiarczyn K+

• Pirosiarczyn sodu, siarczyn sodu, wodorosiarczyn sodu - 0,125g/kg

• Kwas siarkowy

• Kwas sorbowy i jego sole: Na, K, Ca - 1,5 g/kg

• wszystkie te produkty łączy: ten sam surowiec, zagęszczanie w wyparkach lub kociołkach, wysoka zawartość cukru (wyjątkiem są powidła bo jest wystarczająca kwasowość

20.DŻEM

Wymagania dla wszystkich surowców cukrowo stężonych:

- obrane, umyte owoce

- świeże, nie zwiędłe, nie nadpsute, bez zarobaczywienia

- niepożądane są obicia i otarcia

- bez szypułek, den kwiatowych, kielichów, pestek, skórki, gniazd nasiennych

WADY DŻEMÓW I MARMOLAD

- obecność grzyba i pleśni widocznej gołym okiem

- barwa szarobrunatna lub inny nieodpowiedni ton, brak połysku

- dostrzegalne zanieczyszczenia mechaniczne

- rzadka struktura, brak zgalaretowacenia, włóknista, klajstrowata, ciągnąca się

- zapach stęchły, lub jełki, zapach fermentacji, zmieniony przypaleniem lub karmelizacją w przypadku marmolad

- smak: posmak warzywny, fermentacji, pleśnienia

Technologia dżemów nisko- i wysokosłodzonych

Dżem - to koncentrat o galaretowatej konsystencji. Otrzymany przez gotowanie owoców świeżych lub konserwowanych z dod. pektyny i kw. org.

Wyróżniamy dżemy jedno i wieloowocowe, wysoko(nie mniej niż 62% ekstraktu, cukier60%, kwasowość 0.7%) i niskosłodzone(28-50%ekstraktu, 30%cukru, kwasowosc0,5%).

Proces tech. otrzymywania dżemów niskosłodzonych

-owoce, świeże, pasteryzowane

-przygotowanie surowca

-desulfitacja w 65ºC( w próżni, usuwanie SO₂)

-gotowanie-w wyparkach próżniowych-pektyna niskometylowana żeluje przy mniejszym stężeniu sacharozy(lub bez ekstraktu)LM

-dodajemy ja pod koniec gotowania rozpuszczając ja uprzednio w wodzie o temp.55-70ºC.

-dodajemy też sorbinian potasu (sodu)

-rozlew(78-85C/30min), zamykanie, pasteryzacja, etykietowanie, magazynowanie

-pektynę dodajemy pod koniec gotowania-ph.3.0

Procent otrzymywania dżemów wysokosłodzonych

-owoce świeże, pulpy, owoce mrożone, soki konserwowe./pasteryzacja

-obróbka wstępna surowca, przygotowanie

-Dogęszczanie pulpy przez desulfitacje

-gotowanie masy (wcześniej wprowadzając cukier, aby nasycić nim owoce, nadaje szklistości, podwyższa trwałość)

-pod koniec gotowania wprowadza się pektynę (wcześniej przygotowany roztwór),ewentualnie kw. cytrynowy ,dodaje się tez syrop skrobiowy(zapobiega krystalizacji glukozy),dodawane się również skł. uszlachetniające owoce-po desulfitacji)

-dodatek konserwantów - roztwór sorbinianu

-gotujemy 30min w wyparkach próżniowych

-przygotowanie opakowań

-rozlewanie 78-85C/30min

-zamykanie i pasteryzacja(w normalnym .ciśnieniu)

-schładzanie w celu przyspieszenie zelowania

-etykietowanie

-pakowanie w opakowania zbiorcze i magazynowanie.

---