POLITECHNIKA RZESZOWSKA Im. Ignacego Łukaszewicza Wydział Budowy Maszyn i Lotnictwa 35-959 RZESZÓW, Al. Powstańców Warszawy 8, tel./fax . 017 / 85 431 16

Mokrzyński Grzegorz

RDR-4

Nr albumu: MD 101463

RAPORT Z PRAKTYK

WSK PZL-Rzeszów

i

Zakład Metalurgiczny WSK Rzeszów

WSK "PZL-Rzeszów" S.A. prowadzi działalność z zakresu produkcji, jak również pełni funkcje usługowe, remontowo- serwisowe oraz projektowo- badawcze. Firma

jest przedsiębiorstwem zajmującym się produkcją komponentów lotniczych i kompletnych jednostek napędowych. Działalność Spółki opiera się na trzech głównych zakładach: Lotniczym, Narzędziowym i Napędów Lotniczych działających, jako tzw. Business Units. Pozostała działalność Spółki realizowana jest w wydziałach pomocniczych.

Obowiązkową praktykę zleconą przez Politechnikę Rzeszowską im. Ignacego Łukasiewicza odbyłem w okresie 23.06- 14.07.2009 na czterech wydziałach zakładu produkcyjnego

WSK PZL -Rzeszów i Zakład Metalurgiczny WSK Rzeszów.

Jak wspomniałem wyżej fabryka zajmuje się przeglądem i remontem silników lotniczych,

jak i wyrobem ich komponentów z bardzo dużą dokładnością (wszystkie elementy przechodzą rygorystyczne testy, które związane są z zapewnieniem bezpieczeństwa w przyszłej eksploatacji). Zakład zajmuje się również produkcja podzespołów samochodowych,

jaki i ciężarowych, lecz nie stawia się im zbyt wygórowanych wymagań.

W pierwszym dniu praktyk odwiedziliśmy zakład mechaniczny, czyli wydział W-55.

Na wydziale tym wykonuje się duże koła zębate w procesie przeciągania, wsporniki

dla samochodów oraz elementy dla przemysłu energetycznego.

Wydział ten jako część zakładu metalurgicznego specjalizuje się w obróbce odlewów wykonanych ze stopów aluminium i żeliwa. Podczas zwiedzania zostaliśmy zapoznani

z obróbką końcową, jak również z kontrolą jakości elementów chłodnic. Obróbka ta polega

na oczyszczeniu odlewów (wykonanych w maszynie wibracyjnej z zastosowaniem ceramiki), a następnie usunięciu zlewek i naddatków. Następnie elementy przechodzą kontrolę jakości, sprawdzającą ich szczelność (metody pęcherzykowe i helowe), tolerancje kształtu i położenia.

Na wydziale znajdują się: przeciągarki wzdłużne, stanowiska tokarek, frezarek, stanowiska obrabiarek sterowanych numerycznie firmy Chiron oraz maszyna współrzędnościowa.

Kolejne praktyki odbyły się na wydziale W-51, na którym znajduje się odlewnia stopów aluminium i krzemu. Odlewnia stosuje kilka metod odlewniczych, a mianowicie odlewanie ciśnieniowe, umożliwiające uzyskanie wyrobów o stosunkowo cienkich ściankach, do form piaskowych, odlewy kokilowe i z rdzeniem. Po wykonaniu wszelkich prac odlewniczych obiekty poddaje się gruntownej kontroli mającej na celu stwierdzenie ewentualnie występujących wad materiałowych, bądź pęknięć lub szczelin (próby szczelności

i RTG).Dzięki zastosowaniu działu naprawczego odlewów, stosunkowo zmniejsza się liczba braków. Do naprawy odlewów stosuje się elektrody wykonane z tego samego stopu,

którymi w razie potrzeby regeneruje się (spawa) elementy. Odlewy, w których stwierdzona wada jest zbyt duża, aby ją naprawić zostają ponownie przetopione. Na wydziale znajduje

się biuro konstruktorskie i projektowe. Wyposażenie wydziału to: piece indukcyjne i gazowe, stanowiska, na których przygotowywana jest masa formierska, formy i wykonywane

są rdzenie, maszyna do rafinacji i wzbogacania odlewanego stopu aluminium. Można zauważyć ze zakład produkcyjny WSK PZL -Rzeszów i Zakład Metalurgiczny WSK Rzeszów maja wysoko zaawansowane metody obróbki, nowoczesną technologię. Z czego wynika fakt, że zakład ten produkuje części do samolotów. Świadczy to o tym, że części, jakie są tam wykonane maja postawione bardzo wysokie wymagania, co do dokładności wymiarowej, tolerancji kształtu jak i również do jakości materiałów zastosowanych

do wykonania elementów. Ważnym aspektem jest również to, że linie produkcyjne

są optymalnie zautomatyzowane. Obróbka elementów jest zoptymalizowana, co powoduje zmniejszenie kosztów produkcji i czasu produkcji. Na wydziale odlewniczym produkowane są korpusy chłodnic np. do samochodów, elementy dla przemysłu energetycznego oraz misy olejowe do helikopterów.

Na wydziale W-582 zaobserwowaliśmy produkcję zespołów blaszanych. Do wykonania tych elementów stosuje się wiele różnych stopów. Na wydziale odbywają się regeneracje i kontrole techniczne silników lotniczych. Wykonuje się tam korpusy do silników śmigłowców

oraz samolotów odrzutowych. Wydział ten zajmuje się wymianą oraz wyważaniem łopatek wirników. Produkowane są wyloty, komory spalania, przegrody ogniowe, drobne części tłoczone i wykrawane. Blacharnia zajmuje się również łączeniem rurek lotniczych za pomocą lutowania. Na wydziale do obróbki zastosowane są prasy hydrauliczne i mechaniczne, zgrzewarki, przecinarka laserowa do cięcia blach. Wykonywane są tam takie zabiegi

jak: spawanie - TIG, EB, tłoczenie z podgrzewaniem, obróbka elektro-iskrowa, malowanie cermetalem, zgrzewanie, obróbka cieplna, itp. Na wydziale znajduje się również maszyna współrzędnościowa, za pomocą której sprawdza się geometrię łopatek turbin. Ciekawą metodą kontroli technicznej były badania penetracyjne. Zasadą takich badań jest poddawanie elementów po kolei, takim czynnościom jak: zanurzenie w penetrancie, w wywoływaczu, utrwalanie, a następnie sprawdzanie wad materiału za pomocą lampy UV. Na wydziale wykonuje się łopatki turbin, a następnie ręcznie się je dociera.

Ostatni zwiedzanym wydziałem (wydział W-53) była hala zaopatrzona w nowoczesne technologie stosowane do wyrobu i obróbki kadłubów sprężarek, modułów silników

jak i zespołów dyfuzorów. Kontrola jakościowa przeprowadzana jest za pomocą badań penetracyjnych (czyli sprawdzenie pęknięć i wad materiałowych za pomocą lamp UV i RTG). Za pomocą zastosowanych nowoczesnych technologii i urządzeń, takich jak centra obróbcze

(Mazak FU, obrabiarki laserowe sterowane numerycznie, czy tokarka FAT 930) uzyskujemy dużą jakoś i dokładność wyrabianych elementów. W tym celu zastosowano również specjalne procesy tłoczenia z podgrzewaniem, spawania ręcznego lub półautomatycznego TIG, malowania cermetalemi zgrzewania, czy obróbki plastycznej i ubytkowej. O ważności wykonanych elementów może świadczyć przechowywana przez 10- 30 lat dokumentacja techniczna.

2

---