I Wykrawanie i cięcie:
1) Rodzaje:
a) Rodzaje wykrojników:
-na wykrojniku dwukartowym (do wykonywania kilku zabiegów na 1 wykrojniku,)
-na wykrojniku jednoczesnym (do wyk. kilku zabiegów na jednym wykrojniku, duże wymagania dotyczące powtarzalności wzajemnego położenia wykrojników, blachy o małej grubości
-z dociskiem materiału (do dokładnego wykrawania blach o małej grubości. Do wykrawania blach o większej grubości stosuje się dociskacze z granią. Zastosow. przeciwstępla)
b)cięcie, typy nożyc:
-gilotynowe (cięcie akrusza na pasy lub pojedyncze półwyroby, grubość materiału do 40mm)
-krążkowe (cięcie akrusza na pasy oraz wycinanie krążków z przecięciem do brzegu arkusza. Grubość ciętego arkusza do 30mm. Pochylenie noży pozwala ciąć wzdłuż krzywej)
-wielokrążkowe (do jednoczesnego cięcia kilku pasów oraz do odcinania materiału przy zmniejszeniu szerokości pasów i taśm. Materiał do 10mm)
-skokowe (wycinanie półwyrobów o krzywoliniowych zarysach i małych promieniach krzywizn, Rmax=15mm, wzdłuż rys traserskich lub wg wzorników do max 10mm.
2) Sposoby zmniejszenia siły cięcia:
-cięcie stopniowe
-za pomocą wykrojnika lub matryc zukosowanych
-za pomocą stępli o różnej długości w przypadku równoczesnego wycinania kilku otworów
-podgrzewanie ciętego materiału, co powoduje zmniejszenie wartości Rt
powyższe sposoby dają zmniejszenie od 10-60% siłę cięcia
II Ciągnienie jest procesem plastycznej przeróbki metali, przeprowadzanym najczęściej na zimno, w którym odkształcany półwyrób pod wpływem przeciągania go przez otwór narzędzia lub pomiędzy nienapędzanymi walcami, zmienia kształt oraz pole przekroju poprzecznego
Ciągnienie stosowane jest głównie do otrzymywania:
• prętów okrągłych i kształtowych o dużych przekrojach, charakteryzujących się wysokimi właściwościami mechanicznymi, dużą dokładnością wymiarów oraz wysoką jakością powierzchni
• prętów kształtowych o małych i bardzo małych przekrojach,
• drów cienkich o średnicach mniejszych niż 4 mm
• rur o różnych kształtach i przekrojach,
• rur cienkościennych o małych i bardzo małych średnicach (średnice poniżej 1mm i grubości ścianki rzędu dziesiętnych części milimet
Ciągadło. Ciągadła wykonuje się ze stali narzędziowych, z węglików spiekanych oraz diamentów. Ze względu na budowę, ciągadła dzieli się na [3]:
• ciągadła monolityczne, nazywane także oczkowymi,
• ciągadła składane, nazywane segmentowymi,
• ciągadła rolkowe
ze względu na liczbę gniotów realizowanych w jednym ciągu:
• ciągadła jednostopniowe
• ciągadła wielostopniowe
ze względu na wykonywanie ruchy w czasie pracy
• stałe i ruchome
ze względu na wspomaganie ciśnienia smaru
• ciągadła o smarowaniu hydrostatycznym
• ciągadła o smarowaniu hydrodynamicznym
Smary ciągarskie -środki smarujące stosowane do otrzymywania smarów ciągarskich, w zależności od stanu skupienia w warunkach normalnych, dzieli się na:
• stałe (suche),
• półpłynne,
• płynne,
ze względu na skład chemiczny środki dzieli się na:
• mydła na bazie olejów roślinnych, tłuszczów zwierzęcych lub roślinnych,
• węglowodory twarde (parafina),
• oleje roślinne i tłuszcze zwierzęce,
• oleje mineralne,
Ciągarki można podzielić na dwie zasadnicze grupy:
• Ciągarki ławowe - przeznaczone do ciągnienia prostych odcinków prętów, kształtowników i rur o długościach dochodzących do kilkudziesięciu metrów. Ciągarki ławowe można podzielić w zależności od sposobu przyłożenia siły ciągnienia na: łańcuchowe, linowe, zębatkowe lub hydrauliczne.
• Ciągarki bębnowe - przeznaczone do ciągnienia w kręgach drutów oraz rur o małych wymiarach przekrojów porzecznych i o praktycznie dowolnych długościach. Dla drutów o średnicy < 6mm, stosuje się ciągarki wielostopniowe tzw. wielociągi, w których drut ciągniony jest przez kilka lub kilkanaście ciągadeł jednocześnie.
W przypadku ciągnienia rur stosuje się w praktyce kilka podstawowych metod:
• ciągnienie swobodne
• ciągnienie na trzpieniu
• ciągnienie na trzpieniu ruchomym
• ciągnienie na trzpieniu swobodnym
III Wytlaczanie uzyskuje się poprzez odwzorowanie jej kształtu z blachy za pomocą stempla i matrycy. Zazwyczaj płaska blacha zostaje przekształconą w wytłoczkę o żądanych wymiarach W czasie wytłaczania w odkształconej części walcowej panuje stan jednoosiowego naprężenia rozciągającego, natomiast w dnie wytłoczki dwuosiowe naprężenie rozcią-gające. W kołnierzu występują promieniowe naprężenia rozciągające i obwodowe naprężenia ściskające
Podczas procesu tłoczenia materiał doznaje odkształceń plastycznych. Odkształce-nia te nie mogą osiągnąć dowolnie dużych wartości, bowiem występują wtedy zjawi-ska ograniczające takie jak: utrata stateczności blachy, pękanie, fałdowanie, zmniej-szenie grubości ścianki itp. Zjawiska te zakłócają prawidłowy proces kształtowania oraz stanowią granice odkształceń, jakim podlegać może materiał i wyznaczają prak-tyczne możliwości tłoczenia blachy w danym procesie. Wprowadzimy pojęcie tłocz-ności blachy - jest to jej zdolność do plastycznego kształtowania, która nie powoduje powstania wad wytłoczek. Jako wadę wytłoczki uznaje się takie odstępstwo od zada-nych warunków geometrycznych i wytrzymałościowych, że wytłoczka nie może być użyta do zadań, do których była pierwotnie zaprojektowana. Na etapie opracowywania procesu technologicznego wytłoczki bardzo ważnym zagadnieniem jest określenie tłoczności blachy.
ZJAWISKA OGRANICZAJĄCE PROCESY TŁOCZENIA
Lokalizacja odkształceń w postaci bruzdy widocznej na powierzchni blachy, pro-wadząca do pęknięcia w miejscu przewężenia.
• Pęknięcie materiału, będącego w stanie sprężystym po procesie tłoczenia (na sku-tek naprężeń własnych).
• Pęknięcie blachy przez ścięcie w warstwie ścinania (bez wcześniejszego powstania bruzdy).
• Niepożądany przebieg odkształcania, objawiający się fałdowaniem kołnierza i niepodpartych obszarów wytłoczki oraz powstawaniem uch.
• Szybkie zużycie narzędzi, spowodowane nadmiernym naciskiem wywieranym na ich powierzchnie robocze (np. pękanie stempli).
• Określone wady powierzchni wytłoczki (rysy, zatarcia itp.).

Faldowanie blach Powstające naprężenia obwodowe (ściskające) w kołnierzu wytłoczki mogą stać się przyczyną utraty stateczności blachy Zjawisko to występuje często przy małej grubości względnej blachy Dla małego stopnia odkształcenia i stosunkowo dużej grubości materiału wystąpie-nie fałd jest utrudnione wskutek dużej stateczności kołnierza. Fałdowanie blachy do-tyczyć może także innych części wytłoczki, w tym powierzchni które nie mają bezpo-średniego kontaktu z narzędziami. Aby zapobiegać fałdowaniu się płaskiego kołnierza stosuje się docisk blachy do powierzchni matrycy za pomocą dociskacza
Wytłaczanie może być realizowane różnymi metodami.
- za pomocą sztywnych narzędzi
- hydrauliczne zewnętrzne
- hydrauliczne wewnętrzne
- wybuchowe
- elektromagnetyczne
IV Gięcie jest procesem kształtowania przedmiotów polegającym na trwałym odkształceniu materiału pod wpływem momentu zginającego, bez naruszenia jego spójności.
Na prasach: wyginanie, zaginanie, zawijanie
Na walcach: walcowanie poprzeczne, walcowanie wzdłużne.
Gięcie za pomocą walca
Długość wyjściową materiału określa się za pomocą warstwy neutralnej a ona zależy od kąta gięcia, promienia gięcia, siły dogniatania, siły tarcia.
Owalizacja - zależy od promienia gięcia, sposobu gięcia, stosunku grubości ścianki do średnicy
Promień gięcia zależy od: rodzaju i stanu materiału, położenia linii gięcia w stosunku do linii walcowania, stanu powierzchni. Aluminium mosiądz 0-0,8g, stale miękkie 0,4-0,8g
Sprężynowanie zależy od promienia gięcia. Im promień większy tym sp. Większe
V Wyciskanie jest procesem obróbki plastycznej, w którym za pomocą tłoczyska lub stempla wywierany jest nacisk na materiał umieszczony w pojemniku (recypient) lub matrycy zmuszając go do wypływania przez otwór matrycy, lub szczelinę między stemplem a ściankami recypienta.
Podział ze względu na temp:
-na zimno: do wyciskania gotowych części maszyn, dobre własności mechaniczne, duża dokładności wymiarowo-kształtowa, dobra jakości i gładkości powierzchni, odpowiednia struktura
-na ciepło: niewiele niższa jakości powierzchni i dokładności, większa plastyczność metalu mniejsza wartość siły wyciskania możliwość zastosowania znacznie większych odkształceń.
-na gorąco: gorsze własności mechaniczne i jakością powierzchni, licznie wady
Podział ze względu na temperaturę: współbieżne, przeciwbieżne, z bocznym wypływem materiału, wyciskanie złożone
Podział ze względu na kształt otrzymanych przedmiotów: pręty, rury, naczynia
Metody hydrostatyczne: wywieranie na materiał nacisku za pośrednictwem cieczy. Obniżenie siły tarcia wyciskanego materiału o ścianki tulei i matrycy, a przez to również i siłę wyciskania. Większa prędkość wyciskania. CONFORM: ciśnienie jest wywierane przez koło cierne. Wahadłowo zamocowany szabot dociskając materiał do koła ciernego powoduje jego przesuw i wyciskanie przez matryce KOBO: polega na technologicznej idei zewnętrznego wymuszenia zlokalizowanego plastycznego płynięcia w pasmach ścinania, poprzez nałożenie na jednokierunkowe, robocze oddziaływanie siłowe narzędzi kształtujących, dodatkowego, cyklicznie zmiennego oddziaływania. Drobna struktura. Materiały trudno odkształcalne, wyroby o złożonej geometrii.
V Czynniki wpływające na proces:
-Własności wyciskanego materiału : materiał (żelazo, miedź, aluminium oraz ich stopu), skład chemiczny, struktura wsadu.
- Stopień przerobu - Odkształcenie materiału w procesie wyciskania określane jest przez zaistniałe zmiany wymiarów. =ln(L₀/L₁)
-Długość wsadu: Wymiary wsadu o kształcie cylindrycznym, który określa się stosunkiem jego długości do średnicy. Do wyciskania prętów, rur i kształtowników należy stosować wsad o długości od 1,5 do 3 średnic
-Współczynnik wydłużenia: λ do 300, najczęściej ok. 50.
-Prędkość wypływu: prędkość wyciskania V_p( prędkość tłoczyska), prędkość wypływu V_k (prędkość wypływającego materiału oraz prędkość odkształcania się materiału różną w każdym punkcie wyciskanego materiału)
-Temperatura wyciskania: il.c. dostarczona przez nagrzany wsad, il.c odprowadzoną przez pojemnik, il.c. odprowadzoną przez matrycę, il.c. dostarczoną w wyniku tarcia materiału o ścianki tulei i matrycy, il.c. dostarczoną w przez pracę odkształcenia plastycznego.
-Przygotowanie i smarowanie wsadu: odtłuszczany, wytrawiany, pokrywany warstewkami specjalnych związków chemicznych
-Konstrukcja i kształt matryc: część wejściowa, kalibrująca, wyjściowa
-Kształt przetłoczki i stempla
W wyniku kucia materiał jest odkształcany trwale na gorąco lub na zimno pod działaniem uderzeń młota, nacisku prasy lub walców. W chwili uderzenia bijaka o metal energia kinetyczna bijaka jest zamieniana na pracę odkształcenia plastycznego.
Metody:
Kucie swobodne w kowadłach płaskich
Kucie swobodne w kowadłach kształtowych - swobodne wydłużenie metalu , rozszerzanie jest częściowo ograniczone bocznym naciskiem ścianek narzędzia.
Kucie w matrycach otwartych - rozszerzanie materiału jest częściowo ograniczone bocznym naciskiem ścianek na narzędzia
Kucie w matrycach zamkniętych - rozszerzanie materiału jest ograniczone ściankami narzędzia
Matryce:
Matryca otwarta jednowykrojowa - do prostych kształtów oraz produkcji małoseryjnej odkuwek o kształtach bardziej złożonych
Matryca otwarta wielowykrojowa - jest stosowana do kucia dużej serii odkuwek o złożonych kształtach.
Matryca otwarta wielokrotna - do kucia wielkoseryjnego odkuwek o stosunkowo prostych kształtach i wymiarach. Metoda ta polega na jednoczesnym wykonaniu z jednej przedkuwki kilku mniejszych odkuwek o takich samych lub różniących się kształtach. Oddzielenie odkuwek odbywa się przez okrawa-nie.
Nagrzewanie: pice elektryczne, paliwowe. Temp. Pieca dla stali 800-1300*C, nieżelazne 300-900*C. Czas nagrzewanie nie dłuższy niż (12-13)d² dla stali miękkich, (24-26)d² dla stali twardych
STASZEK BYŁ NAJEBANY NA KAŻDYCH MOICH LABORKACH! A NA WASZYCH ??

---