FMEA- analiza rodzajów i skutków możliwych błędów.
Stosowanie tej metody na etapie konstrukcji polega na badaniu wszystkich możliwych i przypuszczalnych błędów przed zaaprobowaniem rozwiązania konstrukcyjnego.
W procesie produkcji FMEA wykorzystuje się do badania możliwości wystąpienia błędów w toku produkcji i montażu.
Jej celem jest wskazanie i ocena ryzyka związanego ze słabymi punktami występującymi w czasie planowania produkcji, konstrukcji i procesu wytwarzania. Powinna być traktowana kompleksowo, w połączeniu z innymi metodami. Pozwala ona na:
poprawę jakości wyrobu
lepsze dostosowanie do wymagań klienta
obniżenie kosztów
poprawę niezawodności produktów
w praktyce wykorzystywana jest w przypadkach takich, jak:
prace rozwojowe nad nowymi wyrobami , lub ich modyfikacjami
prace na d nowymi materiałami i procesami
nowe możliwości zastosowania wyrobu
konieczność zapewnienia warunków bezpieczeństwa
modernizacja wyrobu, procesu
podstawową zaletą jest działanie ex ante, co wynika ze stałego działania na rzecz poprawy jakości.
Przebieg analizy przyczyn i skutków przebiega w następujących etapach:
planowanie i przygotowanie FMEA- obejmuje szkolenia zespołu, który ma prowadzić analizę ( w zakresie metod, technik TQM)
analiza potencjalnych błędów- pomocne będą informacje klientów, reklamacje, karty braków, protokoły badań, itp.określa się wszystkie skutki i przyczyny każdego rodzaju wady. Analiza skutków blędów obejmuje przewidywaniu prawdopodobnego wpływu wady na realizację całego procesu produkcji.
Określenie ryzyka zwiazanego z błędami- dla każdego zidentyfikowanego błędu określa się prawdopodobieństwo jego wystąpienia( P), znaczenie dla klienta ( Z), prawdopodobieństwo wykrycia wady przez producenta i dostawcę (T).
Planowanie działań zapobiegawczych-działania zapobiegawcze stosuje się gdy wystąpią błędy o największej liczbie ryzyka C=PxZxT, określa się realizatorów, szacuje się skuteczność działań przez ponowne wyznaczenie liczby ryzyka
Wdrożenie działań zapobiegawczych- obejmuje sprecyzowanie działań , określenie odpowiedzialności, kosztów, realizację działań, sprawdzian skuteczności osiągania celu
/całość w wersji do ściągnięcia/
Opłacalność stosowania FMEA:
kreowanie atmosfery współpracy w firmie
osiagnięcie funkcjonalności procesów
wzrost wydajności ,obniżenie kosztów
definiowanie ryzyka
powstanie bazy danych, wzrost wiedzy fachowej pracowników
METODA TAGUCHI
Inaczej inżynieria jakości, może być stosowana zarówno do optymalizacji nowego produktu lub procesu, , jak i doskonalenia istniejących , jej efektywność jest tym większa, im wcześniejsze jej wprowadzenie. Istota sprowadza się do rozwiązania problemów:
oszacowania jakości
podnoszenia poziomu jakości przy optymalnych kosztach
kontrolowania poziomu kosztów na określonym poziomie
aby oszacować jakości stosuje się dwa wyznaczniki:
funkcję strat jakościowych- opiera się na definicji jakości: „ jakość jest stratą przekazywaną przez produkt do społeczeństwa , licząc od czasu wysłania tego produktu”,ale im większa jakość tym mniejsza strata ( straty: złom,. Wady, zwroty od klientów, ulgi dla odbiorców, powtórne szkolenia, kontrola, inspekcja, przeróbki)
stosunek sygnału do zakłócenia- rozrózniamy dwa czynniki oddziałujące na charakterystykę produktu:
kontrolowalne- łatwo można je zidentyfikować, utrzymać , określone jako sygnały
zakłócające- trudne/niemożliwe do skontrolowania
analizę prowadzi się przez zestawienie sygnału i czynnika zakłócającego, jako miarę osiągnięcia zgodności.
Sterowanie jakością off-line- narzędzie podnoszenia poziomu jakości przy optymalnych kosztach-
projektowanie parametrów, w którym najskuteczniej można spełnić warunek podniesienia jakości bez relatywnego wzrostu kosztów
projektowanie systemu
projektowanie tolerancji -stosowane w przypadkach, gdy eliminacja odchyleń osiągnięta w trakcie projektowania parametrów jest niezadawalająca, polega na ustaleniu ścisłych tolerancji
sterowanie on-line- kontrolowanie i utrzymanie kosztów na optymalnym poziomie, osiągane dzięki zastosowaniu metod statystycznych kontroli, które pozwalają na zredukowanie czynnika zmienności , w odniesieniu do :np. terminów dostaw, ukończenia produkcji, itp.
QFD- metoda dopasowania funkcji jakości
Lepsze uwzględnianie potrzeb klientów w projektowaniu nowych wyrobów i modyfikowaniu aktualnych, definicje:
system przełożenia wymagań klienta n aodpowiednie wymagania przeds.na każdym etapie produkcji i dystrybucji produktu
narzędzie , które angażuje wszystkie funkcje przeds., stosowanym w celu zapewnienia , iż wszystkie wymagania klienta będą spełnione
polega na zdefinowaniu cech wyrobu, ich zalezności i zagwarantowaniu, aby te cechy zostały uwzględnione w pracach rozwojowych, procesach produkcji i wyrobie.
Opiera się na zaangażowaniu pracowników, zespoły odpowiadają na pytania o klienta, jego życzenia, sposoby ich zaspakajania
Korzyści ze stosowania tej metody:
stowrzenie jednolitej struktury organizacyjnej , ułatwienie kontroli zgodności z harmonogramem prac
inicjowanie zespołowych form pracy
przepływ informacji o oczekiwaniach klienta przez całą strukturę firmy
trafne rozpoznanie hierarchii oczekiwań klienta
możliwość przewidywania poziomu ich spełnienia
podejmowanie trafnych decyzji na podstawie zgromadzonej wiedzy
etapy tworzenia QFD:
utworzenie zespołu , jego szkolenie, identyfikacja klienta, jego życzeń, sposobu ich zaspokojenia. W zakres tej metody wchodzą : badania rynku, b.rozwojowe, wynalazczość, projektowanie nowych koncepcji, itp.
KAIZEN- METODA CIĄGŁEGO DOSKONALENIA JAKOŚCI
Metoda wychodzi z założenia , ze wszyscy pracownicy dysponują jakimiś umiejętnościami, które można lepiej wykorzystywać w interesie przedsiębiorstwa. Jest to nieustanne doskonalenie wyrobu, jego technologii i otoczenia. Metoda ta jest charakterystyczna ze względu na to , że kładzie nacisk na proces. Kaizen jest zorientowany na ludzi i ich działanie , nie n a rezultat i efekty.Należy go urzeczywistniać na każdym stanowisku pracy , ponieważ każdy uczestnik organizacji ma mieć poczucie uczestnictwa w procesie tworzenia wysokiej jakości wyrobów.
Udoskonalenia można podzielić na grupy:
keizen- małe udoskonalenia , dokonywane jednak nieustannie, z ogromną konsekwencją , przebieg abez dramartycznych napięć, nie wymaga skomplikowanych technik, najnowszych technologii, potrzebne są tylko konwencjonalne techniki ( np.diagramy pareta, przyczyn i skutków, karty kontrolne) i zdrowy rozsądek
innowacje- domena firm zachodnich, postrzegana jako zmiana wywołana przełomem w dziedzinie techniki , wdrożeniem najnowszych koncepcji kierowania, itp., m acharakter raczej rewolucyjny, po jej wprowadzeniu zazwyczaj następuje okres spadku dyscypliny , a pozytywne skutki innowacji mają tendencję do zanikania
najlepszym rozwiązaniem jest połączenie kaizen i innowacji. Podtrzymanie skutków innowacji wymaga kaizen, który dodatkowo podnosi standard, traktując skutki innowacji, jako podstawę , od której nalęzy zacząć proces ulepszeń.
BURZA MÓZGÓW.
Podstawowa metoda poszukiwania pomysłów , idei, twórcą jest A.Osborn, najbardziej uniwersalne narzędzie, ma zastosowanie w wielu aspektach zarządzania. Metoda ta wychodzi z założenia, że możliwość rozwiązywania problemów jest jedną z najistotniejszych cech ludzkiego umysłu. Umożliwia znalezienie pomysłów w krótkim czasie. Koszty pracy zespołu są niewielkie, natomiast potencjalne korzyści bardzo duże, składa się z następujących faz:
preparacja- zewn.czynności przygotowawcze do znalezienia pomysłu , czyli zbieranie i kalsyfikowanie informacji, sformułowanie problemu
inkubacja- obejmuje poszukiwawcze czynności mózgu w celu znalezieniu pomysłu
olśnienie- przejawia się w narodzinach pomysłu
weryfikacja- obejmuje ocenę i modyfikację przystosowawczą pomysłu do rozwiązywanego problemu
ponadto wyróżnia się dwa zespoły zadaniowe:
zespół twórczy- powołany wyłącznie do tworzenia , poszukiwania pomysłów powinni go tworzyć członkowie o szerokim spektrum specjalności i doświadczeniu zawodowym , zespół najczęsciej liczy 6-15 osób
zespół oceniający- tworzy się w celu analizy i oceny zebranych pomysłów , w jego skład wchodzą wyłącznie specjaliści od rozwiązywanego problemu
uczestnicy burzy mózgów często szkoleni są na specjalnych kursach, na których kładzie się nacisk na eliminację nawyku natychmiastowego oceniania. Można wyróżnić trzy etapy poszukiwania pomysłów:
przygotowanie do burzy mózgów ( sprecyzowanie problemu, zebranie informacji)
tworzenie- sesje twórcze: spotkania nieformalne, poprzedzające tą właściwą , właśiwa sesja, podsumowanie
ocena- ustalenie kryterium oceny, analiza i ocena pomysłów
dochodowa i kosztowa funkcja jakości.
Obecnie jakośc jest zweryfikowanym narzędziem wzrostu efektywności działania. Wynika t o z faktu, żę poziom jakości wyrobów wplywa na wysokość uzyskiwanych przez przeds.dochodów, ponoszonych kosztów. Zależność między dochodami ze sprzedaży, a kosztami i zyskiem można przedstawić na wykresie ( str. 74) . Z krzywych przedst.na rys.wynika ,że gdy wzrasta poziom jakości wyrobu , można się spodziewać wzrostu dochodów, jednak tylko do pewnej granicy. Granice ta wyznaczają : wielkośc rynku, zdolności nabywcze rynku ceny wyrobów konkurencyjnych i substytucyjnych, a także to czy nabywcy uważają , że wyższy poziom jakości zaspakaja ich potrzeby.
Koszty uzyskania jakości rosną proporcjonalnie do wzrostu jakości tylko do pewnego poziomu , po jego przekroczeniu następuje najczęściej szybki wzrost tych kosztów , sprawiający , że dalsze podnoszenie jakości jest nieopłacalne.
Wpływ technologii na jakość.
Technologia- uarunkowania zewnętrznego otoczenia , które odnoszą się do dostępnych metod przekształcania zasobów w produkty lub usługi. Jakość kaształtowana jest przez technologie zarówno na wejsciu, w fazie przetwarzania oraz na wyjściu łańcucha tworzącego jakość.
Potencjał technologiczny jest wynikiem prowadzenia badań naukowo-badawczych i rozwojowych . dal zapewnienia jakości produktów duże znaczenie ma komputeryzacja różnych obszarow jego dzialalności. Zintegrowane zastosowanie komputerów, maszyn, urządzen transportowych w e wszystkich działach przedsiebiorstwa okresla się jako CIM ( które obejmuje zadania wynikające z realizacji zleceń : planowanie, regulacja produkcji , opracowywanie ofert dla klienta , klakulacja kosztow. W warunkach integracji komputerowej CIM urządzenia i podsystemy połączone są w jeden sprawnie działającuy system z :
komputerowo wspomaganym przygotowaniem procesów produkcyjnych i planowaniem produkcji ( CAP i CAPP)
konstruowaniem ( CAE)
projektowaniem wyrobów i metod wytwarzania ( CAD)
bazą danych i systemem eksportowym umożliwiającym funkcjonowanie tych wszystkich obszarów komputerowego wspomagania n( ES)
komp.sterowaniem wytwarzania ( CAMC)
k.wspomaganym sterowaniem jakości produkcji ( CAQ, CAQC)
k.testowaniem jakości wyrobów , maszyn ( CAT)
k.w.wytwarzaniem w systemach konwencjonalnych i elastycznych ( FMS)
Nie zawsze produkowanie wszystkich wyrobów w najwyższym poziomie technicznym będzie najistotniejsze dla przeds., ponieważ:
nie we wszystkich syt. Niezbędny jest najwyższy poziom wszystkich cech produktu
nowoczesne rozw.techn.wiążą się z wysokimi kosztami , co powyższa cenę
konserwatywni klienci mogą odrzucic nowe rozwiązania