Magdalena Luty Kraków, dn.6.06.05
Wydział: Metale Nieżelazne
Kierunek: Metalurgia
Rok: III
Grupa: II
QFD
QFD (z angielskiego Quality Function Deployment) jest to uwzględnienie na wszystkich etapach projektowania możliwie największej liczby czynników mogących wpływać na jakość wyrobu bądź procesów jego produkcji. Metoda QFD została opracowana przez Akao w Japoni w latach 60- tych. Po raz pierwszy zastosowano ją w roku 1972 w stoczni Mitsubishi w Kobe.
Metoda QFD jest sposobem „ tłumaczenia” informacji pochodzących z rynku i wyrażanych w języku konsumentów na język techniczny, używany w przedsiębiorstwie przez projektantów, konstruktorów i technologów. QFD służy do przekładania wymagań rynku na warunki, jakie musi spełnić przedsiębiorstwo na kolejnych etapach powstawania wyrobu, począwszy od projektowania poprzez produkcję aż po sprzedaż i serwis.
Podstawowym narzędziem metody QFD jest diagram przedstawiony na rys. 6.12. zwany też „ domkiem jakości” ( Quality Hause) ze względu na swój wygląd. Diagram QFD zawiera specjalnie zdefiniowane pola. Ich liczba zależy od charakteru i złożoności zadania oraz od celu , jaki ma zostać osiągnięty. W przykładzie pokazanym na rysunku są to pola:
Wymagania klientów.
Ważności wymagań wg klientów.
Parametrów technicznych wyrobu.
Zależności pomiędzy wymaganiami klienta i parametrami technicznymi.
Ważności parametrów technicznych.
Zależności pomiędzy parametrami technicznymi.
Porównanie wyrobu własnego ( projektowanego) z wyrobami konkurencyjnymi.
Docelowych wartości parametrów technicznych.
Wskaźników technicznej trudności wykonania.
FMEA
FMEA - analiza przyczyn i skutków wad, ( z angielskiego Failure Mode and Effect Analysis), pozwala urzeczywistnić ideę zawartą w zasadzie „ zera defektów”.
Celem FMEA jest:
konsekwentne i trwałe eliminowanie wad
unikanie wystapienia rozpoznanych , a także jeszcze nieznanych wad w nowych wyrobach i procesach poprzez wykorzystanie wiedzy i doświadczenia z już przeprowadzonych analiz.
Cele FMEA są również zgodne z zasadą „ ciągłego doskonalenia”. Metoda ta pozwala poddawać wyrób lub proces jego kolejnym analizom a następnie na podstawie uzyskanych wyników, wprowadzać poprawki i nowe rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad. Metodę FMEA zaczęto stosować w latach sześciedziesiątych w USA przy konstruowaniu oraz przygotowywaniu procesów wytwarzania złożonych i odpowiedzialnych wyrobów w astronautyce, technice jądrowej i w przemyśle lotniczym.