Mapowanie Strumienia Wartości
Mapowanie strumienia wartości (Value Stream Mapping) - służy doskonaleniu procesów przedsiębiorstwa. Poprzez analizę czynności przynoszących wartość dodaną i eliminacje siedmiu podstawowych strat następuje "odchudzenie" procesu, co skłania do przeprojektowania go od nowa. Metoda ta pozwala diagnozować, a następnie projektować szczupłe przepływy.
Za pomocą metody Mapowania Strumienia Wartości przeprowadza się dokładną analizę procesów wytwarzania w przedsiębiorstwie, która służy do analizy procesu produkcyjnego. Metoda ta pozwala zobaczyć i zrozumieć przepływ materiałów i informacji podczas przemieszczania się produktu wzdłuż strumienia wartości. Należy rozpocząć od mapowania stanu obecnego śledząc przebieg wyrobu począwszy od klienta a kończąc na dostawcy, szkicując dokładnie logikę przepływu materiałów i informacji. Na tej podstawie za pomocą narzędzi i technik szczupłego wytwarzania musimy wykreować mapę stanu przyszłego (docelowego), wskazując pożądany przepływ strumienia wartości. Mapowanie stanu przyszłego służy optymalizacji strumienia wartości i wprowadzeniu planu wdrożeń, który określi pożądany stan docelowy systemu wytwarzania w perspektywie kilku lub kilkunastu kolejnych miesięcy.
ETAPY BUDOWY MAPY STRUMIENIA WARTOŚCI
Faza 1. Wymagania klienta
Odpowiedz na następujące pytania, a odpowiedzi zapisz w prawym górnym rogu arkusza:
jaki produkt lub grupę produktów należy przeanalizować?
jakie są wymagania klienta . ilość i termin dostawy?
jaka jest różnorodność wykonywanych elementów?
ile z produktów jest dostarczanych na czas?
jaka powinna być częstotliwość dostaw?
jakiego opakowania wymaga produkt?
jak duży zapas wyrobu ma klient u siebie?
inne informacje tj. wielorakość punktów dostaw, wady dostaw i in.
Faza 2. Przepływy informacji
Odpowiedz na następujące pytania, a odpowiedzi zapisz od prawej do lewej w górnej części arkusza:
jaki rodzaj prognoz otrzymujesz od klienta? jaka ilość zamówień jest odwoływana?
kto (który z działów) otrzymuje te informacje?
jak długo ta informacja oczekuje na przetworzenie?
przez kogo (jakie działy) przechodzi ta informacja by stać się zamówieniem?
jaki rodzaj prognoz otrzymujesz od dostawcy? jaka ilość zamówień jest odwoływana?
jakie wielkości dostaw zostały określone?
Dla wejściowych przepływów i surowców oraz kluczowych składników:
jakie są twoje wymagania ile produktu i kiedy?
ile różnych części należy wykonać? (powinieneś przeanalizować kluczowy wyrób)
ile produktów jest dostarczanych na czas?
jak często otrzymujemy dostawy? .w jakich opakowaniach?
jaki jest czas realizacji dostawy?
inne informacje tj. czy więcej niż jeden dostawca dostarcza daną część?
Faza 3. Przepływy fizyczne
Dla procesów wewnętrznych:
jakie są kluczowe elementy składowe procesu?
jak długo trwają? (zazwyczaj bierzemy pod uwagę wartości minimalne i maksymalne)
w których miejscach procesu występują operacje magazynowania?
w których miejscach procesu występują operacje kontroli jakości i jaki jest poziom błędów?
czy istnieją miejsca w procesie w których następuje ponowne przerobienie danego wyrobu?
jaki jest czas jednostkowy realizacji poszczególnych elementów procesu?
ile produktów jest wykonywanych i przemieszczanych w partiach na każdym etapie procesu?
jaka jest sprawność każdej z operacji (czas rzeczywistej realizacji operacji)?
jaki rodzaj kontroli jest dokonywany na każdym etapie procesu?
ile godzin w ciągu dnia wykorzystywane jest stanowisko robocze?
ile osób zatrudnionych jest na danym stanowisku, czy liczba ta jest zmienna?
jaki jest typowy czas trwania przezbrojeń na stanowisku?
gdzie znajdują się magazyny i ile ich jest? . gdzie znajdują się wąskie gardła?
Faza 4. Połączenie przepływów informacji i fizycznych
Odpowiedz na następujące pytania, a odpowiedzi zapisz w postaci strzałek określających zależność:
jaki rodzaj informacji dotyczących harmonogramu jest niezbędny na danym etapie procesu?
jaki rodzaj instrukcji roboczych jest tworzony?
skąd i dokąd przesyłane są informacje i instrukcje?
co dzieje się gdy pojawiają się problemy w przepływie fizycznym?
Faza 5. Dopełnienie analizy
W celu dokonania pełnej analizy należy określić (w dolnej części rysunku), całkowity czas
trwania cyklu produkcyjnego oraz czas wartości dodanej w trakcie cyklu.