Ślusarstwem nazywamy ręczną obróbkę metali na zimno, mającą na celu wykonanie różnych przedmiotów metalowych oraz robót montażowych i naprawczych maszyn i urządzeń technicznych. W ślusarstwie rozróżniamy: operacje obróbcze - w czasie których dokonuje się zmian kształtu i wymiarów przedmiotu obrabianego oraz uzyskuje się poprawę jakości jego powierzchni (ścinanie, przecinanie, wycinanie, gięcie, przecinanie piłką, piłowanie, wiercenie, nawiercanie, rozwiercanie, gwintowanie, skrobanie, docieranie i polerowanie), czynności pomocnicze - mające na celu przygotowanie półfabrykatów do wykonywania następnych operacji obróbki mechanicznej (trasowanie, czyszczenie, prostowanie, lutowanie, pobielanie). Stanowisko ślusarski- jest stół ślusarski z przymocowanym do niego imadłem, szafką z narzędziami oraz innymi przyborami pomocniczymi. Stanowiskami pomocniczymi są: stanowiska przy płycie traserskiej, wiertarce, pile mech. płycie dociernej. Ważne jest umocowanie do stołu imadła na wys. odp. do wzrostu ślusarza. Imadło- przyrząd do zamocowania obrabianych przedmiotów. Rozróżnia się imadła zawiasowe i równoległe.

Ponieważ w czasie obróbki ma być zdjęta odpowiednia ilość materiału i przedmiotowi ma być nadany właściwy kształt i wymiary wg rys , półfabrykaty o złożonych kształtach przed obróbką poddaje się operacji zwanej trasowaniem. Trasowanie ma na celu wyznaczenie na pow. półwyrobu środków i okręgów kół, osi, obrysów warstw przewidzianych do obróbki i wykreślenie rozwinięć elementów konstrukcji stalowych z zachowaniem wymiarów wskazanych na rys. warsztatowych. Stanowisko traserskie - miejscem pracy trasera jest stół traserski zaopatrzony w płytę, której górna płaszczyzna bardzo dobrze obrobiona służy jako baza, od której odkłada się wymiary na przedmiocie. Zwykle wykonana jest z żeliwa, ciężka, usztywniona od spodu żebrami. Ustawiona musi być poziomo, na pow. roboczej znajdują się rowki którymi płyta podzielona jest na kwadraty różnej wielkości. Służą one do ustawiania przedmiotu i przyrządów traserskich. Do trasowania w płaszczyźnie pionowej stosuje się skrzynki traserskie.

Narzędzia, którymi posługuje się traser: rysik - do wykreśl. linii wg liniału lub wzornika, suwmiarka traserska z podstawą - do wyzn. linii poziomych, znacznik - składający się z podstawy, słupka i rysika do wyznaczania linii poziomych, cyrkle traserskie z ramionami o ostrych końcówkach do okręgów kół, do konstrukcji kątów, podziału linii itp., liniał traserski z podstawą jest przyrządem pomocniczym do znacznika i cyrkli, kątownik - wyznaczanie linii poziomych i pionowych, środownik - wyzn. środka na płaskich pow. przedmiotów walcowych, pryzma traserska służy za podstawę podczas trasowania niektórych przedmiotów walcowych. W skład wyposażenia traserskiego wchodzą: kątomierz - do wyznaczania i sprawdzania kątów, cyrkiel drążkowy - kreślenie większych łuków, farby traserskie do malowania przedm. trasowanych w celu zwiększenia widoczności trasow. linii. Rozróżnia się trasowanie na płaszczyźnie i przestrzenne. Zależnie od kształtu przedmiotu i jego ciężaru są różne sposoby: 1) ze zmianą położenia przedmiotu 2) przy użyciu skrzynek traserskich 3) przy pomocy kątownika 4) przy użyciu uniwers. uchwytu traserskiego z płytą magnetyczną.

Końcową fazę procesu wytwarzania wyrobów składających się z więcej niż jednej części, stanowią procesy technologiczne montażu. Montaż jest to część procesu technologicznego wyrobu, która obejmuje wszystkie czynności związane z łączeniem części w zespoły, a zespołów i części w gotową maszynę zgodnie z rys. i warunkami technicznymi. Powinien być zawsze przeprowadzony w określonej kolejności. W przypadku mechanizmów bardziej złożonych dąży się do rozczłonkowania maszyn na tzw. jednostki montażowe tj. części wyrobu montowane oddzielnie i wchodzące następnie do procesu montażu głównego. Podstawą podziału na jednostki montażowe jest możność zamontowania każdej jednostki niezależnie od innych. Czynności montażowe polegają głównie na składowaniu części i zabiegach ślusarskich, mogą jednak obejmować również operacje obróbkowe. Fazy montażu w warunkach przemysłowych: a) przygotowanie części do montażu, b) kojarzenie części ze sobą współprac. z ewentualnym dopasowaniem niektórych wymiarów, c) montaż podzespołów i ich regulacja, d) montaż zespołów i ich regulacja, e) montaż kompletnego wyrobu f) próby działania zamontowanego wyrobu g) regulacja wyrobu, h) próby odbioru pracą i) operacje wykończeniowe przed ekspedycją wyrobu.

Części składające się na mechanizm lub maszynę tworzą łańcuchy wymiarowe, wiążące ze sobą wymiary współpracujących części - mające zapewnić określone położenie wzajemne poszczególnych części. Łańcuchy wymiarowe można podzielić na określające odległości i położenie kątowe. Przy rozwiązywaniu łańcuchów wymiarowych uwydatniają się wzajemne zależności między wykonaniem a montażem części. Metody montażu: 1) Całkowitość zamienność części - znajduje zastosowanie przy montażu wyrobów o stos. niewielkim stopniu złożoności produkowanych masowo lub wielkoseryjnie którym stawiane są wymagania dokładności działania nie wykraczające powyżej przeciętnego poziomu dokładności uzyskiwanej w danej gałęzi przemysłu. Natomiast z punktu widzenia eksploatacji wyrobu istotnym jest zachowanie możliwości wymiany części zużytych na nowe, pochodzące z różnych partii produkcyjnych i produkowane w różnych okresach czasu. Przy pełnej zamienności wymagane jest wykonywanie wymiarów poszczególny części w wąskich tolerancjach co jest opłacalne tylko przy dużej produkcji. Stosowanie całkowitej zamienności nie jest uzasadnione przy: bardzo dużych i bardzo małych wym, bardzo wysokiej dokład produktu, bardzo skomplikowanym kształcie części.

2) Zasada częściowej zamienności - zastosowanie przy montażu wyrobów o stosunkowo wysokim stopniu złożoności, o wyższej niż przeciętna w danej gałęzi przemysłu wymaganiach dokładności działania w złożeniu. Stosuje się ją wobec wyrobów produkowanych wielkoseryjnie, w przypadku gdy osiągnięcie tolerancji poszczególnych części składowych gwarantujących 100% zamienności jest niemożliwe ze względów technicznych lub ekonomicznych. W tym przypadku celowo rozszerza się pola tolerancji wykonawczych poszczególnych części tak aby przy kojarzeniu ich w zespoły zapewnić prawidłowe współdziałanie. 3) Zasada doboru zestawów części - stosuje się w procesach montażu wyrobów o wysokich wymaganiach dokładności wynikowej, uniemożliwiającej ze względów techniczno-ekonomicznych spełnienie warunków zapewniających zachowanie 100% lub częściowej zamienności części. W tym przypadku części przeznaczone do montażu zespołów (współprac. ze sobą bezpośrednio) dzieli się na grupy wymiarowe i kojarzy w taki sposób aby uzyskane w zestawach luzy dodatnie lub ujemne mieściły się w granicach wymaganych tolerancji wynikowych pomimo iż pola tolerancji wykonania wymiarów części składowych są większe od żądanych tolerancji wynikowych założenia.

Do wad montażu selekcyjnego zalicza się zwiększenie pracochłonności montażu o czas tracony na pomiary i selekcję. 4) Dopasowanie w montażu części współpracujących - stosuje się wtedy gdy uzyskanie tolerancji wymiarów składowych łańcucha wymiarowego - koniecznych do spełnienia wymagań stawianych wymiarowi zamykającemu - okazuje się nieekonomiczne. Metoda ta polega na wybraniu jednego z wymiarów z odpowiednim nadmiarem i dopasowaniu tego wymiaru podczas montażu do pozostałych wymiarów aby skompensowane były błędy wykonania innych ogniw i aby wymiar zamykający spełnił stawiane wymagania. Pozostałe wymiary wchodzące w skład łańcucha wymiarowego wykonuje się z dokład. nie powodującą kłopot przy obróbce. Dopasowywanie części przeprowadza się podczas montażu przez dodatkową obróbkę: piłowanie, szlifowanie, polerowanie, skrobanie, wspólne wiercenie, rozwiercanie i doginanie. Dopasowywanie może mieć na celu zabezp. szczególności złącza dwu pow. lub odpowiedniej jakości ruchomych połączeń np. łożysk.

5) Zasada regulowania wzajemnego położenia części przy pomocy elementów regulacyjnych - stosuje się w przypadkach podobnych jak dopasowanie. Skompensowanie błędów wykonania wymiarów elementów wchodzących w skład łańcucha wymiarowego uzyskuje się przez wprowadzenie dodat el. (np. podkładek) zwanych kompensatorami. Elementy te należy wprowadzać w takim miejscu urządzenia aby wpływały na zmianę tylko jednego łańcucha wymiarowego. W przeciwnym wypadku przy regulowaniu jednego łańcucha naruszałoby się drugi. Kompensacja może być skokowa, gdy wprowadza się podkładki różnej grubości umożliwiające uzyskanie zmian skokowych odpowiadających różnicy ich grubości, ciągła - przez zastos. klina lub gwintu. Prace montażowe- połączenia części przy montażu mogą być stałe- zapewniające niezmienne połączenie montowanych części, ruchowe- umożliwiające określone przesunięcie montowanych części względem siebie. Połączenia stałe mogą być: nierozłączne- z kilku składowych części otrzymuje się jedną część złożoną. Otrzymuje się ją przez; spawanie, nitowanie, lutowanie, klejenie, zwalcowywanie, zalewanie , rozłączne- umożliwiają ewentualne zdemont. połączenia części bez ich uszkodzenia. Łączenie śrubami, skręcanie na gwint, łączenie kołkami, klinami, poł. wciskowe

---