TEMAT 1: SUBSTANCJE POMOCNICZE

SUBSTANCJA POMOCNICZA: substancja wchodząca w skład produktu, nie stanowiąc jego zasadniczej części, lecz jest dodawania w celu nadania produktowi charakterystycznych cech organoleptycznych i fizykochemicznych.

Grupy substancji pomocniczych:

- woda

- sól

- cukier

- syntetyczne środki słodzące

- środki kwaszące

- środki galaretujące i stężające

- barwniki

- preparaty enzymatyczne i środki klarujące

- antyseptyki

- aromaty i przyprawy

WODA:

Stanowi składnik produktów (wymagania jak dla wody do picia) lub jest wykorzystywana do mycia.

Ważnym parametrem jest twardość wody, generalnie używa się wody miękkiej, z wyjątkiem blanszowania owoców na kompoty z owoców miękkich (wzmacnia strukturę tworząc pektyniany wapnia). Woda miękka, stosowana w pozostałych przypadkach nie powoduje powstania osadów, w przeciwieństwie do wody twardej.

SÓL:

Powinna zawierać 99% NaCl.

Stosowana przede wszystkim w kwaszarnictwie i do zalew.

2 – 3% nadaje smak – czyli jako przyprawa

w stężeniach powyżej 15% stanowi środek konserwujący (solonki)

Rozpuszczalność praktycznie nie zależy od temperatury (ale wyższa temperatura zwiększa szybkość rozpuszczania).

CUKIER:

Nadaje smak, wpływa na wygląd (owoce kandyzowane), zwiększa kaloryczność (kompoty, soki, dżemy, marmolady, powidła).

Rozpuszczalność zależy od temperatury wody:

w 17˚C w 1 części wagowej wody – rozpuszcza się 2 części wagowe sacharozy

w 100˚C w 1 części wagowej wody – rozpuszcza się 4,71 części wagowe sacharozy

Cukier przemysłowy: 96% sacharozy

Cukier kryształ: 99,8% sacharozy

Cukier rafinowany: 99,95% sacharozy (stosowany do produktów najwyższej jakości, gdyż prawie nie daje osadów i zmętnień np. soki bardzo klarowne).

Wykorzystuje się też syrop skrobiowy przy produkcji konfitur (zmniejsza dostęp kwasów do sacharozy, przez co utrudnia inwersję).

ŚRODKI KWASZĄCE:

1 – kwas octowy – ocet spirytusowy (6% lub 10%) wykorzystywany do produkcji marynat, spożycie powinno być ograniczone ze względu na drażniące działanie na przewód pokarmowy.

W Polsce dopuszcza się tylko użycie kwasu octowego otrzymanego naturalnie, czyli przez fermentację roztworu etanolu, przy użyciu bakterii fermentacji octowej. Nie wolno stosować kwasu syntetycznego.

2 – kwas cytrynowy – sprzedawany pod nazwą handlową kwasek cytrynowy, jako kwas naniesiony na cukier. Wykorzystywany jest jako regulator kwasowości, a także jako antyoksydant, np. przy blanszowaniu.

3 – kwas mlekowy – 80% bezbarwny, bezsmakowy i bezzapachowy; zastępuje kwas octowy, ale tylko częściowo (maksymalnie w stosunku 1:1).

4 – kwas winowy

5 – kwas L-askorbinowy – stosowany jako przeciwutleniacz (blanszowanie, zalewy) lub wzbogaca produkt w Wit.C

Rola środków kwaszących:

1. nadają smak

2. wytwarzają środowisko, w którym ograniczony jest rozwój bakterii niepożądanych

3. przyspieszają termiczną destrukcję drobnoustrojów w czasie pasteryzacji i sterylizacji

4. regulują wzrost i rozmnażanie drobnoustrojów

5. wzmagają działanie środków konserwujących

6. powodują hydrolizę wielocukrów

7. stabilizują kwas L-askorbinowy

8. wiążą metale ciężkie w postaci nieczynnych kompleksów

ANTYSEPTYKI, ANTYBIOTYKI, FITONCYDY:

antyseptyki – chemiczne związki konserwujące (sole kwasu benzoesowego, srobowego /stosowanie soli ze względu na nierozpuszczalność kwasów w wodzie/ i siarkowego(IV)=siarkawego), są stosowane w bardzo niskiej dawce (do 1%), działają bakteriostatycznie, bakteriobójczo i bakteriolitycznie; nie mogą zmieniać smaku i zapachu, mieć negatywnego wpływu na organizm ludzki w zalecanych dawkach

antybiotyki – dopuszczone tylko te, które nie są używane w lecznictwie ludzi i zwierząt

fitoncydy – antybiotyki produkowane przez niektóre rośliny wyższe (czosnek, cebula, gorczyca), stosowane w formie przypraw, mają działanie wspomagające niszczenie drobnoustrojów

ŚRODKI GALARETUJĄCE I STĘŻAJĄCE:

1. pektyna: w Polsce stosowana pektyna otrzymywana z wytłoków z jabłek, stosowana w produkcji dżemów.

Pektyny dzielimy na 2 grupy:

• niskometylowane (dżemy niskosłodzone) – wymagają obecności jonów metali dwuwartościowych – głównie Ca²⁺ i Mg²⁺ (z wody i surowca), pH 3 – 6

• wysokometylowane (dżemy wysokosłodzone), żel tworzy się w dużym stężeniu cukru:

stężenie cukru: 60-75%

pH: 2,9-3,1

kwasowość ogólna: 0,5 -1%

zawartość preparatu pektynowego: 0,6%

Pektyny dzieli się też w zależności od szybkości żelowania:

• szybkożelujące (2 - 4 min po rozlaniu)

• średniożelujące (po 20 min)

• wolnożelujące (po 40 min)

1. żelatyna (częściej stosowana do klarowania niż do żelowania)

2. gumy (ksantanowa, arabska, guar)

3. agar, karagen

4. skrobie modyfikowane

Często tworzy się mieszanki z pektyn i pozostałych środków (zapobiega synerezie)

BARWNIKI:

Dopuszcza się do użycia barwniki naturalne i identyczne z naturalnymi.

SYNTETYCZNE ŚRODKI SŁODZĄCE:

W produktach dla diabetyków i specjalnego przeznaczenia żywieniowego

Aspartam – musi być wypisany na opakowaniu ze względu na zawartość fenyloalaniny.

Aspartam, Acesulfam K i inne.

PREPARATY ENZYMATYCZNE:

Są to wyciągi z materiału biologicznego (roślinnego, zwierzęcego, mikrobiologicznego) o wysokiej aktywności enzymatycznej.

Stosowane są w celu przyspieszania reakcji i umożliwiania ich zajścia.

Stosowane przy produkcji soków owocowych (warzywnych nie), macerując tkankę i zwiększając wydobycie do 90%, zawierają pojedyncze aktywności, ale przeważnie wiele enzymów o różnych aktywnościach:

- pektynolitycznej (pektynoesteraza, polimetylogalakturonaza, poligalakturonaza)

- amylolitycznej

- celulolitycznej (nie można stosować samej aktywności celulolitycznej, gdyż może powstać Met(OH)).

Stosowane również do klarowania soków.

ŚRODKI KLARUJĄCE:

Ziemie okrzemkowe, bentonity, stosowane głównie przy produkcji soków (i win).

Węgiel aktywny – stosowany do usuwania obcych posmaków.

AROMATY I PRZYPRAWY:

Przyprawy z różnych części roślin lub aromaty w formie ekstraktów.

TEMAT 2: KONSERWY STERYLIZOWANE

KONSERWY STERYLIZOWANE: produkty w naczyniach hermetycznych, zamknięte w szczelnych puszkach metalowych lub szklanych słojach oraz utrwalone drogą ogrzewania poprzez sterylizację w celu zniszczenia form wegetatywnych i przetrwalników bakterii, pleśni, drożdży oraz enzymów.

Do obróbki termicznej konserw w naczyniach hermetycznych można stosować:

• pasteryzacja – stosowanie temperatur do 100˚C, przy pH < 4,5, do utrwalania owoców (ze względu na fakt, iż rosnąc nad ziemią są mniej zanieczyszczone mikrobiologicznie), do utrwalania marynowanych warzyw (część funkcji utrwalania spełnia kwaśna marynata)

• sterylizacja – stosowanie temperatur powyżej 100˚C (najczęściej 116-121˚C), przy pH > 4,5, do utrwalania warzyw (ze względu na fakt, iż rosnąc na lub w ziemi są bardziej zanieczyszczone mikrobiologicznie)

Wybór metody obróbki termicznej konserwy opiera się na pH środowiska:

1. żywność niekwaśna i mało kwaśna o pH > 4,5: groszek, szparagi, szpinak, fasola, buraki, mleko, mięso, drób, ryby,

2. żywność kwaśna o pH 3,7-4,5: gruszki, morele, pomidory, czerwona kapusta,

3. żywność bardzo kwaśna pH < 3,7: warzywa kwaszone, większość owoców.

Celem obróbki termicznej żywności jest inaktywacja najbardziej ciepłoopornych drobnoustrojów. W przypadku żywności w opakowaniach hermetycznych szczególne znaczenie ma zniszczenie przetrwalników bakterii Clostridium botulinu (Gram(+), ciepłooporna laseczka), która wytwarza silną toksynę - jad kiełbasiany. Cl. Botulinum nie rozwija się w produktach kwaśnych i w tych wystarczy stosowanie pasteryzacji. Jednak w przypadku produktów o pH > 4,5 należy stosować sterylizację.

Na ciepłooporność drobnoustrojów wpływa skład produktu, zwłaszcza: cukier, białka, tłuszcz, sól (ale w stężeniu 0,5-3%) (zwiększają ciepłooporność), SO₂, antybiotyki (obniżają ciepłooporność).

W praktyce nie da się wyeliminować wszystkich komórek drobnoustrojów, prowadzi się do uzyskania tzw. sterylności handlowej, która występuje gdy w konserwie nie ma żadnych drobnoustrojów, które mogą zagrażać życiu lub zdrowiu konsumenta lub powodować psucie się konserwy. Może natomiast występować szczątkowa mikroflora.

Zbliżony efekt do sterylizacji można uzyskać za pomocą zabiegu tyndalizacji, czyli trzykrotne ogrzanie produktu, we wrzącej wodzie, w hermetycznym opakowaniu, przez 30 min., odstępach 24-godzinnych. W tych warunkach przetrwalniki, które przeżyły pierwsze ogrzewanie mogą przekształcić się w formy wegetatywne, które ulegną zniszczeniu podczas kolejnego ogrzewania. Uzyskuje się prawie całkowite wyjałowienie produktu, ale nie zapewnia całkowitego zniszczenia przetrwalników. Nie przeprowadza się jej w warunkach przemysłowych, czasem stosowana w warunkach domowych.

Prawidłowe wykonanie konserwy wymaga:

1. szczelności opakowań,

2. odpowiedniego nagrzania,

3. dokładnego odpowietrzenia konserwy.

Hermetyczne opakowanie – utrzymuje próżnię wewnętrzną i zapobiega wtórnemu zakażeniu.

Nagrzanie konserwy powoduje zniszczenie drobnoustrojów, zwłaszcza chorobotwórczych i powodujących psucie się treści konserwy. Ponadto ogrzewanie inaktywuje enzymy rodzime żywności, które mogą powodować obniżenie jakości produktów.

Odpowietrzanie:

- zmniejsza korozję opakowań metalowych,

- zmniejsza procesy utleniania treści konserwy,

- obniża ciśnienie w opakowaniu w czasie sterylizacji,

- zwiększa przewodnictwo ciepła w konserwie,

- ułatwia załadunek surowców miękkich,

- pozwala wykrywać bombaże, a więc produkty złej jakości.

Szybkość ogrzewania konserw podczas gotowania jest zależna od wielu czynników, z których najważniejsze to:

- różnica temperatury środowiska grzewczego i puszki. Im ta różnica jest większa tym szybciej podnosi się temperatura konserwy,

- wielkość puszki. Im naczynie jest większe tym dłużej trwa dojście zadanej temperatury do najzimniejszego punktu w konserwie,

- stopień usunięcia powietrza. Im lepszy jest stopień odpowietrzenia konserwy tym łatwiej jest osiągnąć zdaną temperaturę w całej masie,

- 1epkość płynu. Im 1epkość roztworu jest wyższa tym wolniej przewodzi on ciepło,

- początkowa temperatura produktu ogrzewanego. Początkowa temperatura produktu ma znaczenie, gdy ciepło przenoszone jest na drodze przewodnictwa. W tym przypadku im ta temperatura jest wyższa tym krótszy jest czas ogrzewania,

- ruch konserw w czasie sterylizacji. Szybkość ogrzewania konserw przez konwekcję jest wielokrotnie wyższa ni przez przewodnictwo. Większość nowoczesnych sterylizatorów oparta jest na zasadzie przymusowej konwekcji wywołanej albo przez obracanie opakowań albo przez potrząsanie,

- rodzaj opakowania. Stwierdzono, ze przy użyciu słoi szklanych czas ogrzewania jest na ogół o 50 do 100% dłuższy niż przy użyciu puszek metalowych.

Ciśnienie wewnątrz opakowań w czasie sterylizacji

Podczas sterylizacji cieplnej ciśnienie wewnątrz opakowania ulega zmianom i z reguły jest wyższe niż ciśnienie w autoklawie. Na ciśnienie wewnątrz opakowania podczas sterylizacji wpływa:

- temperatura produktu w momencie zamykania

- ciśnienie gazów wydzie1ajcy sic podczas sterylizacji np., z nie blanszowanych warzyw stopień napełniania opakowań, stosunek rozszerza1nśoci cieplnej produktu i opakowania.

Urządzenia do wyjaławiania konserw

Urządzenia służące do pasteryzacji lub sterylizacji konserw mona podzielić na

- pracujące pod normalnym ciśnieniem (pasteryzatory)

- pracujące pod zwiększonym ciśnieniem (autoklawy)

Pasteryzatory: na mniejszą, skalę to kotły, kadzie, wanny z wodą dogrzewane przy pomocy pary wodnej, od zewnątrz płomieniem lub prądem elektrycznym. W większych zakładach tunele pasteryzacyjne (komora wstępnego podgrzania- natryski z ciepłą woda, komora pasteryzacji - zanurzanie w gorącej wodzie -100°C, komora chłodzenia - natrysk cieplej potem zimna woda)

Autoklawy kotły, w których osiąga się wyższą od 100°C temperaturę, przez wytwarzanie odpowiedniego ciśnienia przy pomocy pary wodnej, produkowanej w oddzielnym kotle. Rozróżnia się autoklawy o działaniu okresowym i pionowe, poziome - 1eżące, rotomaty - obrotowe/ i do pracy ciągłej (1eżące do konserw puszkowych i sterylizatory hydrostatyczne). Urządzenia do ciągłej sterylizacji umoż1iwiają poruszanie puszek w czasie ogrzewania, co skraca czas sterylizacji. Najnowszymi sterylizatorami w konstrukcji sterylizatorów są sterylizatory hydrostatyczne. W tym przypadku temperaturę reguluje się przy pomocy wysokości słupa wody, W ostatnich latach do sterylizacji produktów płynnych coraz częściej stosuje sic tzw. konserwowanie aseptyczne. Zasada tego systemu polega na sterylizowaniu i chłodzeniu produktu przed zamknięciem do opakowań i rozlewie produktu już sterylnego.

Zjawiska pozytywne obróbki termicznej	Zjawiska negatywne obróbki termicznej
- niszczenie drobnoustrojów - niszczenie enzymów - polepszenie cech kulinarno-smakowych	- obniżenie wartości odżywczej - obniżenie cech organoleptycznych

Opakowania konserw sterylizowanych

Zalety	Wady
Opakowania metalowe
- mały ciężar - najwyższy wśród opakowań współczynnik przenikania ciepła - nie tłukliwe - wielokrotnego użytku - łatwość umieszczania nadruków	- zgniatalność - konieczność lakierowania - możliwość korodowania - brak możliwości ponownego zamknięcia w warunkach domowych
Opakowania szklane
- skuteczna bariera dla smaków, zapachów (w obydwie strony) - przezroczystość (pod względem widoczności zawartości) - obojętność wobec produktu - proste mycie i dezynfekcja - wielokrotnego użytku	- tłukliwe - pękają przy różnicy temperatur powyżej 40˚C - ciężkie - niskie przewodnictwo cieplne -przezroczystość (pod względem negatywnego wpływu światła na opakowany produkt)

KONSERWY STRYLIZOWANE Z WARZYW

Możemy je podzielić na 5 grup:

1. z warzyw korzeniowych, takich jak pietruszka, marchewka, buraki ćwikłowe, seler (do produkcji kierowane są warzywa o gładkiej skórce, niewłókniste, młode, o dużej zawartości ekstraktu i suchej masy)

2. z warzyw kapustnych takich jak kapusta, brokuł, brukselka (oprócz konserw z warzyw świeżych produkuje się także z warzyw kiszonych)

3. z warzyw liściowych, takich jak jarmuż, szpinak oraz szczaw (ze względu na dużą zawartość kwasów poddaje się go tylko pasteryzacji)

4. z nasion roślin strączkowych (groszek, fasola, bób)

5. mieszanki warzywne

Schemat technologiczny produkcji konserw

1). Surowiec

Warzywa przeznaczone do produkcji konserw w naczyniach hermetycznych zbiera się w stadium niepełnej dojrzałości konsumpcyjnej, lecz pełnej wie1koci i barwy. Warzywa powinny być przerabiane możliwie niezwłocznie po ich zbiorze, ponieważ procesy respiracyjne zachodzące podczas przechowywania powodują straty cukrów, a wydzie1ające się ciepło podnosi temperaturę wzmagając procesy oddechowe oraz ułatwiając rozwój drobnoustrojów. Procesy technologiczne powinny być zakończone możliwie szybko, aby enzymy rodzime nie powodowały ciemnienia, utleniania witaminy C, hydrolizy pektyn.

2. Czyszczenie i mycie surowca

Ma ono na celu usuniecie w jak największym stopniu mikroflory, co z kolei zmniejsza szansę rozwoju drobnoustrojów na surowcu przerabianym oraz podnosi skuteczność zabiegu sterylizacji lub pasteryzacji.

3.Usuwanie części zbędnych

Konserwy stanowią produkt gotowy do spożycia bezpośrednio po otwarciu lub po odgrzaniu.

4.Sortowanie

Ma ono na celu rozdzielenie surowca na grupy różniące się kształtem i wielkością sztuk, jak również usunięcie sztuk z defektami. Rozsegregowanie surowca poza względami estetyki daje równomierniejszy stopień rozgotowania surowca przy blanszowaniu i sterylizacji.

5. Rozdrabnianie na krajalnicach

6.Blanszowanie (temp. 85-950C) i chłodzenie

Stosuje sic z reguły do warzyw. Szpinak ze względu na utrzymanie barwy blanszuje się w temp. 77°C. Niekiedy zabieg blanszowania łączy się z poprawianiem barwy.

Studzenie. Po1ega ono na zanurzeniu zblanszowanych surowców w zimnej wodzie. Częściej stosuje sic chłodzenie natryskowe.

7.Napelnianie opakowań i zalewanie zalewą

Świeżo umyte puszki gorącą, wodą, i parą, ustawia się w rząd i układa w nich warzywa w sposób szczelny, dbając szczególnie o wygląd spodu i góry. Po napełnieniu surowcem wolne przestrzenie zalewa się gorącą, wodą z dodatkiem, np. 2% soli kuchennej. Zalewa wypełnia 40-50% objętości i powoduje przez to:

- usunięcie powietrza działającego szkodliwie na cechy chemiczne i fizyczne konserwy, jak i na samo opakowanie,

- częściowo unieruchamia produkt zapobiegając jego deformacji i ułatwiajc przenikanie ciepła podczas sterylizacji,

- umożliwia osiągnięcie pożądanej próżni w puszce po zamknięciu.

8.Odpowietrzanie konserw

Odpowietrzanie załadowanych puszek czy słoi ma na celu usunięcie pewnej i1ości powietrza z przestrzeni międzykomórkowych ładowanego surowca, oraz z wolnej przestrzeni nad powierzchni zalewy.

Istnieje szereg metod odpowietrzania konserw, które można uszeregować w trzy grupy:

-zamykanie w próżni wytworzonej mechanicznie,

- zamykanie przy wysokiej temperaturze,

- zastąpienie powietrza wolnej przestrzeni w puszce przez parę wodną, lub gaz nieczynny.

Tworzenie się częściowej próżni jest następstwem:

- rozszerzania się powietrza ogrzanego

- częściowego zastąpienia powietrza przez parę wodną

- rozszerzania się produktu w czasie ogrzewania

9. Znakowanie i zamykanie opakowań

Puszki zamyka się w sposób hermetyczny na tzw. podwójną zakładkę.

10. Sterylizacja

11. Chłodzenie i przechowywanie konserw

Konserwy powinny być możliwie szybko ochłodzone i przechowywane w niskiej temperaturze. Powolne chłodzenie umożliwia utrzymywanie sic wysokiej ciepłoty wewnątrz puszek, co powoduje nadmierne rozgotowywanie sic konserwy. Chłodzenie puszek w wodzie powinno być przeprowadzone tylko do temperatury 37-38°C, schłodzenie bowiem do niższej temperatury powoduje korozję puszek skutkiem powolnego wysychania. Chłodzenie dokonuje sic przez zanurzanie puszek do zimnej wody, przesuwanie na tamie pod natryskiem wodnym lub ustawienie w chłodnym przewiewnym miejscu.

PRODUKCJA GROSZKU KONSERWOWEGO

- groszek odmian o nasionach gładkich

- groszek odmian o nasionach pomarszczonych

(różnią się czasem dojrzewania, odmiany pomarszczone nie pękają podczas sterylizacji)

Groszek należy przerobić w kilka godzin po zebraniu, gdyż później tworzy się skrobia, która następnie podczas przerobu przechodzi do zalewy. Latem zebrany groszek dojrzewa w ciągu 24h, więc po tym czasie nie nadaje się już do przerobu. W niższych temperaturach – dojrzałość groszek osiąga w ciągu 3-5 dni.

Groszek przeznaczony do przerobu powinien mieć intensywnie zielone zabarwienie.

Do pomiaru stopnia dojrzałości groszku stosuje się: fonometr, tenderometr, maturometr.

Zawartość suchej masy powinna wynosić co najmniej 21%, żeby groszek nadawał się do zbioru.

Wielkość ziaren powinna wahać się pomiędzy 7 – 9,5 mm średnicy.

Groszek przejrzały nie nadaje się do przerobu, gdyż jest mączysty.

Twardość groszku:

I wybór: 90-125˚T (stopni tenderometrycznych)

II wybór: 126-145˚T

Poza wyborem: 145-170˚T

Nie nadający się do przerobu (dyskwalifikacja): powyżej 170˚T

Przyrost twardości wynosi około 0,4˚T/h, wysoka temperatura może powodować szybszy przyrost.

Proces technologiczny:

1. Dostarczenie do zakładu:

   1. jako nasiona

   2. jako strąki

   3. jako łęta – czyli z łodygami

W przypadku, kiedy nie są to nasiona strąki/łęta łuszczy się/młóci i odwiewa.

Stosowane odmiany: wczesne (Nefryt, Pionier), średniowczesne (Drobinka, Izolda), średniopóźne (Konserwowy, Kujawski), późne (Nike, Topaz).

1. Mycie – płuczki flotacyjne

2. Kalibracja – wielkość (2 bębny o średnicy oczek 8, 9, 10, 11, 12mm), barwa, stopień dojrzałości (w roztworze soli kuchennej w zależności od ciężaru właściwego)

3. Blanszowanie – 95 – 97˚C przez 2-3 minuty, w blanszownikach kubełkowych lub rurowych, następnie szybkie schłodzenie poprzez natrysk zimnej wody, które służy również spłukaniu okrywy zewnętrznej (w obrotowym ażurowym bębnie)

4. Umieszczanie groszku w opakowaniach – puszkach, słojach

5. Zalewanie gorącą zalewą – 1,5% solanką o temperaturze minimum 90˚C

6. Odpowietrzanie – istotne szczególnie w przypadku puszek, które mogą korodować

7. Zamykanie

8. Sterylizacja – 116-120˚C, przez 15-20 minut, następnie chłodzenie do około 40˚C

9. Etykietowanie, magazynowanie w temperaturze około 10˚C

Produkcja fasolki szparagowej (konserwowa)

- odpowiednie stadium dojrzałości, bezwłóknista, małe nasiona (nasiono nie większe niż ziarno pszenicy (do 3 mm), tak by nie wystąpiły zgrubienia strąku tam, gdzie znajdują się nasiona)

- strąki proste, nie powykręcane (chyba, że na ciętą), cylindryczne, intensywnie zabarwione o miąższu zwartym i jędrnym, mięsiste, o długości 9-12cm

- ziarno o barwie białej, niewykształcone

- najbardziej przydatne odmiany:

- karłowe zielonostrąkowe: Fana, Saba, Sara 5, Segal, Bona, Forum

- żółto strąkowe: Złota Saksa, Laura, Tara

Proces technologiczny:

1. Przyjęcie fasolki

2. Sortowanie (według długości i grubości)

wg. grubości: I klasa – 4,5 – 6mm; II klasa 6 - 7mm; III klasa – 7 – 8,5mm

1. Mycie – myjki wodno – powietrzne (lub wibracyjne)

2. Odcięcie końcówki

3. Pokrojenie – jeśli na ciętą – długość 3 – 4 cm

4. Blanszowanie w temperaturze 85 – 90˚C przez 2-3 minut, następnie schłodzenie

5. Załadowanie do opakowań jednostkowych, zalanie gorącą zalewą (~90˚C) – 2% solanką

6. Odpowietrzanie

7. Zamykanie

8. Sterylizacja (116-120˚C, 15-20 min)

9. Chłodzenie do około 40˚C, magazynowanie

Produkcja kukurydzy konserwowej

- kukurydza przerabiana jest w stanie dojrzałości mlecznej (po ściśnięciu wypływa z nasionka mleczko)

- jeśli kukurydza jest niedojrzała – rozgotowuje się w trakcie procesu

- jeśli kukurydza jest przejrzała, zawiera skrobię, która powoduje osady w zalewie

- kukurydzę obcina się z kolb za pomocą noża

Proces technologiczny podobny jak groszku.

WADY KONSERW

Wady o charakterze stałym, powstałe podczas procesu technologicznego:

- niestaranna obróbka wstępna

- nadmierne rozgotowanie

- za słabe lub nadmierne wypełnienie opakowań.

Zbyt mała i1ość zalewy może wynikać z niewłaściwego blanszowania i słabego odpowietrzenia.

Wady o charakterze ewolucyjnym:

- bombaże

- korozja opakowań (puszek)

- rozwój mikroflory

- zmiany smakowe bez objawów bombażu - zepsucia płaskie niekwaśne lub płasko-kwaśne

- powstawanie p1amistoci.

RODZAJIE BOMBAZY:

1. fizyczny (techniczny). Wada ta powstaje na skutek niedostatecznego odpowietrzenia konserwy, nadmiernego wypełnienia opakowania lub zbyt szybkiego obniżania ciśnienia w autoklawie. W puszkach dochodzi do rozdęcia wieczek. W przypadku opakowań szklanych bombaż fizyczny może polegać na wydęciu wieczka, wypłynięciu części zalewy, rozhermetyzowaniu i uszkodzeniu wieczka, a nawet na zerwaniu wieczka.

Bombaż fizyczny nie dyskwalifikuje konserwy jako produktu spożywczego, jednak jeśli przyczyną bombażu było złe odpowietrzenie, to duża i1ość powietrza w konserwie może pogorszyć jej jakość w wyniku utleniania (m.in. witaminy C) oraz ułatwiania uszkodzenia powłoki cynowej.

Uszkodzenie powłoki cynowej może być przyczyną późniejszego bombażu chemicznego lub perforacji blachy i całkowitego zepsucia zawartości konserwy. Ponadto wydęcie wieczek osłabia podwójną zakładkę i może być powodem zassania powietrza z mikroflora, powodującą późniejszy bombaż mikrobiologiczny.

2. chemiczny (wodorowy). Deformacja wywołana przez wodór wydzie1ający się pod działaniem kwasów konserwy na ściany puszki.

Etapy korozji:

a) wstępna korozja związana z przenikaniem kwasów przez mikropory ocynowanej blachy,

b) niszczenie powłoki cynowej,

c) nagryzanie żelaza z wydzieleniem wodoru w miejscach odsłoniętych z cyny,

d) perforacja blachy. W wyniku perforacji następuje zanik hermetyczności puszki i niebezpieczeństwo zepsucia mikrobiologicznego.

Bombaż chemiczny nie oznacza zepsucia samej konserwy, chociaż może ona mieć metaliczny posmak. Ponieważ jednak objawy zewnętrzne bombażu chemicznego są identyczne z objawami bombażu mikrobiologicznego, konserwa musi zostać zdyskwalifikowana, jako nie nadająca się do spożycia.

3. mikrobiologiczny. Wywołany dziala1nością drobnoustrojów wytwarzających produkty gazowe.

W konserwach warzywnych, które nie osiągnęły odpowiedniej temperatury sterylizacji, mogą rozwijać się drobnoustroje wytwarzające produkty gazowe (H2S, CO2. NH3 i in.).

Jeżeli konserwa nie osiągnęła wewnątrz temp. 80°C, to zwykle rozwijają się bakterie kwasu mlekowego. W niedosterylizowanych konserwach warzywnych o pH 5-6 mogą rozwijać się: Clostridium thermosaccharoliticum, Bacillus mesentericus, Bacillus subtilis, a nawet Clostridium botulinurn.

W dobrze odpowietrzonych, ale niedosterylizowanych konserwach warzywnych mogą rozwijać się bakterie beztlenowe, takie jak bakterie masłowe i inne wytwarzające siarkowodór, który oprócz nadania nieprzyjemnego zapachu powoduje również ciemnienie konserwy (w wyniku powstawania siarczków żelaza i miedzi).

ZEPSUCIA BEZ OBJAWOW BOMBAZU:

- zepsucia płasko-kwaśne: zewnętrzny wygląd konserw nie odbiega od prawidłowego, ale smak jest wyraźnie kwaśny. Następuje również niewielki wzrost ciśnienia, ale bez wydęcia puszki. Powodem zepsucia jest rozwój bakterii przetrwalnikujących nie wymagających większego dostępu tlenu (względne beztlenowce).

Rozróżnia się dwa podtypy zepsuć płasko-kwśanych:

a) w konserwach o małej kwasowości może rozwijać się Bacillus stearothermophilus

b) w konserwach o pH < 4,5 (np. w produktach pomidorowych) może rozwijać się Bacillus thermoacidurans, którego szczepy odznaczają się dużą ciepłoopornocią (wytrzymują nawet 1-godzinne ogrzewanie w temp 121°C). W związku z tym w próbie termostatowej zaleca się przetrzymywanie konserw przez parę dni w temp. 45-55°C.

- zepsucia płaskie-niekśwane: obejmują przypadki rozwoju w konserwie bakterii tlenowych przetrwalnikujących, np. Bacillus subtilis, B. cereus, B. mesentericus, powodujących, zwłaszcza w produktach białkowych, rozluźnienie konsystencji (peptonizacja) i pojawienie sic nieprzyjemnych zapachów. W pewnych warunkach może dochodzić do wydęcia puszki (np. przy działaniu Bacillus lichenfornzis). Bakterie te mogą być przyczyną bezgorączkowych zatruć pokarmowych u ludzi.

CIIEMNIENIE ZAWARTOSCI:

- np. ciemnienie groszku konserwowego i kukurydzy spowodowane tworzeniem sic czarnych osadów siarczków 2elaza i miedzi

Zadania

Obliczyć zużycie surowców do przygotowania 1000 szt. Słojów sterylizowanej mieszanki warzywnej „marchew z groszkiem”. Zakładany udział wagowy składników – po 50% wsad warzyw do słoja 0,5l – 300 g, masa netto produktu 520 g, zawartość soli w produkcie 0,7%. Oblicz stężenie zastosowanej solanki.

Pytania

1. Co to jest apertyzacja

2. Jakie warunki muszą być spełnione, aby konserwa apertyzowana była trwała

3. Jaki jest cel odpowietrzania konserwy

4. Od czego zależy dobór parametrów obróbki cieplnej przy produkcji konserw apertyzowanych

5. Scharakteryzuj środki kwaszące

6. Scharakteryzuj środki galaretujące

7. Wymień substancje pomocnicze oraz scharakteryzuj cukier i sól

8. Czynności w procesie technologicznym produkcji konserw sterylizowanych

9. Scharakteryzuj wady konserw

10. Zalety i wady opakowań szklanych i metalowych

11. Od czego zależy szybkość przenikania ciepła przez ścianki naczyń do treści konserwy

12. Produkcja groszku konserwowego

13. Produkcja fasolki szparagowej konserwowej