UNIWERSYTET WARMIŃSKO - MAZURSKI
W OLSZTYNIE
Kierunek Towaroznawstwo
Specjalność: Towaroznawstwo w produkcji zwierzęcej
Łukasz Lisowski
(Nr albumu: 058289)
Analiza zagrożeń przy produkcji serów twardych
w zakładach przemysłu mleczarskiego
Praca inżynierska wykonana w Katedrze
Żywienia Zwierząt i Paszoznawstwa
Wydziału Bioinżynierii Zwierząt
pod kierunkiem
dr hab. W. Sobotki, prof. UWM
Olsztyn 2010
OF AND MAZURY IN
The Faculty of Food Sciences
Field of Study: Commodities Science
Specialization: Commodity Science of Animal Production
Łukasz Lisowski
(No. album: 058289)
Analysis of risks in the production of hard cheeses in the dairy industry plants
Master Thesis Written at Animal Nutrition
and Feed Management of Animal Bioengineering under the supervision
of dr hab. W. Sobotki, prof. UWM
Olsztyn 2010
Serdeczne podziękowania
dla dr hab. W. Sobotki. Prof. UWM
za udzielenie istotnych wskazówek i pomoc w napisaniu pracy.
SPIS TREŚCI
1. Wstęp……………………………………………………………………….......6
2. Przegląd piśmiennictwa………………………………………………………...7
2.1 Mocne i słabe strony polskiego mleczarstwa………………………………......7
2.2 Wiadomości ogólne o serach…………………………………………………...9
2.3 Podział serów…………………………………………………………………...9
3. System zarządzania bezpieczeństwu zdrowotnego żywności – HACCP……..11
3.1 Regulacje prawne dotyczące systemu HACP…………………………………11
3.2 Istota systemu……………………………………………………………........12
3.3 Zagrożenia w przemyśle mleczarskim………………………………………..14
3.3.1 Zagrożenia fizyczne…………………………………………………………...15
3.3.2 Zagrożenia chemiczne………………………………………………………...15
3.3.3 Zagrożenia mikrobiologiczne……………………………………………........16
4. Zasady systemu HACCP……………………………………………………..17
5. Cel Pracy……………………………………………………………………...18
6. Metodyka……………………………………………………………………...18
7. Wyniki………………………………………………………………………...19
7.1 Sporządzenie karty produktu sera edamskiego……………………………….19
7.2 Schemat procesu technologicznego przy produkcji serów twardych i półtwardych…………………………………………………………………...21
7.3 Opis poszczególnych etapów produkcji serów twardych i półtwardych……...21
7.4 Analiza zagrożeń oraz ustalenie krytycznych punktów kontroli – CCP (Critical Control Point) na podstawie danych z firmy Polmlek………………………...26
8. Podsumowanie………………………………………………………………...30
9. Bibliografia……………………………………………………………………31
10. Streszczenie…………………………………………………………………...33
1. Wstęp
Po przystąpieniu do Unii Europejskiej, Polska stała się częścią rynku europejskiego. Rynek ten charakteryzuje się zwiększoną konkurencja w pozyskiwaniu klientów, a co za tym idzie wzrosły wymagania dotyczące jakości żywności. Od kilku lat polskie mleczarstwo przechodzi procesy dostosowawcze. Należą do nich między innymi procesy: dostosowywania standardów higieniczno-weterynaryjnych, unowocześniania technologii oraz szereg innych procesów dotyczących dobrostanu zwierząt, ochrony środowiska według wymogów Unii Europejskiej.
Od 1 stycznia 2007 roku prawo do sprzedaży mleka mają rolnicy spełniający wymogi określone w Rozporządzeniu Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 18 sierpnia 2004 roku. Dane Ministerstwa Rolnictwa pochodzące z około 80 największych przedsiębiorstw wskazują na wyhamowanie spadków cen mleka w Polsce. W grudniu 2008 r. badane mleczarnie skupywały mleko po 96,03 PLN/100 kg. Według danych GUS w grudniu 2008 roku skup mleka kształtował się na poziomie 674,7 mln litrów, natomiast dostawy surowców do mleczarni wynosiły 8614 mln litrów. Analitycy oceniają iż skup mleka w 2008/2009 r. może ukształtować się na poziomie około 9,24 mln ton.
Ostatnie wzrosty cen na rynku mleczarskim spowodowane były mniejszą ilością surowca, który na dodatek jest niskiej jakości. Według Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi wzrost cen skupu mleka wzrósł o 0,9 % do poziomu 92,77 zł za 100 kg.
Nowa reforma Wspólnej Polityki Rolnej zapowiada zniesienie kwotowania produkcji mleka, co wprowadza zamieszanie na rynku oraz rodzi nowe obawy o przyszłość polskiego mleczarstwa. Jednak jest ono w dobrej kondycji. Naszym największym atutem jest nowoczesność. „- Mamy w pełni nowoczesne przetwórstwo mleka – mówi prezes Krajowego Związku Spółdzielni Mleczarskich Waldemar Broś. Branża mleczarska ma szereg atutów, które może i powinna wykorzystać. Są także sprawy, nad którymi trzeba popracować. Zmiany rynkowe i polityczne bardzo mocno wpływają na przyszłość producentów i przetwórców mleka w kraju.” [Wieczorkiewicz,2009]
2. Przegląd piśmiennictwa
2.1. Mocne i słabe strony polskiego mleczarstwa
Naszą mocną stroną są bardzo nowoczesne zakłady przetwórcze, wysoki poziom zaawansowania technologicznego, często nawet większy niż zakłady w krajach Unii Europejskiej. O sile branży świadczy nowoczesność stosowanych technologii. Przed wejściem Polski do Unii Europejskiej mleczarnie korzystały z funduszy europejskich, takich jak: SAPARD i PROW 2004-2006. Były to ogromne pieniądze, które zostały przeznaczone na zmodernizowanie całej stosowanej technologii. Wiele zakładów zamontowało całkiem nowe linie produkcyjne, co zwiększyło jakość uzyskiwanych produktów.
Kolejną przewagą naszego przemysłu mleczarskiego nad zachodnią konkurencją są stosunkowo niskie koszty produkcji. Związane jest to z zaawansowaniem technologicznym, ponieważ nowsze linie technologiczne są bardziej wydajne i ekonomiczniejsze.
Następnym atutem jest fachowość zatrudnionych w mleczarstwie pracowników. W Polsce rolnicy mają bardzo duży wpływ na przemysł, ponieważ są właścicielami 85% skupowanego mleka w kraju. Duży wpływ mają także konsumenci, którzy są bardzo przywiązani do polskich produktów i wyrobów określonej mleczarni.
Oprócz wyżej wymienionych atutów istnieją jeszcze spore rezerwy poprawy efektywności produkcji i przetwórstwa mleka. Praktycznie we wszystkich mleczarniach dostarczających surowiec są wdrożone systemy bezpieczeństwa zdrowotnego i zarządzania jakością, co skutkuje wysoką jakością surowca i przetworów.
Słabe strony polskiego mleczarstwa:
Niski poziom koncentracji dostawców mleka. Duża liczba małych dostawców powoduje zwiększenie kosztów pozyskania mleka. Rozwiązaniem może być tworzenie grup producenckich.
Duża liczba firm mleczarskich powoduje zwiększenie wewnętrznej konkurencji na rynku.
Rozdrobnienie producentów oraz przetwórców. Aby polskie mleczarstwo mogło oprzeć się konkurencji niezbędna jest konsolidacja.
Brak kapitału
Brak silnej polskiej marki
Tab. 1. Spożycie produktów mleczarskich w Polsce w stosunku do spożycia w UE-25,
(Polska=100) w 2005 r.
Kraj Mleko spożywcze Napoje mleczne Śmietana Masło Sery
Dania 256157 177 40 229
Niemcy 174143 146 160 213
Estonia 247 . 108 43 163
Francja 176176 87 185 220
Holandia 239178 37 78 192
Słowacja 138108 62 50 89
Finlandia 343320 127 133 176
Szwecja 280295 200 68 174
Wielka Brytania 203 .77 93 107
Włochy 119 52 37 70 222
UE-10 100 89 119 90 120
UE-25 173161 94 103 174
Źródło: Rynek mleka. Analizy rynkowe. 2006: IERiGŻ
Podsumowując, produkcja mleka w Polsce w 2009 r. zmniejszy się z powodu zmniejszenia liczby pogłowia krów. Wzrost skupu mleka w pierwszej połowie 2009 r. wskazuje na prawdopodobne przekroczenie kwot mlecznych na lata 2009/2010. Mały popyt, niskie ceny oraz duża podaż surowca w kraju powodują, że ceny skupu będą utrzymywać się na bardzo niskim poziomie. Spowoduje to spadek opłacalności produkcji co może doprowadzić do spowolnienia procesu restrukturyzacji sektora mleczarskiego. Mały popyt na światowych rynkach spowodował zmniejszenie eksportu polskich produktów mleczarskich. Niski poziom spożycia mleka w kraju jest trwałym zjawiskiem i w tych warunkach jedyną szansą dla rynku krajowego, na obniżenie podaży, jest przeprowadzenie skupów interwencyjnych oraz zwiększenie eksportu.[P. Sznajder, Przegląd Mleczarski 9/2009]
2.2. Wiadomości ogólne o serach
Przerób mleka na sery sięga czasów prehistorycznych. Początkowo wyrabiano sery z mleka koziego i owczego, a dopiero później z mleka krowiego. Sposoby wyrobu sera opisywali greccy i rzymscy pisarze. Z biegiem lat umiejętność wyrobu sera dotarła także do Europy zachodniej, gdzie takie kraje jak Francja, Szwajcaria oraz Holandia szybko opanowały, a także rozwinęły sztukę wyrobu serów.
W Polsce serowarstwo rozwinęło się dość późno, bo dopiero w XVI wieku. Było to spowodowane przybyciem osadników holenderskich z zachodniej Europy. Pierwsza praca w języku polskim dotycząca produkcji serów – pt. „Serowarstwo” ukazała się w Krakowie w 1900 roku. Jej autorem był profesor Uniwersytetu Jagiellońskiego dr Walerian Klecki, który w swej pracy opisywał metody wyrobu różnego rodzaju serów oraz urządzenia do ich produkcji.
Postępowi technicznemu z zakresu serowarstwa towarzyszył rozwój szkolnictwa mleczarskiego. Zorganizowano wiele szkół zasadniczych i techników mleczarskich, a nawet utworzono studia z zakresu technologii mleczarstwa w Akademii Rolniczo-Technicznej w Olsztynie oraz w Szkole Głównej Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie.
Wartość odżywcza serów zależy od ich rodzaju i procesu technologicznego jakiemu były poddawane. Podstawowe składniki serów to: białko (głównie kazeina), tłuszcz, woda, sole mineralne oraz witaminy i mikroelementy. Pod względem wartości odżywczej, sery w porównaniu z innymi produktami spożywczymi wypadają bardzo dobrze. A pod względem kaloryczności przewyższają niektóre wyroby mięsne. Te cechy oraz wysoka zawartość wapnia i soli mineralnych w połączeniu z wysoką strawnością powodują, że sery są wysoko cenionym produktem.[J. Wangin 1989r.]
2.3. Podział serów
Pochodzenie wielu gatunków i odmian serów jakie są obecnie produkowane nie jest znane. Prawdopodobnie powstały one przypadkiem podczas przekazywania przepisów z pokolenia na pokolenie składniki zostawały zamieniane, zmianom ulegały surowce do produkcji oraz proces przerobu i dojrzewania. W ten sposób powstały różne typy, odmiany i rodzaje serów.
Rys.3 Podział serów podpuszczkowych dojrzewających [ Pijanowski 1984 r.]
Według J. Wngina w Polsce zgodnie z normą PN-71/A-86100 sery dzieli się na:
dojrzewające podpuszczkowe twarde
dojrzewające podpuszczkowe miękkie
dojrzewające podpuszczkowe pleśniowe
dojrzewające twarogowe
niedojrzewające twarogowe
serki niedojrzewające kwasowo-podpuszczkowe
serki twarogowe niedojrzewające i inne
serki smażone
sery topione
pozostałe
Sery twarde otrzymywane są przez odpowiednią obróbkę skrzepu mleka, mającą na celu oddzielenie nadmiaru serwatki i uzyskanie masy o zawartości wody w granicach od 30 do 40 procent, która po uformowaniu, sprasowaniu, nasoleniu i odpowiednim dojrzewaniu daje produkt o charakterystycznym smaku, zapachu oraz odpowiedniej plastyczności.
3. System zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności HACCP
3.1. Regulacje prawne dotyczące systemu HACCP
W Unii Europejskiej i Polsce obowiązuje dyrektywa 93/43/ EEC w sprawie higieny żywności. Jest to tak zwana dyrektywa „pozioma”, oznacza to , że odnosi się do wszystkich sektorów produkcji żywności. Wyżej wymieniona dyrektywa określa 5 zasad natomiast Kodeks żywnościowy zaleca stosowanie 7 zasad HACCP. W krajach członkowskich producenci żywności muszą ściśle przestrzegać i stosować te zasady.
W Unii Europejskiej obowiązują także dyrektywy „pionowe”. Odnoszą się one do poszczególnych sektorów i branż produkcji żywności. Wskazują one na konieczność stosowania systemu HACCP i są to przede wszystkim dyrektywy dotyczące żywności pochodzenia zwierzęcego.
Pierwszym aktem prawnym zobowiązującym do wdrażania systemu HACCP w Polsce było rozporządzenie Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z 1996 roku, jednakże odnosiło się ono tylko do środków dietetycznych oraz odżywek.
W Polsce w ramach dostosowywania do wymagań Unii Europejskiej, nastąpiło wprowadzenie dyrektywy 93/43/EWG do polskiego prawa. Dokonano tego poprzez ustawę z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia ( Dz. U. z 2001 r. nr 63, poz. 634 z póz. zm.).
Jednakże, od 1 stycznia 2006 r. w Polsce bezpośrednio stosuje się rozporządzenia dotyczące higieny żywności, w tym podstawowe rozporządzenie nr 852/2004.
od 1 stycznia 2006 r. wszystkie dyrektywy Unii Europejskiej dotyczące higieny zostały zastąpione dwoma rozporządzeniami:
rozporządzenie nr 852/2004 z dnia 24 kwietnia 2004 r. o higienie środków spożywczych,
rozporządzenie nr 853/2004 z dnia 24 kwietnia 2004 r. ustanawia ono szczegółowe przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego.
Europejskie rozporządzenie o higienie żywności nr 852/2004 nakłada obowiązek wdrożenia pełnego siedmiostopniowego systemu HACCP w przedsiębiorstwach działających w sektorach związanych z łańcuchem żywnościowym (produkcja, transport, handel, dystrybucja, gastronomia), z wyłączeniem produkcji rolniczej.
[Berdowski 2006 r.]
3.2. Istota systemu HACCP
System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli – HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) jest to system zapewnienia produkcji oraz dystrybucji bezpiecznej żywności. „Bezpieczeństwo” to rozumiane jest, jako ogół warunków i działań jakie muszą być spełnione na wszystkich etapach procesu produkcji żywności i obrotu nią w celu zapewnienia zdrowia lub życia ludzi – Z kolei HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywnościowy to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń.” [Łysakowski, 2003 r.]
Tradycyjny, „wyrywkowy” system pobierania prób z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa. Istnieje bardzo niskie prawdopodobieństwo wykrycia partii wadliwej zagrażającej zdrowiu konsumenta. (rys. 1)
Rys.1 Tradycyjny sposób badania jakości żywności [Ziajka, Dzwolak 1997 r.]
Niedoskonałości tradycyjnego systemu kontroli jakości eliminuje system HACCP. W systemie tym zanim wyrób zostanie wyprodukowany zapobiega się wszystkim możliwym przyczynom zagrożenia zdrowotnego. Zagrożenia te głownie spowodowane są z surowcami, materiałami pomocniczymi maszynami, urządzeniami, personelem a także procesem technologicznym. System HACCP jest najbardziej wydajnym i najskuteczniejszym sposobem gwarantowania bezpieczeństwa produktu. (rys.2)
Rys.2 Istota systemu HACCP [Ziajka, Dzwolak 1997 r.]
System HACCP jest tworzony indywidualnie dla każdego zakładu (linii produkcyjnej). Przy tworzeniu systemu uwzględnia się indywidualne potrzeby, specyfikację zakładu. Za wprowadzenie i utrzymywanie systemu odpowiedzialny jest cały zakład poczynając od pracowników, aż po kierownictwo.
System ten:
ma charakter prewencyjny, przenosi ciężar kontroli z końcowego produktu na poszczególne etapy, fazy całego procesu produkcji i dystrybucji
polega na identyfikacji zagrożeń ( biologicznych, fizycznych i chemicznych) oraz zapobieganiu ich występowania podczas procesu produkcyjnego.
Jest stosowany w różnych etapach tak zwanego „łańcucha żywieniowego”, od gospodarstwa domowego, aż po dystrybucje i dostarczenie dla konsumenta
wymaga udziału całego personelu zakładu oraz zaangażowaniu kierownictwa.
Nie ma wymogu prawnego aby system był poddawany certyfikacji zewnętrznej, jednakże przedsiębiorstwo może poddać swój system dobrowolnej certyfikacji. W dzisiejszych czasach jest to jednak wymóg, ponieważ jest to prestiż dla firmy, wzrasta rozpoznawalność, co niesie ze sobą korzyści marketingowe oraz ekonomiczne.
3.3. Zagrożenia w przemyśle mleczarskim
Producenci produktów spożywczych są zobowiązani, aby dostarczyć konsumentowi wyroby zapewniające bezpieczną konsumpcję. Oznacza to, że wytwórca ponosi pełną odpowiedzialność za wyrób, i w przypadku poniesienia szkody przez konsumenta jest zobowiązany do wynagrodzenia ewentualnych strat. Dlatego też producenci zwracają szczególną uwagę na zagrożenia związane z łańcuchem żywnościowym.
Spożywanie żywności o nieprawidłowej jakości może być przyczyną schorzeń przewlekłych, a także może bezpośrednio zagrażać życiu i zdrowiu konsumenta. W trakcie opracowywania systemu powinna być analizowana pełna lista zagrożeń. Powinno się ją sporządzać pod kontem:
Częstotliwości występowania zagrożeń
Szkodliwości tych zagrożeń
Prawdopodobieństwa ich występowania
3.3.1. Zagrożenia fizyczne
Podczas pozyskiwania mleka może ono ulec zanieczyszczeniu mechanicznemu, co może spowodować zanieczyszczenie mikrobiologiczne. Źródłem tych zagrożeń mogą być pracownicy, goście maszyny, sprzęt, maszyny, nieodpowiednie postępowanie podczas udoju a także zwierzęta.
Zagrożenia fizyczne występujące w produkcji żywności możemy podzielić na:
Zanieczyszczenia mechaniczne powstające podczas pozyskiwania surowca,
Ciała obce pochodzące z surowców,
Świadome, lub przypadkowe wprowadzenie przez konsumenta,
Zanieczyszczenia dostające się do żywności podczas produkcji,
3.3.2. Zagrożenia chemiczne
Zagrożenia chemiczne są to substancje chemiczne, które po przekroczeniu dopuszczalnego poziomu, wprowadzone drogą pokarmową do organizmu człowieka mogą spowodować pogorszenie samopoczucia a nawet wywołać stany zatrucia. Zagrożenia te często są spowodowane działaniem człowieka, występują one głównie podczas mycia i dezynfekcji urządzeń i maszyn.
Zagrożenia chemiczne związane z żywnością możemy podzielić na:
Środowiskowe – występują w danym środowisku, ściśle związanym z produkcją danego wyrobu, zagrożenia mogą powstać w sytuacji niedokładnej kontroli surowców na przykład metale ciężkie.
Technologiczne – celowo dodane, lub powstające podczas procesu technologicznego, np. kwas sorbinowy (E200), sorbinian sodu (E201), które w sytuacji nieprawidłowego dozowania mogą stać się zagrożeniem.
Techniczne – przypadkowo dostające się podczas procesu technologicznego np. środki dezynfekujące, myjące, smary. Powstają w sytuacji nieprawidłowego przeprowadzenia zabiegu technologicznego na mycia, konserwacji.
3.3.3. Zagrożenia mikrobiologiczne
Należą do najbardziej rozpowszechnionych rodzajów zagrożeń. Mikroorganizmy możemy znaleźć praktycznie w każdym środowisku od gorących źródeł poczynając, na lodowcach kończąc.
Według definicji Międzynarodowej Komisji do spraw Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności ( ICMSF), zagrożenie zdrowotne to „nieakceptowalne zanieczyszczenie żywności, wzrost, lub przeżywalność drobnoustrojów, które mogłoby spowodować jej zepsucie lub wytworzenie i nagromadzenie się w niej toksyn, enzymów, amin biogennych lub produktów ich metabolizmu.
Mleko służące do produkcji serów może być zanieczyszczone drobnoustrojami. Stopień tego zanieczyszczenia zależy od następujących czynników:
Stan zdrowotny zwierząt,
Zachowanie higieny doju,
Utrzymywanie higieny w budynkach gospodarskich,
Utrzymywanie higieny przez personel,
Zachowanie odpowiednich warunków przechowywania mleka, Do zagrożeń mikrobiologicznych zaliczamy:
Bakterie ( G+ i G- )
Grzyby mikroskopowe
Pleśnie – są wykorzystywane w produkcji żywności, ale mogą powodować także jej wady.
Drożdże – są wykorzystywane w procesach produkcyjnych żywności, są zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi powodującymi jej psucie, natomiast bardzo rzadko są przyczyną chorób przenoszonych przez żywność.
Wirusy – często dostają się do żywności z surowcami lub poprzez bezpośredni kontakt z zainfekowanym człowiekiem. Wirusy są wrażliwe na obróbkę termiczną i mogą przetrwać w żywności od kilku do kilkunastu dni.
Na jakość mikrobiologiczną wyrobów gotowych największy wpływ mają:
Surowce
Rodzaj procesów technologicznych
Higiena personelu
Higiena produkcji
Substancje dodatkowe
4. Zasady systemu HACCP
Według Ziajki i Dzwolniaka z 2000 r. istnieje 7 zasad w zakresie systemu HACCP:
Przeprowadzenie analizy zagrożeń
Identyfikacja zagrożeń chemicznych, biologicznych, fizycznych
Określenie ich istotności dla procesu i bezpieczeństwa żywności
Określenie częstotliwości ich występowania
Określenie środków zapobiegawczych i kontrolnych
2.Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP)
Określenie wszystkich miejsc, etapów, procesów, w których trzeba dokonać kontroli zagrożeń
3. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego punktu kontrolnego
Przypisanie każdemu z krytycznych punktów kontroli określonych wartości parametrów przy pomocy specyficznych miar (temperatura, wilgotność, czas) oraz oznaczenie granic ich tolerancji.
4.Ustalenie procedur monitorowania krytycznych punktów kontrolnych
monitorowanie krytycznych punktów kontroli w celu sprawdzenia, czy nie są przekroczone limity krytyczne
5. Ustalenie działań korygujących
opracowanie dla każdego krytycznego punktu kontroli właściwych działań korekcyjnych
działanie korekcyjne musi zarówno dotyczyć przywrócenia właściwego funkcjonowania procesu, jak i sposobu postępowania z nieprawidłowo wyprodukowanym produktem
każde podjęte działanie musi być zapisywane.
6. Ustalenie procedur weryfikacji systemu
Ustalenie, w jaki sposób będzie sprawdzane skuteczne funkcjonowanie całego systemu na przykład audit, badania mikrobiologiczne, chemiczne;
Procedury weryfikacji powinny być uruchamiane w równych odstępach czasu oraz przy każdej zmianie w procesie technologicznym
7. Ustalenie dokumentacji
Ustalenie sposobu sporządzania, przechowywania oraz nadzorowania wszystkich dokumentów związanych z systemem. Oznacza to, że wszystkie działania, takie jak opracowanie, wdrożenie oraz utrzymanie systemu muszą być zapisane. Prawidłowo opracowana i wdrożona dokumentacja HACCP ma decydujące znaczenie w celu osiągnięcia wymaganego poziomu bezpieczeństwa wyrobów gotowych.[Ziajka, Dzwolak 2000r. ;Berdowski 2006 r. ; Zadernowski 2008 r.]
Celem pracy było przeprowadzenie analizy zagrożeń i wyznaczenie krytycznych punktów kontroli przy produkcji serów twardych.
6. Metodyka
W pisaniu mojej pracy inżynierskiej korzystałem z następujących materiałów:
Podręczniki z zakresu tematu pracy
Publikacje naukowe
Czasopisma popularno naukowe
Akty prawne pozyskane z zasobów internetowych
Materiały udostępnione przez Zakład Mleczarski POLMLEK Sp. z o.o. w Lidzbarku Warmińskim, do których należały księga GHP, księga GMP, oraz literatura fachowa polecona przez technologa produkcji oraz specjalistę do spraw systemu HACCP.
7. Wyniki
7.1. Sporządzenie karty produktu sera Edamskiego (tab. 2)
| Nazwa | Ser Edamski |
|---|---|
| Skład chemiczny | a) Białka 27,9 % b) Tłuszcz 26,6 c) Woda 40,3 % d) Mikroelementy e) Witaminy |
| Pochodzenie produktu | Polska |
| Barwa | Żółta |
| Smak | Właściwy dla danego rodzaju sera, swoisty, lekko słonawy |
| Konsystencja | Jednolita, twarda |
| Termin przydatności do spożycia | Podany na opakowaniu |
| Znakowanie | Etykieta zawiera następujące informacje: - nazwa producenta - nazwa produktu - gramatura - skład surowcowy - termin przydatności do spożycia - data produkcji |
| Materiał opakowaniowy | Folie termokurczliwe HDPE |
| Warunki przechowywania | 10-15 stopni Celcjusza, wilgotność 75-85% |
| Przeznaczenie konsumenckie | Ogół konsumentów |
7.2. Schemat procesu technologicznego przy produkcji serów twardych i półtwardych
Źródło: opracowanie własne na podstawie materiałów uzyskanych od zakładu Polmlek
7.3. Opis poszczególnych etapów produkcji serów twardych podpuszczkowych
Przyjęcie mleka surowego – świeżo przyjęte mleko poddawane jest ocenie jakościowej, w celu ustalenia jego przydatności w produkcji serów. Mleko niespełniające ściśle określonych wymogów jakości jest wykorzystywane do produkcji innych produktów.
Obróbka wstępna– polega na odpowiednim wybraniu surowca, oczyszczeniu go, pasteryzacji, normalizacji oraz dodaniu odpowiednich dodatków.
Oczyszczanie – W zakładach mleczarskich mleko oczyszcza się przepuszczając je przez cedzidła lub sita. Kolejnym etapem odbywającym się w aparatowni jest odwirowanie mleka za pomocą wirówki. Podczas tego zabiegu niektóre bakterie oraz zanieczyszczenia stałe, pod wpływem siły odśrodkowej gromadzą się w szlamie, który znajduje się w bąku wirówki a następnie zostaje on usunięty z wirówki.
Pasteryzacja – Proces pasteryzacji odbywa się w temperaturze 72 -75 stopni celcjusza przez 15 sekund. Zabieg ten ma na celu zniszczenie bakterii chorobotwórczych, jednakże nie niszczy bakterii opornych na temperaturę. Zwiększa także trwałość mleka zapobiegając jego kwaśnieniu. Proces ten ma także negatywny wpływ na jakość surowca, ponieważ obniża zdolność do krzepnięcia mleka za pomocą podpuszczki.
Homogenizacja – Zabieg ten ma na celu rozdrobnienie kuleczek tłuszczowych na kilkakrotnie mniejsze. Dzięki temu zabiegowi zmniejsza się zawartość tłuszczu w serwatce, co prowadzi do zwiększenia masy sera (czyli tzw. wydatku sera), oraz umożliwia równomierne rozłożenie tłuszczu w masie serowej.
Normalizacja zawartości tłuszczu - ma na celu doprowadzenie zawartości tłuszczu w mleku do poziomu zapewniającego uzyskanie żądanej zawartości tłuszczu w suchej masie sera. Przy ustalaniu właściwej zawartości tłuszczu w mleku przerobowym należy się kierować zawartością białka w mleku. W celu ujednolicenia różnych rodzajów serów pod względem zawartości tłuszczu ustalono minimalne zawartości tłuszczu w suchej masie sera.
W Polsce normy przedmiotowe określają następujące minimalne zawartości tłuszczu w suchej masie sera:
Pełnotłustego – 45%
Tłustego – 40%
Półtłustego – 20%
Chudego – poniżej 10%
Mniejsza zawartość tłuszczu lub większa zawartość wody w serze, niż jest to określone w normach przedmiotowych, powoduje jego dyskwalifikacje.
3. Wprowadzanie dodatków
Podgrzewanie mleka – Mleko po oczyszczeniu, spasteryzowaniu i schłodzeniu jest kierowane do wanny lub kotła serowarskiego, gdzie ogrzewa się je do temperatury zaprawiania podpuszczką, która wynosi 30-33 stopnie celcjusza. Mleko poddaje się ciągłemu mieszaniu dla zapewnienia równomiernego ogrzewania całej masy .
Dodawanie farby – dla zachowania barwy sera produkowanego w różnych porach roku stosuje się dodawanie farby serowarskiej. Farba ta sporządzana jest z barwnika roślinnego i dodaje się go w ilości 2-5 ml na 100 litrów mleka przerobowego. Wprowadza się ją do mleka po zakończeniu procesu normalizacji tłuszczu.
Dodawanie soli wapniowych – dodaje się je w postaci chlorku wapiennego do mleka pasteryzowanego w celu uzupełnienia soli mineralnych utraconych podczas procesu pasteryzacji. Dodawana ilość zależy od zdolności mleka do krzepnięcia pod wpływem podpuszczki, oraz od stopnia kwasowości mleka. Roztwory soli wapiennych dodaje się do mleka przed dodaniem podpuszczki oraz zakwasu.
Dodawanie saletry – dodatek saletry potasowej stosuje się w przypadku, gdy istnieje podejrzenie wzdęcia sera wywołanego obecnością bakterii z grupy coli oraz bakterii fermentacji masłowej. Saletry nie należy stosować do serów krótko dojrzewających.
4. Zaprawianie mleka.
Dodawanie zakwasu – zakwas z czystych kultur bakterii należy wprowadzać do mleka powolnym strumieniem, przy ciągłym mieszaniu mleka. Ilość dodawanego zakwasu zależy od jego aktywności, jakości mleka, kwasowości mleka oraz od pory roku (latem mniej, zimą więcej) i powinna wynosić 0,5-2,0% . Ilość dodawanego zakwasu powinna być taka, aby kwasowość mleka przed zaprawieniem podpuszczką wynosiła 8 stopni SH, oraz aby uzyskać odpowiedni przyrost kwasowości w ziarnie i w serwatce podczas obróbki gęstwy serowej.
Dodawanie podpuszczki – Na pół godziny przed dodaniem podpuszczki o odważonej ilości i określonej mocy, należy ją rozpuścić w wodzie o temperaturze 12 stopni celcjusza. Przygotowany roztwór wlewa się do mleka cienkim strumieniem pamiętając o bardzo intensywnym mieszaniu w celu równomiernemu rozprowadzeniu w całej objętości mleka. Po dokładnym wymieszaniu oraz unieruchomieniu, pozostawia się mleko na czas 25-40 minut w przypadku serów twardych, oraz w zależności od rodzaju sera.
5. Krzepnięcie mleka – szybkość tego procesu pod wpływem podpuszczki, lub innych enzymów koagulacyjnych zależy od: temperatury mleka, jego kwasowości, zawartości wapnia oraz ilości i mocy dodanej podpuszczki.
W produkcji serów twardych temperatura zaprawiania mleka podpuszczką wynosi 32-35 stopni celcjusza, natomiast w produkcji serów miękkich zamyka się w granicach 29-32 stopnie celcjusza.
Wzrost kwasowości mleka znacznie skraca czas jego krzepnięcia pod wpływem podpuszczki. Optymalne pH dla działania enzymu podpuszczkowego zawarte jest w przedziale 5,3-6,4.Obniżenie kwasowości mleka powoduje przedłużenie czasu jego ścinania. Czas ścinania można skracać zwiększając dawkę podpuszczki.
6. Ocena skrzepu – Skrzep podpuszczkowy stanowi jednolitą, galaretowatą masę, w której serwatka jest uwięziona w mikroporowatej strukturze żelu. Uchwycenie odpowiedniej zwięzłości skrzepu jest bardzo ważne, ponieważ skrzep zbyt zwięzły trudno się kurczy i odwadnia oraz powoduje duże straty tłuszczu i kazeiny. Dlatego na sery miękkie kroimy skrzep bardzo zwięzły, a na sery twarde – skrzep średnio zwięzły (luźniejszy).
Gotowość skrzepu do obróbki ocenia się za pomocą próby na przełom i za pomocą oceny wyglądu serwatki. Zwięzły skrzep daje przełom o równych i ostrych brzegach, a serwatka w miejscu przełomu jest klarowna. Mało zwięzły skrzep daje nierówny i postrzępiony przełom, a serwatka jest mętna.
7. Krajanie skrzepu - Gdy skrzep uzyska odpowiednią zwięzłość poddaje się go krojeniu. Za wczesne, lub za późne krojenie skrzepu powoduje zwiększenie zawartości białka i tłuszczu w serwatce, czyli stratę głównych składników sera. Krojenie skrzepu przyśpiesza proces odwadniania oraz wydzielania serwatki. Na wielkość ziaren serowych duży wpływ ma zawartość serwatki – im większa jest zawartość serwatki tym ziarno jest większe, i odwrotnie.
8. Osuszanie ziarna – Proces ten ma na celu usunięcie nadmiaru serwatki z ziarna serowego. Największy wpływ na wydzielanie się serwatki z ziarna ma kwasowość, temperatura skrzepu, zwięzłość skrzepu oraz zawartość w nim tłuszczu. Należy pamiętać żeby w okresie dosuszania i podczas dogrzewania mieszać gęstwę serową, ponieważ znacznie skraca to czas usuwania serwatki. Osuszanie gęstwy serowej uważa się za skończone, gdy próbka lekko ściśnięta w ręku niełatwo się zlepia w bryłę, oraz daje rozetrzeć się na osobne ziarna.
9. Płukanie ziarna – w tym celu stosuje się wodę technologiczną.
10. Dogrzewanie ziarna – Podczas tego procesu do gęstwy serowej dodaje się odpowiednią ilość wody technologicznej, co ma na celu zmniejszenie stężenia kwasu mlekowego i laktozy, które wpływają na konsystencję sera.
11. Dosuszanie gęstwy – Proces ten jest końcową fazą obróbki gęstwy serowej w kotle. Trwa od piętnastu do czterdziestu minut i polega na dalszym jej mieszaniu, lecz bez podgrzewania. Dosuszanie można uważać za zakończone, gdy próbka gęstwy serowej łatwo zlepia się w dłoni w bryłę oraz gdy przy rozcieraniu łatwo rozdziela się na pojedyncze ziarna.
12. Formowanie i ociekanie serów
Serom twardym dojrzewającym nadaje się kształt o małej powierzchni w stosunku do objętości. Kształt, rozmiar i masa sera są określone w normach przedmiotowych. Sery są formowane w specjalnie perforowanych formach. Po napełnieniu form następuje ich odwrócenie w celu przyśpieszenia łączenia się ziaren oraz powoduje to samoprasowanie pod wpływem własnego ciężaru.
13. Znakowanie serów - po wyjęciu serów z form waży się je oraz znakuje umieszczając na skórce trwałe napisy z datą produkcji, znakiem zakładu oraz numerem waru. Następnie chłodzi się je w temperaturze poniżej dziesięciu stopni celcjusza i umieszcza się je w chłodni.
14. Solenie serów
Solenie serów nadaje im właściwych cech organoleptycznych takich jak: smak, zapach, konsystencja ponadto zwiększa ich strawność oraz trwałość. W wyniku solenia powierzchnia sera twardnieje na skutek silniejszego odwodnienia.
W zależności od rodzaju produkowanych serów wyróżniamy następujące metody solenia:
Solenie w ziarnie – Polega na dodawaniu stężonego roztworu soli do gęstwy serowej już w wannie. Jest to zabieg wstępny poprzedzający właściwe solenie, stosuje się go, gdy zachodzi podejrzenie wzdęcia serów. Ilość soli nie powinna przekraczać 0,5 procenta masy ziarna serowego.
Solenie w masie – Polega na dodawaniu do rozdrobnionej masy serowej takiej ilości soli, która zapewni uzyskanie odpowiedniego stężenia w gotowym produkcie.
Solenie na sucho – Jest to zabieg powtarzany kilkakrotnie i polega na nacieraniu powierzchni sera suchą solą. Taki sposób solenia jest najodpowiedniejszy, ponieważ zapewnia samoczynną regulacje stężenia soli.
Solenie w roztworze soli – Jest to najczęściej stosowany sposób solenia ze względu na oszczędność pracy, czasu oraz soli. Polega na zanurzeniu serów w roztworze soli kuchennej na odpowiednio długi czas, co pozwala osiągnąć odpowiedni poziom stężenia soli w produkcie końcowym.
Solenie sposobem kombinowanym – solenie to odbywa się częściowo na sucho oraz częściowo w solance. Początkowo sery soli się metodą na sucho, a następnie zanurza się je w solance. Tak solone sery lepiej zachowują kształt.
Niezależnie od metody solenia serów należy używać soli o najwyższej jakości, szczególnie należy zwrócić uwagę na zawartość metali ciężkich, gdyż powodują one wady barwy miąższu sera.
15. Osuszanie serów - Po zakończeniu procesu solenia sery myje się czystą wodą i transportuje się do suchego i przewiewnego pomieszczenia lub do specjalnych urządzeń suszarniczych.
16. Ocena serów - Po osuszeniu dokonuje się oceny chemicznej i organoleptycznej w celu określenia klasy jakości sera. Ocena ta powinna być przeprowadzona komisyjnie przez odpowiednio przeszkolone osoby, a szczególną uwagę zwraca się na: wygląd zewnętrzny sera, jego barwę, oczkowanie, strukturę, konsystencję oraz smak i zapach. Ocena chemiczna dojrzałego sera opiera się głównie na określeniu zawartości: tłuszczu, soli kuchennej, szkodliwych metali, azotynów i azotanów oraz a by sprawdzić prawidłowość dojrzewania – kwasowość czynną (wartość pH).
17. Przechowywanie (dojrzewanie) - po dokonaniu oceny chemiczno organoleptycznej sery transportowane są do magazynów gdzie w temperaturze 4-8 stopni celcjusza i wilgotności względnej wynoszącej 80-85 procent mogą być przechowywane przez 4-12 tygodni. Przy dłuższym przechowywaniu sery należy przenieść do pomieszczeń o temperaturze 0-2 stopnie celcjusza. Podczas dojrzewania w serach zachodzi wiele złożonych przemian chemicznych i fizykochemicznych. Przemiany te nadają serom ich wyjątkowe cechy takie jak smak, zapach, wygląd skórki ,oczkowatość, które są charakterystyczne dla danego rodzaju sera. Aby proces ten był przeprowadzony właściwie muszą być utrzymane odpowiednie parametry dojrzewania. Jednymi z najważniejszych czynników jest temperatura i wilgotność względna powietrza. Najczęściej stosuje się temperaturę 10-15 stopni celcjusza przy wilgotności względnej wynoszącej 85-95 procent. Zbyt niska temperatura może prowadzić do procesów gnilnych na powierzchni sera oraz do spowolnienia procesu dojrzewania. Natomiast zbyt wysoka temperatura, co prawda przyśpiesza proces dojrzewania, ale także sprzyja rozwojowi bakterii wytwarzających gazy (np. Coli, bakterii fermentacji masłowej) powodujące wady sera. Proces dojrzewania serów twardych trwa około pięć do sześciu tygodni. [Żuraf 1997 r. ;Wangin 1989 r. ;Gaweł 1986 r.]
7.4. Analiza zagrożeń oraz ustalenie krytycznych punktów kontroli – CCP (Critical Control Point) na podstawie danych z firmy Polmlek
| Lp. | Etap procesu | Zagrożenie | Kategoria | Źródło, przyczyna | Działania prewencyjne | Oszacowanie zagrożenia |
|---|---|---|---|---|---|---|
| A | B | C | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| 1 | Przyjęcie mleka | fizyczne biologiczne chemiczne | + | + | + | stan zdrowotny zwierząt, higiena doju higiena personelu |
| 2 | Obróbka wstępna | fizyczne | + | + | higiena doju higiena personelu | |
| 3 | Wprowadzenie dodatków | fizyczne chemiczne | + | + | higiena personelu, zwiększenie dawki dodatku | |
| 4 | Zaprawianie mleka | fizyczne chemiczne | + | + | higiena personelu, zwiększenie dawki zakwasu podpuszczki i innych dodatków | |
| 5 | Krzepnięcie mleka | fizyczne | + | + | higiena personelu |
| 6 | Ocena skrzepu | fizyczne | + | higiena personelu | regulamin hieny personelu | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 2 | 2 | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 7 | Krajanie skrzepu | fizyczne | + | higiena personelu, zbyt krótki czas związania skrzepu | regulamin hieny personelu, sprawdzanie zwięzłości skrzepu | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 3 | 2 | 6 (CP-3) | ||
| 8 | Osuszanie ziarna | chemiczne | + | normy dotyczące zawartości serwatki, higiena personelu | normy dotyczące zawartości serwatki, regulamin higieny personelu | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 2 | 2 | 4 | ||
| 9 | Płukanie ziarna | fizyczne | + | badanie zwięzłości ziarna, higiena personelu, woda technologiczna | badanie zwięzłości ziarna, regulamin higieny personelu, badanie zawartości wody technologicznej | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 2 | 2 | 4 | ||
| 10 | Dojrzewanie ziarna | fizyczne | + | nieodpowiednia wielkość, kształt ziaren | normy przedmiotowe dotyczące kształtu i wielkości ziaren | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 2 | 2 | 4 | ||
| 11 | Dosuszanie gęstwy | fizyczne | + | zawartość wody technologicznej, nieodpowiednia konsystencja | ocena na podstawie zlepiania gęstwy, badanie organoleptyczne | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 2 | 2 | 4 | ||
| 12 | Formowanie i ociekanie serów | fizyczne | + | niezgodności dotyczące kształt, rozmiaru, masa sera | normy przedmiotowe dotyczące kształt, rozmiaru i masy sera | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy | 2 | 3 | 6 (CP-4) | ||
| 13 | Znakowanie serów | fizyczne | + | złe oznaczenia, uszkodzenia fizyczne | normy przedmiotowe dotyczące znakowania sera | rękawiczki ochronne, czepki ochronne, fartuchy, normy przedmiotowe dotyczące znakowania | 2 | 3 | 6 (CP-5) | ||
| 14 | Solenie serów | fizyczne chemiczne | + | + | ciała obce, niska jakość soli | normy przedmiotowe dotyczące zawartości, jakości soli sprawdzanie obecności ciał obcych | przepisy dotyczące higieny pracowników, fartuchy, czepki, rękawice, normy przedmiotowe | 1 | 3 | 3 | |
| 15 | Osuszanie serów | fizyczne | + | nieodpowiednie parametry suszenia | normy dotyczące suszenia serów | normy dotyczące suszenia serów, przepisy dotyczące higieny pracowników | 2 | 2 | 4 | ||
| 16 | Ocena serów | fizyczne chemiczne biologiczne | + | + | + | metale ciężkie pozostałości środków dezynfekujących nadmierna ilość bakterii chorobotwórczych | normy dotyczące zawartości bakterii chorobotwórczych zawartości metali ciężkich | normy dotyczące zawartości bakterii chorobotwórczych zawartości metali ciężkich | 3 | 3 | 9 (CCP-2) |
| 17 | Przechowywanie serów | fizyczne biologiczne | + | + | uszkodzenia mechaniczne, złe warunki przechowywania | normy dotyczące przechowywania serów | normy dotyczące przechowywania serów | 2 | 3 | 6 (CP-6) | |
| kategoria | zagrożenie | znaczenie zagrożenia | częstotliwość występowania zagrożenia | priorytet | |||||||
| A | fizyczne | 1 | niskie | 1 | rzadko | 1-4 | niski | ||||
| B | biologiczne | 2 | średnie | 2 | często | 5-7 | CP | ||||
| C | chemiczne | 3 | wysokie | 3 | bardzo często | 8-9 | CCP |
Przeprowadzona analiza zagrożeń wykazała, że aby w pełni kontrolować proces technologiczny serów twardych wyznaczono dwa krytyczne punkty kontroli CCP (przyjęcie mleka, ocena surowców), oraz sześć punktów kontrolnych (wprowadzenie dodatków, zaprawianie mleka, krajanie skrzepu, formowanie i ociekanie serów, znakowanie serów, przechowywanie serów). Stwarza to możliwośćpełnej kontroli procesu technologicznego, oraz uniemożliwia dostanie się wadliwej partii produktu na rynek.
8. Podsumowanie
Celem mojej pracy było przeprowadzenie analizy zagrożeń oraz wyznaczenie krytycznych punktów kontroli – CCP przy produkcji serów twardych. Przeprowadzona analiza zagrożeń w zakładzie mleczarskim Polmlek wykazała, że najbardziej zagrażającymi życiu i zdrowiu konsumenta były zagrożenia fizyczne, do których zaliczamy obecność metali ciężkich. Kolejnym istotnymi zagrożeniami są zagrożenia mikrobiologiczne, do których zalicza się obecność bakterii z grupy Coli i innych bakterii chorobotwórczych. W mniejszym stopniu występują zagrożenia chemiczne, których przyczyną jest złe postępowanie podczas mycia i dezynfekcji maszyn i urządzeń. Jednakże postępowanie z surowcem oraz przeprowadzone procesy technologiczne praktycznie w stu procentach gwarantują wykrycie oraz wyeliminowanie zagrożenia, lub usunięcie wadliwej partii produktu.
Wdrożenie systemu HACCP w zakładzie mleczarskim Polmlek niewątpliwie przyczyniło się do wytwarzania bardziej bezpiecznych pod względem żywnościowym produktów, a także poprawiło ich jakość i prestiż firmy.
Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP w firmie Polmlek doprowadziło do następujących korzyści:
Sprawniejsza organizacja pracy,
Zmniejszenie kosztów produkcji,
Efektywniejsze wykorzystanie surowców i materiałów,
Natychmiastowa reakcja w przypadku pojawienia się problemu,
Zapobieganie zagrożeniom w całym łańcuchu żywnościowym,
Bezpieczeństwo zdrowotne produktu końcowego,
Ustalenie zakresu odpowiedzialności poszczególnych pracowników nadzorujących krytyczne punkty kontroli,
Zmniejszenie nadzoru władz sanitarnych
Zmniejszenie częstotliwości sprawdzania produktu finalnego,
9. Bibliografia
Berdowski J. , Berdowski F. 2006. HACCP – w teorii praktyce.
Borowski J. 2006. Analiza sensoryczna w zapewnieniu i kontroli jakości wyrobów mleczarskich oraz okresu ich przydatności do spożycia. Przegl. Mlecz. 3, 11.
Dzwolak W. 2005. Wprowadzenie do ISO 22000. Bezp. Hig.Żyw., 11.
Gaweł J., Molska H. 1986. Analiza techniczna w przetwórstwie mleczarskim.
Gaworski M., Szymańska E. 2006. Czynniki kształtujące atrakcyjność produktów mleczarskich na rynku. Przegl. Mlecz., 9.
Górna J., 2007. Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. W: Zarządzanie jakością, środowiskiem i bezpieczeństwem wyrobów. Red. W. Łuczka-Bakuła. Prodruk, Poznań,
Kroll J. , 2000. „HACCP. Codex Alimentarius i jego wytyczne dotyczące higieny produktów
spożywczych”, Przemysł Spożywczy, 7.
Kunicka A. 2006. Monitoring higieny w przemyśle spożywczym. Przem. Spoż., 3, 31.
Łysakowski K. praca zbiorowa, 2003. Dobre praktyki i HACCP - klucz do bezpieczeństwa i jakości żywności.
Pijanowski E. 1984. Zarys chemii i technologii mleczarstwa.
Rynek mleka. Analizy rynkowe. 2006: IERiGŻ
Seremak-Bulge J. 2008. Zmiany na rynku mleka. Przem. Spoż., 3, 6.
Tarczyńka S. 2005. Ziajka S., Nowy standard zarządzania bezpieczeństwem żywności ISO22000. Przeg. Mlecz. 4.
Wieczorkiewicz R. 2009. www.http//:portalspożywczy.pl
Zadernowski M. 2008. HACCP – katalog zagrożeń biologicznych, fizycznych i chemicznych.
Ziajka S., Dzwolak W. 1997. Zapewnienie jakości zdrowotnej produktów spożywczych w
systemie HACCP , Olsztyn
Ziajka, Dzwolak. 2000. Praktyczne wdrażanie systemu HACCP w przemyśle mleczarskim.
Żuraw J. 1997. Technologia serów twardych i półtwardych.
Akty prawne:
PN-EN ISO 22000:2006. Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności.
Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 18 sierpnia 2004 r. w sprawie wymagań weterynaryjnych dla mleka oraz produktów mlecznych. 2004. Dz. U. RP 188, poz. 1946.
Rozporządzenie Rady WE nr 852/2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. 2004 a. Dz. Urz. UE L 139 z 30.04 2004 r., 1-54.
Rozporządzenie Rady WE nr 853/2004 r. w sprawie higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego. 2004 b. Dz. Urz. UE L 139 z 30.04.2004 r.
Rozporządzenie Rady WE nr 2073/2005 r. w sprawie kryteriów mikrobiologicznych dotyczących środków spożywczych. 2005. Dz. Urz. UE L 338 z 22.12.2005 r., 1-26.
10. Streszczenie
Analiza zagrożeń przy produkcji serów twardych w zakładach przemysłu mleczarskiego
Analysis of risks in the production of hard cheeses in the dairy industry plants
Łukasz Lisowski
Stan polskiego mleczarstwa można określić jako dobry. Naszą najsilniejszą stroną jest zaawansowanie technologiczne, które w połączeniu z systemami zagwarantowania bezpieczeństwa żywności daje zadowalające efekty ekonomiczne. Kodeks Żywnościowy zaleca stosowanie siedmiu zasad systemu HACCP. System ten jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności podczas wszystkich etapów jej produkcji i dystrybucji. Przy tworzeniu systemu uwzględnia się indywidualne potrzeby i specyfikację zakładu. Wdrażanie systemu HACCP w zakładach mleczarskich niewątpliwie przyczyniło się do wytwarzania coraz bardziej bezpiecznych pod względem zdrowotnym produktów, jednakże badania mikrobiologiczne mleka pasteryzowanego wykazują, że nie do końca osiąga się założony cel. Funkcjonujący system HACCP w zakładach mleczarskich pomaga zarządzać bezpieczeństwem zdrowotnym i gwarantuje skuteczność prowadzonych działań. Podstawową korzyścią dla organizacji, wynikającą z wdrożenia systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności na podstawie wymagań zawartych w normie jest niewątpliwie zapewnienie spełnienia wymagań prawnych dotyczących produkcji bezpiecznej żywności oraz skuteczniejsze nadzorowanie zagrożeń bezpieczeństwa żywności.
Do istotnych korzyści wynikających z wdrożenia systemu HACCP w firmie Polmlek należy zaliczyć: sprawniejszą organizację pracy, zmniejszenie kosztów produkcji, efektywniejsze wykorzystanie surowców, materiałów, zapobieganie zagrożeniu w całym łańcuchu żywnościowym oraz ustalenie zakresu odpowiedzialności poszczególnych pracowników nadzorujących proces produkcji.