Projektowanie procesów technologicznych dla części klasy „wałki”


Ogólna struktura procesu technologicznego części klasy „wałki”

Części maszyn zakwalifikowane wg podobieństwa technologicznego do klasy „wałki” można podzielić na grupy obejmujące wałki: gładkie stopniowane i stopniowane drążone. Przy dalszym podziale można poszczególne grupy podzielić na rodzaje i typy. Tak np. Zależnie od dokładności rozróżniamy następujące typy wałków:
a) wałki o małej dokładności, których podstawowe wymiary są wykonywane wg klas 11 i 12, a inne nie są tolerowane,
b) wałki dokładne, których podstawowe wymiary są wykonywane w klasie 8, a pozostałe wg 9 i 10 klasy,
c) wałki bardzo dokładne, których podstawowe wymiary są w klasie 7, a pozostałe w klasie 8 i w klasach mniej dokładnych,
d) wałki szczególnie dokładne, których podstawowe wymiary są wykonywane w klasie 5-6, a inne wg 7 klasy i w klasach mniej dokładnych,

Podobnie można podzielić wałki wg innych kryteriów, pamiętając o tym, aby wałki zakwalifikowane do danej grupy, rodzaju czy typu, miały wspólne cechy określone wyróżnikiem klasyfikacyjnym, gdyż to ma wpływ na dobór metod sposobów obróbki, a w związku z tym na dobór środków produkcji.

Proces technologiczny części zaliczamy do klasy „wałki” w dużej mierze pokrywa się z procesem obróbki zewnętrznych powierzchni obrotowych. Zależnie od czynników, o których była już mowa, tj. od kształtu i wymiarów surówki lub materiału wielkości produkcji itp., zawsze jednak podstawowa struktura tego procesu nie ulega zmianie. To stwierdzenie nie dotyczy wałków gładkich, których technologia jest prosta i sprowadza się, poza odróbką powierzchni walcowej, do obróbki czół. Struktura procesu technologicznego wałka obejmuje w pierwszej kolejności operacje wstępne, mające na celu wykonanie baz do dalszej obróbki. Jeżeli wałek ma być wykonany z pręta, to operacje wstępne obejmują:
- cięcie materiału (pręta) na wymiar,
- ewentualne prostowanie (gdy zachodzi potrzeba),
- obróbka czół wałka,
- nakiełkowanie,

Gdy wałek ma być wykonany z surówki (np. odkuwaki), wtedy operacje obróbki wstępnej obejmują tylko obróbkę czół i nakiełkowanie. Natychmiast dla wałków, które zamierzamy obrabiać mocując je w uchwycie (np. wałki bardzo sztywne), w ramach wstępnego etapu, zamiast obróbki czół, może występować obróbka zgrubna powierzchni zewnętrznej (tzw. „zabielanie”). Ta operacja występuje wtedy, gdy powierzchnia surówki wałka, obejmuje operacje, które przebiegają w następującej kolejności (przy założeniu, że przedmiot jest ustalany i zamocowany w kłach):
- toczenie zgrubne jednej, a następnie drugiej strony,
- toczenie ostateczne dla wałków o mniejszej dokładności lub toczenie kształtujące z zachowaniem naddatku na obróbkę wykańczającą dla wałków dokładnych,


Materiały i surówki do produkcji wałków

Wałki gładkie do średnicy 150mm wykonuje się z prętów walcowych. Dla wałków o średnicach od 150 mm, bądź gdy stawiane są specjalne wymagania co do własności wytrzymałościowych, stosuje się surówki kute lub prasowane. Na wałki o średnicach do 100 mm, zwłaszcza duże odcinki wałka mają być wykonywane na wymiar znormalizowany, można stosować pręty ciągnione, kalibrowane lub szlifowane. Wybór materiału na wałki stopniowane o średnicy mniejszej od 150 mm powinien być oparty na kalkulacji, która powinna uwzględniać koszty ewentualnego wykonania foremników i robocizny. Ogólnie można powiedzieć, że w przypadku produkcji jednostkowej należy wałki stopniowe wykonać z pręta. Miarę powiększania produkcji powinny być wykonywane z odkuwek kutych swobodnie lub w foremnikach. W niektórych przypadkach nawet w produkcji jednostkowej do produkcji wałków stosuje się odkuwki.



Operacje wstępne dla części klasy „wałki”

1) Przecinanie i prostowanie materiału .

Operacja przecinania materiału występuje tylko w przypadkach pręta walcowego lub ciągnionego. Materiały walcowe dostarczane są w postaci prętów o długości 4-9 m, co zwłaszcza jeśli chodzi o pręty o małej średnicy może powodować wygięcia prętów, utrudniające cięcie i zachowanie prostopadłości płaszczyzny cięcia do osi pręta. Ten ostatni warunek jest specjalnie ważny, gdyż przy skośnych powierzchniach czołowych występują duże trudności przy nakiełkowaniu i toczeniu czół. Stąd istnieje konieczność prostowania prętów przed ich przecięciem . Poza tym prostowanie ma na celu zmniejszenie naddatków na obróbkę, co wiąże się ze zmniejszeniem zużycia materiału. Dokładność prostowania może być dowolnie duża. Zależy ona od rodzaju urządzeń stosowanych do tej czynności. Natomiast do prostowania wałków krótkich stosuje się prostowanie na prasach. W szczególnych przypadkach można prostować pręt na tokarce za pomocą małej praski ustawionej na łożu tokarki.

Cięcie pręta na odcinki żądanej długości można wykonać na obrabiarkach do obróbki wiórowej i obróbki bez wiórowej. Do pierwszej grupy zaliczamy wszelkiego rodzaju piły ramowe, tarczowe, taśmowe i cierne. Również do tej grupy należy zaliczyć przecinarki i pracujące za pomocą ściernic bakelitowych oraz specjalne obrabiarki typu tokarek do cięcia. Do drugiej grupy zaliczamy wszystkie typy nożyc oraz specjalne prasy. Są one używane do cięcia prętów rzadko, gdyż powierzchnie czołowe po cięciu nie są prostopadłe do osi pręta. Piły ramowe ze względu na małą wydajność mają ograniczone zastosowanie. Używane są w zakładach o produkcji małoseryjnej i jednostkowej.
W zakładach o produkcji wielkoseryjnej i masowej do cięcia stosuje się piły tarczowe z posuwem hydraulicznym i hydraulicznym mocowaniem prętów. Piły te w skutek stosunkowo dużych tarcz i dużych prędkości spawanie (18-30 m/min dla stali) mają bardzo dużą wydajność. Dzięki posuwowi hydraulicznemu powierzchnie czołowe materiału są gładkie, co ma duże znaczenie dla dalszej obróbki (np. dla wykonania nakiełków powierzchnie czołowe prętów nie muszą być obrabiane). Wadą cięcia za pomocą pił tarczowych jest dość duża strata materiału na skutek grubości samych pił. Piły taśmowe mają w zasadzie ograniczone zastosowanie do wycinania półfabrykatów kształtowych. Ze względu na bardzo wąskie przecięcie stosuje się je do cięcia prętów z drogich materiałów nieżelaznych. Piły cierne są podobne do pił tarczowych, lecz ich tarcza nie ma uzębienia. Tarcza wchodząc w materiał nagrzewa go na skutek tarcia do temperatury topnienia. Sama tarcza nie nagrzewa się zbytnio, ma bowiem dużą prędkość i jest chłodzona wskutek tego powietrzem. Prędkość obwodowa tarczy dochodzi do 140 m/s. Wydajność takiej piły jest bardzo duża. Na przykład wał o średnicy 450 mm może być przecięty w ciągu 50s. Wadą tych pił jest to, że wymagają dużej mocy (np. dla tarczy o średnicy 600 mm wymagana jest moc ok. 40 kw) oraz powodują powstawanie zadziorów na powierzchni cięcia na skutek nad topnienia materiału. Również bardzo wydajna jest metoda cięcia za pomocą ściernie (np. wałek o średnicy 50 mm przecina się w ciągu 6 sekund). Do tego celu używane są ściernie o wiązaniu baktelitowym grubości 2-3 mm i o średnicy do 300 mm. Szybkość skrawania dochodzi do 100 m/s przy posuwie 5 m/min. Ściernicami można ciąć wałki do średnicy 100 mm. Ostatnio do przecinania prętów (zwłaszcza materiałów o dużej twardości) używane są piły elektrolityczne, przecinające na tej samej zasadzie jak drążenie elektrolityczne. Tarcze wykonuje się z blachy stalowej o grubości 0,3-2,0 mm. Ciecie odbywa się w elektrolicie. Najbardziej dokładne cięcie na specjalnych obcinarkach (przecinarkach) przy obracającym się pręcie, z urządzeniem oporowym dla ustalenia długości odcinków pręta. Jest to obrabiarka podobna do tokarki a narzędziem jest nóż – przecinak, którego szerokość zależy od średnicy pręta (szerokość 2 mm dla prętów 18 mm i 6 mm dla prętów o średnicy powyżej 120 mm). Dzięki temu, że pręt przy przecinaniu obraca się, uzyskuje się dużą dokładność prostopadłości powierzchni czołowej do osi pręta.


2) Obróbka czół i nakiełkowanie.

Musimy pamiętać o tym, że wymiary nakiełka powinny uwzględniać ciężar wałka, siły skrawania i siły docisku, gdyż w przeciwnym wypadku zamocowanie wałka będzie niewłaściwe i niepewne. Z tych względów powierzchnia nakiełka musi być dostatecznie duża, a kąt pochylenia powierzchni stożkowej wykonany prawidłowo, to znaczy powinien być taki sam jak kła, gdyż inaczej nastąpi szybkie „wyrabianie” się kła lub nakiełka. Jak już wspomniałam, najczęściej stosuje się nakiełki o kącie 60 stopni, a tylko w wyjątkowych przypadkach przy obróbce ciężkich wałów, gdzie istnieje konieczność stosowania kłów o większych przekrojach, a więc większej wytrzymałości, stosuje się nakiełki o kącie 90 stopni. Jednak przez powiększenie kata nakiełka powiększamy siłę poosiową R, gdyż
R=Qtgα/2
gdzie: Q – suma sił skrawania i ciężaru,
α – kat stożka nakiełka,

Powiększenie siły osiowej R wpływa ujemnie na pracę obrabiarki i dokładność obróbki. Nakiełki są najczęściej stosowaną bazą obróbkową przy obróbce wałków. Są również wykorzystywane w czasie eksploatacji. Z tych względów nakiełki powinny spełniać następujące warunki:
- powinny leżeć na jednej osi – w przeciwnym wypadku powierzchnie pracują jedną stroną i szybko zużywają, co z kolei powoduje przesunięcie osi tocznego przedmiotu,
- położenie osi nakiełków w stosunku do osi materiału powinno być takie, aby naddatek na obróbkę był jednakowy ze wszystkich stron wałka. Nieprawidłowy rozkład naddtaków może spowodować, że w niektórych miejscach wałek nie będzie obrobiony lub przedmiot ulegnie odkształceniu, wskutek zmiennych sił skrawania,
- odległość między nakiełkami danej partii przedmiotów powinna być stała, co umożliwią mocowanie wałków na obrabiarkach nastawionych na wymiar.


Sposób i metoda wyznaczania miejsca nakiełków zależy od wielkości przedmiotu i wielkości produkcji. W produkcji jednostkowej położenie nakiełków określa się za pomocą znaków traserskich, które wykonuje się cyrklem i punktakiem lub za pomocą specjalnego przyrządu.

Nakiełek wykonuje się w następujący sposób: po obróbce czoła najpierw wierci się otwór cylindryczny o odpowiedniej średnicy i głębokości, a następnie pogłębia się specjalnym pogłębiaczem o kącie 60 stopni dla nakiełków typu A lub pogłębiaczem o kątach 60 i 120 stopni dla nakiełków typu B. Można również stosować narzędzia zwane nawiertakami lub jednoczesnego wiercenia i pogłębiania. W materiałach prętowych o średnicach małych lub średnich w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej i średnioseryjnej nakiełki wykonuje się na tokarkach kołowych lub rewolwerowych, bądź też na wiertarkach. Na tokarce rewolwerowej lub tokarce z wrzecionem przelotowym, przez który można przesunąć pręt, nakiełki wykonujemy mocując nawiertaki w głowicy rewolwerowej lub w koniku. W przypadku, gdy krótki wałek nie może być przesunięty przez wrzeciono, można w nim wykonać nakiełki, zaciskając go w uchwycie i sprawdzając prawidłowość jego położenia w osi toczenia. W wałach o dużych wymiarach nakiełki wykonujemy na tokarce lub wiertarko-frezarce.

W produkcji wielkoseryjnej do wykonania nakiełków stosuje się specjalne obrabiarki tzw. :
- wiertarko-nakiełczarki,
- frezarko-nakiełczarki.

Wiertarko-nakiełczarki- wyposażone są w dwa oddzielne wrzeciona do jednoczesnej obróbki nakiełków z obu stron przedmiotu.

Frezarko-nakiełczarki- mają po dwa wrzeciona, z każdej strony i umożliwiają frezowanie obu czół wałka, a następnie wiercenie i nawiercanie. Przedmiot zamocowany jest w specjalnym przyrządzie z pryzmami, co umożliwia osiowanie. Przyrząd ten jest zamocowany na suporcie, który można przesuwać w kierunku prostopadłym do osi przedmiotu. Na frezarko-nakiełczarkach można wykonywać nakiełki nie tylko w przedmiotach o przekroju kołowym, lecz również kwadratowym i sześciokątnym, stosując naturalnie odpowiednie przyrządy do osiowania i mocowania.



3) Ogólne wytyczne do projektowania procesu technologicznego części klasy „wałek”


Z analizy struktury procesu technologicznego wałka wynika, że jedna z głównych ról w tym procesie odgrywa operacje tokarskie. Operacje te w procesie technologicznym wałka należą do najbardziej pracochłonnych, a ich udział w ogólnym czasie wykonania wzrasta w miarę jak zwiększa się wielkość obrabianych wałków. Przy wyborze obrabiarki do tych operacji należy zwracać specjalną uwagę na to, aby wybrany typ był dostosowany do wielkości produkcji. Najłatwiejszy wybór jest w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, gdyż do toczenia powierzchni zewnętrznych i wytaczania powierzchni wewnętrznych wałków stosuje się tokarki kołowe. Natomiast w produkcji średnioseryjnej i wielkoseryjnej do obróbki toczeniem, zależnie od wymiarów, jak również i wielkości serii, są stosowane automaty tokarskie jednowrzecionowe, półautomaty wielowrzecionowe, tokarki wielonożowe, kopiowe i rewolwerowe. I tak do obróbki wałków do o 63 mm i długości 150 mm stosuje się w produkcji wielkoseryjnej automaty jednowrzecionowe i tokarki kopiowe, do obróbki wałków dłuższych-półautomaty wielowrzecionowe, tokarki kopiowe i wielonożowe. W produkcji seryjnej (a częściowo i małoseryjnej) do obróbki wałków o małych średnicach (do 100 mm) stosuje się rewolwerówki do robót w uchwycie. W produkcji masowej do obróbki toczeniem wałków są stosowane automaty wielowrzecionowe (dla wałków do o 150 mm) i półautomaty wielowrzecionowe (dla wałków o średnicy powyżej 150 mm). W produkcji masowej oraz częściowo w produkcji wieloseryjnej należy tak dobierać obrabiarki, aby można było zorganizować linię obróbkową.
Obok tych ogólnych wskazań w zakresie doboru obrabiarek do wykonania wałków należy pamiętać o wykorzystaniu ich możliwości obróbkowych o właściwym doborze wyposażenia, przy uwzględnieniu wielkości serii. W każdym przypadku nie można kierować się jedynie wydajnością obrabiarki, gdyż może się okazać, że przy takiej samej wydajności można wykonać przedmiot na obrabiarce bardzo prostej (a więc i tańszej), obniżając tym samym koszt wyrobu. Takim typowym przykładem może być obróbka na tokarce rewolwerowej. Obrabiarka ta przy właściwym opracowaniu procesu technologicznego może być dostosowana do różnej skali produkcji seryjnej.

Ogólnie biorąc, kolejność zabiegów na tokarce rewolwerowej (tj. struktura operacji) powinna być następująca:
- obróbka zgrubna otworu (jeżeli wałek ma otwór osiowy), tj. nawiercenie, wiercenie i ewentualne rozwiercanie,
- toczenie zgrubne powierzchni zewnętrznych
- toczenie wykańczające powierzchni zewnętrznych
- toczenie ścięć, rowków, podtoczeń itp.
- Toczenie powierzchni stożkowych i kształtowych (o ile takie występują)
- Rozwiercanie otworu
- Gwintowanie odcięcie.

Poszczególne te zabiegi można łączyć stosując oprawki wielonarzędziowe lub jednoczesną pracę suportów i głowicy narzędziowej. W zasadzie, poza tym, że nie można łączyć obróbki zgrubnej i wykańczającej, możliwości łączenia jest bardzo dużo i zależą one od złożoności kształtu przedmiotu, jego dokładności i sztywności. Tak na przykład, ogólnie biorąc, należy dążyć do wykonywania jak największej liczby zabiegów narzędziami mocowanymi w głowicy rewolwerowej, gdyż dzięki temu uzyskujemy krótsze czasy pomocnicze. Jednak suport poprzeczny zapewnia większą sztywność układu i dlatego obróbka szerokim nożem (np. toczenie powierzchni stożkowych lub kształtowych), obok wcinania i przecinania, powinna być wykonywana z suportów poprzecznych. Poza tym te zabiegi, w wyniku których przedmiot ma mniejszą sztywność (np. głębokie wcinanie, zwłaszcza blisko uchwytu) należy przewidzieć na końcu operacji, co daje możliwość uzyskania właściwej dokładności przy wykonywaniu innych zabiegów.
Na zagadnienie łączenia zabiegów, jak również całego przebiegu obróbki na tokarce rewolwerowej, decydujący wpływ ma jednak wielkość serii. Przy seriach małych (do 20 szt.) większość zabiegów wykonuje się z suportu poprzecznego. Natomiast w głowicy rewolwerowej mocuje się oprawki jednonarzędziowe, łatwo nastawne. Zderzaki ograniczające długość przesuwu głowicy lub suportu stosuje się rzadko. Przy seriach średnich (100-150 szt.), większość zabiegów wykonuje się w głowicy rewolwerowej, jednak oprawki wielonarzędziowe używane są rzadko, a z reguły stosuje się zderzaki.

Przy seriach dużych (powyżej 150-200 szt.) powinny mieć zastosowanie oprawki wielonarzędziowej. Wytyczne te uwzględniają przede wszystkim aspekt ekonomiczny zagadnienia. Stosowanie oprawek wielonarzędziowych daje jednak możliwość obróbki wałków o złożonych kształtach, dzięki czemu nie ma konieczności wymiany oprawek prostych – jednonarzędziowych przy ograniczonej liczbie gniazd głowicy, co łącznie skraca czas obróbki wałka, a więc również przyczynia się do obniżki kosztów jego wykonania.
Obecnie należy zwrócić uwagę, że projektowanie procesu technologicznego na tę obrabiarkę wymaga nie tylko jej znajomości, ale poznania tzw. dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) dla zorientowania się w możliwościach obróbkowych. W ramach dokumentacji technologicznej, oprócz instrukcji obróbkowej, która niczym nie różni się od zwykłych instrukcji obróbkowych, opracowuje się również instrukcję uzbrojenia obrabiarki. Instrukcja ta przeznaczona jest przede wszystkim dla ustawienia narzędzi. Poza dokładnym określeniem typów i rodzajów noży, w instrukcji podaje się dokładne ich położenie w suportach i w imakach, oraz poszczególne cykle pracy imaków łącznie z rodzajem ruchów, które wykonują w poszczególnych cyklach.
Przy projektowaniu obróbki wałków na tokarkach kopiowych należy zwrócić uwagę na charakterystyczne ustawienie suportów pod kątem ostrym (najczęściej 60 stopni) do osi toczenia, co umożliwia toczenie powierzchni czołowych i odsadzeń pod kątem 90 stopni, zwróconych w stronę konika. Natomiast powierzchnie zwrócone do wrzeciennika mogą być toczone w jednej operacji, natomiast stopniowane dwustronnie, dla uzyskania odpowiedniego położenia powierzchni czołowych – w dwóch operacjach. To zalecenie dotyczy tzw. Kopiowania za pomocą układów kopiujących bezpośrednich, które są stosowane najczęściej. W układach tych toczenie odbywa się ze stałym posuwem wzdłuż osi toczenia. Jest to tzw. posuw prowadzący. Poza tym rozróżniamy posuw sań narzędziowych, tj. posuw w kierunku prowadnic sań narzędziowych i posuw obwiedniowy czyli posuw w kierunku tworzącej powierzchni.
Toczenie zespolone polega na obróbce przedmiotów jednocześnie za pomocą dwu urządzeń do kopiowania. Mogą tu występować następujące połączenia:

- kolejna obróbka różnych powierzchni przedmiotu
- jednoczesna obróbka zgrubna i wykańczająca
- jednoczesna obróbka powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych

Oba urządzenia do kopiowania mogą nieć ruchy niezależne lub ruchy identyczne.
Toczenie wielozabiegowe wykonuje się na tokarkach pracujących w cyklu automatycznym. Najczęściej początkowo ruchy noża są prostoliniowe, natomiast końcowy ruch (lub dwa końcowe ruchy) odbywa się według jednego lub dwóch kopiałów.
Bardziej proste od poprzednich jest toczenie zwykłe, które można zrealizować na tokarce kołowej przy użyciu przystawek kopiujących. Polega ono na toczeniu pojedynczymi saniami narzędziowymi podczas jednego przejścia. Również za pomocą przystawki można stosować toczenie kopiowe kombinowane polegające na jednoczesnej lub kolejnej obróbce za pomocą noża zamocowanego w narzędziowych saniach kopiujących i noża (lub noży) zamocowanych w zwykłych saniach narzędziowych. Przy planowaniu obróbki na tokarkach kopiowych, oprócz jednego ze sposobów kopiowania, co wiąże się z wyborem obrabiarki lub urządzenia, należy zwrócić uwagę na kształt wałka, a zwłaszcza na kształt wszelkiego rodzaju wcięć, podcięć i podtoczeń. Toczenie tych elementów wałka, w przypadku gdy ich tworzące są prostopadłe do osi toczenia, może przedstawiać duże trudności zwłaszcza kiedy tokarka nie ma oddzielonego suportu do wykonywania tego rodzaju zabiegów.

Z tych względów kształt tych elementów powinien być zmieniony (np. przez pochylenie tworzących pod kątem 30 stopni).
Tak więc przy projektowaniu procesów technologicznych na tokarkach kopiowych konieczna jest nie tylko znajomość konstrukcji obrabiarki i jej możliwości obróbkowych, ale również konstrukcja przedmiotu obrabianego.


PRZYKŁAD

Proces technologiczny wałka. Omówiony w 3 wariantach, przy czym jako zmienne będą występować: wymiar wałka, dokładność jego wykonania, wielkość produkcji.

Nr wariantu D L
1 40 h 12 a = 100
b = 300
2 40 h 9 a =100
b = 300


Wariant 1a. D = 40 h 12, L = 100. Materiałem na wałek pręt okrągły o 45 mm. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej wałek będzie wykonywał w jednej operacji na tokarce kołowej ogólnego przeznaczenia lub produkcyjnej. Pręt jest zamocowany w uchwycie samocentrującym. Na operacje te składają się następujące zabiegi:
1. toczenie czoła
2. toczenie zgrubne na o 41 mm i L = 100 mm
3. toczenie ostateczne na o 40 mm i L = 100 mm
4. wykonania jednego ścięcia
5. odcięcie wałka
6. wykonanie drugiego ścięcia
7. kontrola.
W produkcji wielkoseryjnej i masowej proces technologiczny jest podobny z tą różnicą, że wałki takie obrabia się na tokarkach produkcyjnych lub na specjalnych.
Wariant 1b. D = 40 h 12, L = 300 mm. Materiałem a wałek jest pręt o o 45 mm. Wałek tej długości należy toczyć w kłach. W produkcji jednostkowej proces technologiczny wałka będzie przebiegał w następujący sposób:
Operacja 1. Cięcie materiału na długość L = 306 mm.
Operacja 2.:
Zabieg 1: toczenie czół przy zachowaniu wymiaru L = 300 (w 2 zamocowaniach).
Zabieg 2: wykonanie nakiełka O 4,1 = 9 mm z jednej strony.
Zabieg 3: wykonanie nakiełka O 4,1 = 9 mm z drugiej strony.
Zabieg 4: toczenie zgrubne z jednej strony na O 41,5 mm (do zbieraka).
Zabieg 5: toczenie ostateczne na O 41 h 12 z jednej strony.
Zabieg 6: toczenie ścięcia 1\ 45 z jednej strony.
Zabieg 7: toczenie zgrubne na O 41, 5 z drugiej strony.
Zabieg 8: toczenie ostateczne na O 40 h 12 z drugiej strony.
Zabieg 9: toczenie ścięcia 1\ 45 z drugiej strony
Operacja 3. Kontrola.



Jeżeliby istniała konieczność usunięcia nakiełków, to pręt należałoby uciąć na długość
L = 322 mm i wtedy po wykonaniu zabiegów toczenia ostatecznego następowałby zabieg odcięcia nakiełków (z każdej strony), a potem toczenia czół i ścięć. W produkcji seryjnej i masowej wykonanie nakiełków i obróbkę czół wykonuje się w oddzielnej operacji na frezarko-nakiełczarce. Obróbkę toczenia wałka można wykonać na tokarce w sposób wyżej opisany.
Wariant 2a i 2b. D = 40 h 9, L = 100 mm i L = 300 . Wałki o takiej dokładności najlepiej jest wykonać z prętów ciągnionych i szlifowanych. W takich przypadkach proces technologiczny wałka ograniczałby się do dwóch operacji:
1) cięcie na długość
2) wykonanie ścięć
Gdyby przy cięciu trudno było uzyskać prostopadłość powierzchni czołowej do osi wałka oraz żądany wymiar L = 100 należałoby dodać trzecią operację (lub zabieg) i przetoczenie czół (po odcięciu). Mocowanie wałka powinno się odbywać w uchwycie o miękkich szczękach. Gdy zakład nie dysponuje tego rodzaju prętami, wówczas po obróbce toczeniem zgrubnym i ostatecznym należy wałki szlifować. Szlifowanie takich wałków najlepiej jest wykonać na szlifierce bezkołowej. Proces technologiczny dla wariantu 2a. Byłby wówczas następujący:
Operacja 1:
Zabieg 1: toczenie czoła.
Zabieg 2: toczenie zgrubne na O 41,5.
Zabieg 3: toczenie wykańczające O 40,4 mm.
Zabieg 4: wykonanie ścięcia 1\ 45 .
Zabieg 5: odcięcie wałka na L = 100 .
Zabieg 6: wykonanie ścięcia 1\ 45 na drugim końcu.
Operacja 2. Szlifowanie na O 40 h 9.
Operacja 3. Kontrola.
Dla wariantu 2b obróbką toczeniem należałoby przeprowadzić w kłach i z tych względów konieczne jest, wykonanie nakiełków. Stosowanie szlifierek bezkłowych jest opłacalne w produkcji seryjnej i masowej. Dlatego też w produkcji jednostkowej i małoseryjnej należy stosować szlifierkę kłową.