1. Definicje CIM

Definicja CIM

CIM składa się z trzech zasadniczych modułów: modułu CAD, CAM oraz planowania i sterowania produkcją PPC (wg Harringtona)

CIM jako wytwarzanie i rozwój produktu, co szczegółowo określa się jako CAD i CAM (wg Japończyków)

Wg GE w centrum CIM jest baza danych dostępna dla indywidualnych użytkowników, takich jak pracownicy następujących działów: działy projektowe i konstrukcyjne, dział planowania (planowanie produkcji i sterowania produkcją), wydziały bezpośrednio produkcyjne (np. wydziały obróbki, montażu) i sterowanie rezerwami. W ramach CIM uwzględniona została kooperacja z innymi przedsiębiorstwami możliwa przez zewnętrzne połączenia sieciowe.

1. Komponenty CIM (wykres Y)

1. Charakterystyka PPC (PPS)

Planowanie produkcji (ESP) musi uwzględniać powiązania z ogólnozakładowymi planami przebiegu produkcji, a tym samym musi być przystosowane do:

• sposobu uwzględniania zdolności produkcyjnej ESP,

• trybu napływu zadań dla ESP,

sposobu realizacji sprzężenia zwrotnego pomiędzy poszczególnymi szczeblami planowania międzykomórkowego oraz sterowania przebiegiem produkcji.

Wiele systemów PPC posiada moduły działające na zasadzie „przepowiadacza”. Można wyróżnić następujące rodzaje modeli:

• model symulacyjny – dla wczesnego wykrywania wąskich gardeł przy planowaniu materiałów i rozplanowywaniu zadań na poszczególne stanowiska. Symulacja prowadzona jest z wyprzedzeniem i nie działa w czasie rzeczywistym,

• model optymalizujący – dla ustalenia kosztów i dochodów będących efektem alternatywnych programów. Konsekwencją takiego postępowania jest konieczność częstego przeplanowywania spowodowanego ruchem zamówień i zmianami prognoz rynkowych.

1. Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

Podstawowym zadaniem stawianym systemom PPM jest przekształcenie potrzeb brutto w potrzeby netto.

System PPM przyjmuje, że potrzeby są nieciągłe.

System PPM można określić jako system sterowania przepływem produkcji elementów składowych. Podstawowym WE do systemu jest operacyjny plan produkcji, obejmujący całość programu produkcyjnego przedsiębiorstwa.

Wyjściem z systemu są zlecenia produkcyjne i żądanie zakupu materiałów

Planowanie potrzeb materiałowych MRP.

Najbardziej rozpowszechnionymi systemami w planowaniu produkcji są systemy planowania potrzeb materiałowych (Material Resource Planning).

W systemach tych wyróżnia się popyt niezależny związany z zamówieniami odbiorców i z wynikami badań marketingowych oraz popyt zależny na elementy składowe wyrobów, który jest funkcja popytu niezależnego.

Popyt zależny = F(popyt niezależny)

Systemy MRP są typowymi przykładami systemów tłoczących.

MRP to skomputeryzowany algorytm stosowany do zamawiania i sterowania zamówieniami. Bazuje on rachunku materiałowym. Rachunek materiałowy jest zbliżony postacią do instrukcji montażowej.

MRP nie przewiduje analizy zdolności produkcyjnych i kolejności realizacji zadań.

1. Scharakteryzować system MRP II

System MRP II (Manufacturing Resource Planning) pozwala na planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami, stanowiskami roboczymi, gotówką

Celem opracowania tego modułu było zwiększenie możliwości przedsiębiorstwa w zakresie sprawnego i szybkiego reagowania na zmieniające się potrzeby klientów przy równoczesnej redukcji poziomu składowanych zapasów. W module tym uwzględnione są aktualne zdolności produkcyjne, poziom zatrudnienia oraz posiadane wyposażenie techniczne. Projektowane operacje zostają zintegrowane z planowaniem finansowym. Prognozuje się bowiem w tym przypadku przepływy finansowe niezbędne do prowadzenia działalności na określoną wcześniej skalę w oparciu o prognozy sprzedaży i przyjęte zamówienia. System taki jest znacznie bardziej złożony w porównaniu do MRP i wymaga znacznie obszerniejszego zaplecza informacyjnego.

1. CAPP – istota i obszar działania

CAPP – komputerowe wspomaganie planowania procesów

CAPP obejmuje:

• określenie technologii,

• określenie parametrów procesów zaleznych od materiału, narzędzi, przyrządów, uchwytów,

• określenie sposobów ustalenia i zamocowania,

• dobór i zaprojektowanie przyrządów i uchwytów (chwytaków),

• określenie sposobu, częstotliwości i zakresu kontroli wymiarowej,

• dobór obrabiarek i urządzeń,

• opracowanie programów sterujacych,

• określenie sprzężeń zwrotnych dla sterowników, czujników, itd.,

• określenie trajektorii narzędzi i ramion robotów,

• szacowanie czasochłonności,

• pozyskiwanie z systemu CAD geonetrii części.