1. WSTĘP I POJĘCIA PODSTAWOWE

Celem laboratorium z przedmiotu utrzymanie ruchu maszyn było zgodnie z tematem zapoznanie się z niektórymi metodami regeneracji. Pierwsza cześć zajęć odbyła się w sali wykładowej gdzie zapoznaliśmy się z podstawowymi pojęciami dotyczącymi eksploatacji urządzeń. Następnie przemieściliśmy się do warsztatu gdzie odbyła się cześć zajęć dotycząca spawania. Mogliśmy zobaczyć jak w praktyce odbywa się spawanie oraz zdobyliśmy podstawowe informacje dotyczące tego obszaru. W kolejnej części mogliśmy zobaczyć jak wyglądają elementy po regeneracji wybranymi metodami oraz dokonać pomiarów i zobaczyć strukturę części zregenerowanych przy użyciu sprzętu badawczego takiego jak na przykład mikroskop pomiarowy. Ostatnia cześć dotyczyła klejenia metod, warunków oraz zastosowania tej techniki.

Regeneracja- jest to proces technologiczny odbudowy używanej części pojazdu zgodnie
z ogólnie przyjętymi zasadami sztuki inżynierskiej tak, że funkcjonalnie odpowiada ona części nowej.

Typowy proces regeneracji składa się z następujących etapów:

- demontaż zużytego zespołu na poszczególne elementy

- weryfikacja ich stanu

- naprawa elementów uszkodzonych lub ich zastąpienie nowymi

- uzupełnienie brakujących elementów

- oczyszczenie wszystkich elementów

- montaż zespołu

- regulacja w miarę potrzeby i wykonanie testu kontrolnego.

Celowość i zakres regeneracji.

Części kierowane do regeneracji mogą być zużyte lub uszkodzone. Celem regeneracji jest przywrócenie częściom odpowiednich własności użytkowych poprzez:

• odtworzenie wymiarów nominalnych

• przywrócenie odpowiedniego kształtu

• usuwanie szeregu uszkodzeń

Metody regeneracji:

• obróbka mechaniczna i ślusarska

• obróbka plastyczna

• napawanie

• natapianie gazo-proszkowe

• natryskiwanie cieplne

• powlekanie galwaniczne

• nakładanie materiałów kompozytowych

2. NAPAWANIE

Nakładanie powłok metodami spawalniczymi - napawanie, polega na dokładnym stopieniu materiału dodatkowego (spoiwa) z nadtopionym materiałem podłoża, którego udział w nałożonej napoinie, zależnie od stosowanej metody, może dochodzić do kilkudziesięciu procent.

Wyr

óżniamy 12 metod napawania, które zostaną opisane poniżej:

1. Napawanie gazowe

2. Napawanie łukowe ręczne elektrodą otuloną

3. Napawanie łukiem krytym

4. Napawanie elektrożużlowe

5. Napawanie elektrożużlowe taśmą

6. Napawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazowej (GTA)

7. Napawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazowej (GMA)

8. Napawanie łukowe drutem proszkowym samo osłonowym (SSA)

9. Napawanie plazmowe

10. Napawanie laserowe

11. Napawanie tarciowe

12. Napawanie wybuchowe

3. Proces regeneracji błotnika

Klejenie jest to połączenie za pomocą substancji zwanej klejem. Polega ono na rozprowadzeniu cienkiej warstwy substancji klejącej na uprzednio przygotowanej powierzchni. Klejenie jest nowoczesną technologią łączenia Elementów maszyn. Rozwój tej technologii związany jest z produkcją coraz to nowych klejów, o co raz to lepszych własnościach oraz z rozwojem badań wyjaśniających własności klejów i połączeń klejonych. W naszym opracowaniu, procesowi regeneracji poddaliśmy zderzak samochodowy Opel Vectra. Poniżej, zostały szczegółowo opisane i przedstawione wyszczególnione etapy procesu regeneracji:

1. Demontaż uszkodzonego zderzaka

2. Weryfikacja

3. Usunięcie zanieczyszczeń ze zderzaka

4. Wycięcie uszkodzonego fragmentu

5. Nawiercenie otworów, aby zapobiec dalszemu pękaniu elementu

6. Szlifowanie zgrubne i dokładne

7. Mocowanie siatki z tworzywa sztucznego od wewnętrznej strony zderzaka

8. Wypełnianie otworu przygotowaną wcześniej żywicą

9. Oczyszczenie części po zabiegu regeneracyjnym

10. Szlifowanie zgrubne i dokładne

11. Nałożenie podkładu w celu przygotowania powierzchni do lakierowania

12. Lakierowanie

13. Polerowanie

14. Kontrola jakości

Etapy regeneracji zderzaka samochodowego

1. Demontaż części

Pracownik warsztatu korzystając z potrzebnych narzędzi demontuje uszkodzony zderzak tak, aby nie uszkodzić przy tym innych elementów pojazdu.

1. Weryfikacja części

Etap ten polega na ocenie stanu części. Należy wstępnie ocenić stan uszkodzonej części oraz materiały, jakie potrzebne mogą być do regeneracji. Jest to etap, który wymaga od pracownika wprawy oraz znajomości metod, które można zastosować. Istotna jest również ocena materiału, z którego wykonany jest element, gdyż część tworzyw sztucznych nie nadaje się do regeneracji. Na tym etapie przeprowadzana jest również ocena ekonomiczności zamierzonego procesu w stosunku do wymiany elementu na nowy, jak również przewidywanej trwałości elementu po regeneracji.

1. Oczyszczenie części

Ten oraz kolejne etapy przeprowadza się, jeśli podjęto decyzję o regeneracji części. Powierzchnie łączone powinny być wolne od zanieczyszczeń i dokładnie rozwinięte, aby szczelnie do siebie przystawały. Złe oczyszczenie znacznie zmniejsza wytrzymałość połączenia, dlatego jest tak ważne. Powierzchnie łączone przygotowuje się najpierw mechanicznie, a następnie chemiczne. Przygotowanie mechaniczne ma na celu usunięcie zanieczyszczeń znajdujących się na powierzchni łączonych materiałów jak na przykład: rdzy. Zaś przygotowanie chemiczne polega na wytrawieniu powierzchni łączonych, aby zwiększyć zwilżalność łączonych materiałów.

Rys. 14. Klejenie zderzaka samochodowego, źródło: własne

1. Wycięcie uszkodzonego fragmentu

Aby ujednolicić element i zapobiec dalszemu rozprzestrzenianiu się pęknięć uszkodzony fragment wycinamy dookoła z pewnym naddatkiem (tak dużym, aby mieć pewność, że całe pęknięcie zostało usunięte, ale jednocześnie unikając niepotrzebnych strat materiału).

Rys. 15. Klejenie zderzaka samochodowego, źródło: własne

1. Nawiercenie otworów

Na rogach wycięcia nawiercamy okrągły otwór. Ma to zapobiec dalszemu pękaniu elementu wzdłuż linii wycięcia.

1. Mocowanie siatki

Wycięcie podklejamy od wewnętrznej strony siatką z włókna szklanego. Ma to pomóc w utrzymaniu nakładanego tworzywa. Siatkę mocuje się od wewnętrznej strony, aby nie przeszkadzała w dalszych czynnościach.

Rys. 16. Klejenie zderzaka samochodowego, źródło: własne

1. Wypełnienie otworu

Otwór wypełniany jest na ogół tym samym materiałem, z którego wykonany jest zderzak. Specjalnie przygotowaną sztabkę materiału podgrzewamy, aż przejdzie w stan półpłynny i stopniowo nakładamy aż do całkowitego wypełnienia. Następnie pozostawiamy do utwardzenia.

Rys. 17. Klejenie zderzaka samochodowego, źródło: własne

8.Oczyszczenie
Na tym etapie ponownie oczyszcza się część po zabiegu regeneracyjnym.

9.Szlifowanie
Element poddawany jest obróbce powierzchniowej – szlifowaniu, aby nadany został mu odpowiedni kształt i chropowatość powierzchni. Jest to również czynność przygotowująca element do dalszej obróbki. Stan powierzchni porównywany jest z wzorcem.

10.Nałożenie podkładu

Na tym etapie na część, która poddana była regeneracji nakładany jest odpowiedni podkład do elementów z tworzyw sztucznych, aby lakierowanie było trwałe.

Rys. 18. Klejenie zderzaka samochodowego, źródło: własne

11.Lakierowanie
Jest to ostatni etap, podczas którego zmienia się stan elementu. Jest nim nałożenie lakieru w kolorze kompatybilnym do reszty karoserii, aby nadać części odpowiedni wygląd.

12.Kontrola jakości

Na tym etapie sprawdzana jest jakość wykonanej regeneracji. Polega ona na skrupulatnym oglądzie części. Wszelkie odchylenia od stanu zamierzonego skutkują koniecznością ponownego wykonania procesu lub wycofaniem części.

3.1 Karta technologiczna procesu regeneracji zderzaka

	KARTA TECHNOLOGICZNA NR	Producent
Wyrób	Nazwa części Zderzak samochodowy	Symbol Nr rys. Nr póz.
Gatunek i stan mat.	Postać i wymiary surówki w mm	Sztuk/wyrób
		Norma mater. kg/1 szt.
Numer oper.	Wydział	Opis operacji
Oznacz.	Stanowisko
1	Napraw	Demontaż uszkodzonego zderzaka
	Stół
2	Napraw	Weryfikacja
	Weryfikacji
3	Napraw	Oczyszczenie części z zanieczyszczeń
	Stół warsztatowy
4	Napraw	Wycięcie uszkodzonego fragmentu
	Przyrz. trzym.
5	Napraw	Nawiercenie otworów, aby zapobiec dalszemu pękaniu elementu
	Przyrz. trzym.
6	Napraw	Szlifowanie zgrubne i dokładne
	Szlifierka ręczna
7	Napraw	Mocowanie siatki z tworzywa sztucznego od wewnętrznej strony zderzaka
	Przyrz. trzym.
8	Napraw	Wypełnianie otworu przygotowaną wcześniej żywicą
	Przyrz. trzym.
9	Napraw	Oczyszczenie części po zabiegu regeneracyjnym
	Stół warsztat.
10	Napraw	Szlifowanie zgrubne i dokładne
	Szlifierka ręczna
11	Napraw	Nałożenie podkładu w celu przygotowania powierzchni do lakierowania
	Stan. Do lakier.
12	Napraw	Lakierowanie
	Stan. Do lakier.
13	Napraw	Polerowanie
	Polerka ręczna
14	Napraw	Kontrola jakości
	Kontrolne
Data oprać.	Data norm.	Data sprawdź.

3.2 Stosowane kleje

Do klejenia metali używa się najczęściej klejów epoksydowych, fenolowych, karbinolowych, poliuretanowych, kauczukowych, poliestrowych, silikonowych, winylowych i poliamidowych. Kleje i kity składają się przede wszystkim z żywicy podstawowej oraz utwardzacza i rozcieńczalnika. Niekiedy stosuje się jeszcze przyspieszacze, środki modyfikujące i napełniacze. Najczęściej klej przyrządza się bezpośrednio przed użyciem, dodając do żywicy utwardzacza i rozcieńczalnika lub innych środków. Kleje są na ogół dostarczane w zestawach i zawierają dokładny opis przygotowania kleju i technologii klejenia.
Kleje epoksydowe produkuje się w Polsce pod nazwą Epidian. Kleje te są oznaczone różnymi numerami zależnie od zastosowania i własności.
Epidian 5 – utwardzany na zimno – należy przed użyciem przygotować, dodając do żywicy epoksydowej utwardzacza w ilości dziesięciokrotnie mniejszej w stosunku do ilości żywicy. Utwardzacz należy bardzo dokładnie i równomiernie wymieszać z żywicą, aby otrzymać dobrą jednorodność klejonego złącza. Czas mieszania powinien wynosić około 3 minut. Do mieszania należy używać szklanej pałeczki.
Powierzchnie przeznaczoną do sklejenia należy dokładnie oczyścić i zmyć załączonym do kleju specjalnym zmywaczem, a następnie nałożyć cienką warstwę kleju na powierzchnię obu klejonych części i dokładnie docisnąć. Czas utwardzania kleju w temperaturze pokojowej wynosi 12 godzin. Klej ten (podobnie jak pozostałe) jest sprzedawany w zestawie składającym się z żywicy utwardzacza i zmywacza do oczyszczenia klejonej powierzchni.
Epidian 100 – utwardzany na gorąco – jest gotowym klejem, czyli nie wymaga dodawania utwardzacza ani innych składników przed użyciem. Ma on postać żółtego lub pomarańczowego proszku. W temperaturze 40 do 50 stopni C ma konsystencje ciastowatą, a w temperaturze 100 do 120 stopni C staje się cieczą. Klej przed użyciem należy podgrzać i w postaci płynnej lub półpłynnej nałożyć na powierzchnie klejone po uprzednim ich oczyszczeniu. Utwardzenie kleju następuje wyłącznie na gorąco w temperaturze 130 do 190 stopni C. Czas utwardzania zależy od temperatury utwardzania. Minimalny czas utwardzania w temperaturze 150 stopni c wynosi 4 godziny, a w temperaturze 190 stopni C – 50 minut. Nadaje się wyłącznie do klejenia i jest nanoszony na powierzchnie rozgrzane.
Epidian 51, 52, 53 i 58 – jest używany do klejenia oraz do klejenia połączonego z laminowaniem.
Epidian 55 jest stosowany do klejenia, klejenia z laminowaniem i kitowania
Epidian 101 stosuje się głównie do klejenia i uszczelnienia odlewów. W przeciwieństwie do Epidianu 100 może być on nanoszony na zimne powierzchnie. Klej ten utwardza się tylko w temperaturze 130 do 190 stopni C, podobnie jak Epidian 100. składa się on z dwóch płynnych składników, które miesza się ze sobą bezpośrednio przed użyciem.
Oprócz klejów stosuje się także pasty. Pasta Epidian 410 służy przede wszystkim do kitowania, szczególnie elementów ze stopów aluminium. Może być również zastosowana do klejenia.
Epidiany 430 i 433 są kitami i składają się z dwu składników. Oba składniki miesza się ze sobą bezpośrednio przed użyciem. Kity te znajdują również zastosowanie do kitowania przedmiotów ceramicznych, betonowych i kamiennych.
Do klejenia metali znajduje zastosowanie również klej karbinolowy stabilizowany. Czas utwardzania kleju w temperaturze pokojowej wynosi od trzech do pięciu dni.
Obecnie można stosować wiele innych, dostępnych klejów, których cechą eksploatacyjną jest bardzo krótki czas uzyskania prawidłowego połączenia (np. Cyjanopan, PASCFIX).

Kleje Naturalne: Mogą być pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego. Największe znaczenie techniczne mają jednak kleje syntetyczne.

Kleje Syntetyczne:

• epoksydowe – do metali, ceramiki

• aminowe – do drewna

• ftalowe – do drewna, papieru itp.

• poliuretanowe – do metali, tworzyw sztucznych, skóry

• poliwinylowe – do drewna, skóry itp.

• poliakrylowe – do metali, ceramiki, tworzyw sztucznych

• silikonowe – odporne na temperatury ~50 °C, specjalne odporne do temperatury ~800 °C – do łączenia metali z kauczukiem, lub tworzywem silikonowym.

Zalety połączeń klejonych:
· wykorzystanie pełnej wytrzymałości materiałów łączonych, ponieważ warstwa kleju nie wywołuje naprężeń w materiale i nie osłabia części łączonych;
· uzyskanie zestawu elementów o nienaruszonej powierzchni (bez otworów);
· równomierne rozłożenie naprężeń na całej powierzchni złącza;
· odporność połączeń na korozję;
· zdolność tłumienia drgań;
· klej może także uszczelniać złącze, odgrywając rolę uszczelki;
· możliwość łączenia dowolnych materiałów.

Wady połączeń klejonych:
· możliwość rozwarstwienia połączenia pod wpływem obciążeń;
· mała odporność klejów na zmiany temperatury;
· długi czas utwardzania większości klejów;
· spadek wytrzymałości połączenia wraz z upływem czasu, spowodowany starzeniem się kleju;

· stosunkowo mała wytrzymałość w porównaniu z innymi rodzajami połączeń.

Liderem na rynku klejenia, uszczelniania i konserwacji podłoża w Europie jest firma Henkel. Firma ta z centralą w Düsseldorfie w Niemczech zatrudnia ponad 52 tysięcy pracowników na całym świecie, co czyni ją jedną z najbardziej międzynarodowych spółek niemieckich. Henklowskie marki i technologie cieszą się zaufaniem ludzi w 125 krajach świata. Produkty firmy Henkel znajdują zastosowanie w transporcie, elektronice, badaniach kosmicznych, metalurgii, towarach trwałych, towarach konsumpcyjnych, pracach konserwacyjno-naprawczych oraz w szeroko rozumianym przemyśle.

4. Proces technologiczny naprawy szyby

Jednym z elementów ćwiczeń laboratoryjnych było pokazanie i omówienie procesu naprawy szyby przedniej samochodu. Procesu technologicznego naprawy szyb samochodowych składa się z następujących etapów:

1. Oczyszczeniu, osuszeniu miejsca uszkodzenia, przeprowadzeniu weryfikacji i określenie czy szyba nadaje się do naprawy (w przypadku pęknięcia szyby - wykonanie otworów zabezpieczających pęknięcie przed powiększanie się)

2. Przytwierdzeniu i wycentrowaniu ssawki podciśnieniowej

3. Nawierceniu punktu i wykonaniu otworu kanalikowego

4. Aplikacji ciekłej żywicy i wprowadzeniu jej w szczeliny pękniętej szyby

5. Nałożeniu żywicy wykańczającej i folii na miejsce uszkodzone

6. Utwardzeniu żywicy i usunięciu jej nadmiaru

7. Polerowaniu miejsca uszkodzenia

8. Oceny jakości naprawy

4.1 Rodzaje uszkodzeń

Wyróżniamy różne postaci uszkodzeń szyb warstwowych. Zależą one m.in. od przyczyny ich powstania. Uszkodzenia punktowe wierzchniej warstwy szyby tzw. oczka można podzielić na:
a) "bycze oko" (z ang. bull`s eye) - zwykle kółka o regularnym kształcie i średnicy od 5 do 15 mm
b) "gwiazdka" (z ang. star break) - o mikropęknięciach w postaci promyczków rozchodzących się od miejsca uderzenia na długości najczęściej do ok. 10 c) "pół byczego oka" (z ang. partial bull`s eye) d) "kombinowane" lub złożone (z ang. combination break) będące połączeniem postaci uszkodzeń wymienionych powyżej

Niejednokrotnie dochodzi do uszkodzeń górnej warstwy szyby w postaci wzdłużnych pęknięć o różnej długości. Powstaje wówczas powietrzna szczelina często zakończona pęknięciem zamkniętym o długości kilku mm (niewyczuwalnym podczas kontroli narzędziem o ostrym końcu, np. żyletką). W takim przypadku rozróżniamy: - pęknięcia od krawędzi szyby
- pęknięcia leżące w obszarze szyby nie dochodzące do krawędzi.

Pęknięcia szczelinowe mogą mieć także postać uszkodzeń kombinowanych, tzn. połączonych uszkodzeń typu "bycze oko" i "gwiazdka" leżących na linii pęknięcia i szczeliny powietrznej. W obszarze szyby powstają one najczęściej na skutek zaniechania naprawy "oczka" bądź natychmiast np. po silnym uderzeniu kamienia. Pęknięcia bez śladu uderzenia, które można nazwać ogólnie naprężeniowymi z reguły występują od krawędzi szyby. Rzadziej spotykanymi uszkodzeniami są np. pęknięcia wzdłużne wewnętrznej warstwy szyby. Z obserwacji wynika, że powstają one najczęściej na skutek występowania miejscowej korozji podszybia. Zdarzają się także wskutek uderzenia w wewnętrzne lusterko zamocowane na szybie, bądź w wyniku przyklejania tegoż lusterka do szyby przy użyciu nieodpowiedniego kleju, najczęściej cyjanoakrylu.

4.2 Przykładowy proces naprawy

W przypadku uszkodzeń zwanych popularnie "oczkami" technologia naprawy polega , najogólniej rzecz ujmując, na usunięciu powietrza z mikropęknięcia, wprowadzeniu tzw. żywicy penetrującej, utwardzeniu wstrzykniętej żywicy przy pomocy promieni ultrafioletowych oraz wypełnieniu ubytku szkła w miejscu uderzenia kamienia gęstą żywicą wypełniającą. Zadanie to realizuje się za pomocą zestawu urządzeń, w skład którego wchodzi m.in. pompka (ang. injector) umożliwiająca wytworzenie podciśnienia w celu usunięcia powietrza oraz ciśnienia w celu wprowadzenia żywicy. W zależności od budowy tego podstawowego elementu zestawu naprawczego metodę można określić jako "ręczną", w której podciśnienie i ciśnienie realizuje się poprzez ręczne podciąganie i zwalnianie tłoka oraz "elektryczną", w której te zadania realizuje pompka zasilana elektrycznie. Cykl naprawy metodą "ręczną" składa się z kilku etapów.

Suszenie ,,oczka’’

Polega na ogrzaniu miejsca uszkodzenia w celu odparowania wilgoci (szczególnie istotne po opadach deszczu). Suszenie wykonuje się za pomocą suszarki ręcznej, opalarki z regulacją temperatury bądź przez podgrzanie od wewnątrz warstwy szyby w miejscu uszkodzenia płomieniem zapalarki gazowej. W tym czasie pompka ustawiona na uszkodzeniu znajduje się w cyklu zasysania (podciśnienia). Po wystygnięciu i wyrównaniu temperatury następuje kolejny etap naprawy.

1.Usuwanie powietrza

W drugim etapie do dolnej części injectora aplikuje się odpowiednią żywicę i ustawia urządzenie ponownie w miejscu uszkodzenia. Wykonuje się podciśnienie przez podciągnięcie tłoka. W tej fazie powietrze występujące w mikropęknięciu zostaje zasysane i przechodzi przez żywicę do górnej części pompki. Na tym etapie korzystne jest również podgrzanie wewnętrznej warstwy szyby w miejscu reperacji, ponieważ podgrzane powietrze robi się lżejsze, zwiększa swoją objętość i jest lepiej usuwane z "oczka".

2.Tłoczenie żywicy

Po wyrównaniu temperatury (lub upływie ok. 5 - 10 minut, jeśli nie podgrzewa się szyby) następuje faza tłoczenia żywicy. Stopień wypełnienia uszkodzenia należy kontrolować wzrokowo, gdyż tylko kompletne i pełne spenetrowanie mikropęknięcia żywicą gwarantuje skuteczną i trwałą naprawę.

3.Utwardzanie żywicy

Po całkowitym wypełnieniu uszkodzenia następuje naświetlanie lampą emitującą promienie w paśmie A ultrafioletu (tzw. UV-A o długości fali 320 - 380 nm) w celu wysuszenia (utwardzenia) żywicy pod ciśnieniem.

4.Wypełnianie ubytku

W końcowym etapie wypełnia się ubytek szkła przy pomocy gęstej żywicy wypełniającej i wyrównuje z powierzchnią szyby przez usunięcie nadmiaru żywicy za pomocą żyletki. Wypełnienie powinno być systematycznie kontrolowane i w razie potrzeby uzupełniane w warsztacie naprawiającym szyby, gdyż cząstki żywicy są wycierane przez wycieraczki oraz drobiny piasku oraz wypłukiwane w czasie mycia i czyszczenia szyby. W metodzie wykorzystującej pompę elektryczną podciśnienie i tłoczenie żywicy następuje przy użyciu wspomnianej pompy. Wielkość podciśnienia i ciśnienia oraz czasy trwania obu faz naprawczych ustawiane są z pulpitu sterującego. W przypadku pęknięć wzdłużnych naprawa polega na wprowadzeniu odpowiedniej żywicy do szczeliny powietrznej. W trakcie naprawy powietrze usuwane jest samoistnie. Zazwyczaj na końcu pęknięcia nawierca się otwór o średnicy ok. 1 mm w celu rozprężenia pęknięcia oraz zapobieżenia jego powiększaniu w czasie osuszania z zalegającej wody przy pomocy ciepłego powietrza. Niezwykle istotne jest dokładne spenetrowanie pęknięcia żywicą. Pozostawienie powietrza osłabia trwałość naprawy. Dokładne wprowadzenie żywicy, szczególnie w przypadku pęknięć w obszarze szyby oraz początkowym odcinku od nawiercenia w stronę krawędzi, umożliwia zastosowanie od wewnętrznej strony szyby urządzenia rozpierającego na przyssawkach. Ma ono za zadanie rozeprzeć ciasną szczelinę przez punktowe podparcie szyby w miejscu pęknięcia za pomocą śruby z tworzywa sztucznego dokręcanej ręcznie z odpowiednia siłą.

Zalety i wady obu metod

Cykl roboczy naprawy "oczek" w metodzie wspomaganej elektrycznie trwa ok. 20 - 30 min. Metoda ręczna naprawy trwa dłużej. W zależności od postaci, stopnia skomplikowania uszkodzenia oraz warunków atmosferycznych czas naprawy waha się w granicach 30 - 60 minut.

Metoda "elektryczna" daje najlepsze rezultaty przy naprawie uszkodzeń typu "bycze oko" lub "kombinowane". Przy uszkodzeniach typu "gwiazdka" lub "kombinowanych" o bardzo ciasnych mikropęknięciach widocznych jako cienkie, świecące niteczki usytuowane blisko folii PVB lepsze efekty daje użycie metody "ręcznej". Często nieodzowna bowiem staje się ingerencja ręki naprawiającego pozwalająca na udrożnienie ciasnych kanałów mikropęknięć przez naciskanie odpowiednich fragmentów uszkodzenia. W znanej mi metodzie "elektrycznej" dostęp do uszkodzenia jest niemożliwy ze względu na wielkość głowicy naprawczej.Doświadczenie pokazuje, iż metoda "ręczna" jest bezpieczniejsza, ponieważ możliwość obserwacji procesu naprawy jest lepsza, a ciśnienie wytwarzane przez injector jest niższe i w każdym momencie może być zmienione przez odpowiednie ustawienie tłoka. W metodzie wspomaganej elektrycznie częściej zdarzają się pęknięcia szyby w trakcie naprawy, szczególnie gdy usuwamy szkodzenie typu "gwiazdka" o rozwartości mikropęknięć 180 stopni. Ze względu na stosunkowo dużą średnicę głowicy uszkodzenia w pobliżu krawędzi i narożników szyb są przy pomocy tej metody niemożliwe do naprawy. W metodzie "ręcznej" tych ograniczeń nie ma - urządzenia są stosunkowo małe, a dodatkowo można skorzystać ze specjalnych wysięgników wchodzących w skład zestawu.

Warunki skutecznej naprawy

a) Wielkość uszkodzenia typu "oczko".

Ograniczenie to w stosowanej przeze mnie metodzie "ręcznej" naprawy dotyczy głównie wielkości ubytku szkła w miejscu uderzenia np. kamyka. Aby wykonać poprawnie naprawę należy, jak wiadomo, stworzyć podciśnienie. W związku z tym uszczelka dolna injectora musi szczelnie objąć miejsce ubytku szkła, aby nie powodować zasysania powietrza z otoczenia, a tylko z uszkodzenia. Przy tak spełnionym warunku można naprawić "oczko" wielkości monety 5 zł, a nawet większe. W takim przypadku pomocna jest również uszczelka redukcyjna o większej średnicy.

b) Szybkość naprawy

Uszkodzenia powinny być naprawiane jak najszybciej, tzn. powinny być "świeże". Do wszystkich typów uszkodzeń dostają się bowiem zanieczyszczenia typu mechanicznego (pył, drobny piasek) oraz chemicznego (płyny do mycia szyb, szampony, sól i inne), utrudniające penetrację żywic i dobre łączenie ze szkłem. Warunek ten jest szczególnie istotny w przypadku pęknięć szczelinowych, do których wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia dostają się bardzo łatwo, a niestety nie dają się usunąć. Powstałe uszkodzenie najlepiej zakleić taśmą plastikową i jak najszybciej dokonać naprawy.

c) Pęknięcia wzdłużne

Skuteczność naprawy pęknięć wzdłużnych jest największa, jeśli ich długość nie przekracza 10 cm. Warunkiem dodatkowym i niezwykle istotnym jest, aby pęknięcie miało wyraźną przyczynę zewnętrzną, tzn. np. ślad po kamieniu . W innym razie możemy mieć do czynienia z pęknięciem "stresowym" niewiadomego pochodzenia i nie ma pewności, czy przyczyna powstania pęknięcia ustała, czy wciąż oddziaływuje na szybę.

d) Zależność od temperatury

Jeśli naprawione uszkodzenie występuje w obszarze bezpośredniego nadmuchu ciepłego powietrza przez otwory w desce rozdzielczej u dołu szyby należy poinformować właściciela pojazdu o konieczności ograniczenia temperatury nadmuchiwanego powietrza w przypadku wystąpienia bardzo niskich temperatur zewnętrznych (w miejscu nadmuchu występuje duży "stres termiczny").

e) Odklejanie się folii

Jeśli w okolicy uszkodzenia można zauważyć małe pęcherzyki świadczące o odklejeniu się folii PVB od warstwy szyby, w trakcie naprawy może nastąpić dalsze rozklejenie warstw i powiększenie uszkodzenia.

f) Zmiana zabarwienia folii

W uszkodzeniach starszych następuje zmiana zabarwienia folii na kolor szary. Skuteczna naprawa jest możliwa, ale kolor folii pozostaje bez zmian, a naprawa jest bardziej widoczna. W przypadku uszkodzenia szyb czołowych typu Siglasol (Solar) o specjalnej budowie, ograniczającej przenikanie do wewnątrz pojazdów ciepła i promieniowania UV (w praktyce można je rozpoznać z zewnątrz po charakterystycznym zabarwieniu szyby na kolor jasno-fioletowy ) następuje bardzo szybko zmiana koloru folii w miejscu usterki. Stąd uszkodzenia na tego rodzaju szybach należy naprawiać niezwłocznie.

5.Przebieg ćwiczenia

Na ćwiczeniach laboratoryjnych zapoznaliśmy się bliżej z dwoma metodami regeneracji- snapawaniem oraz klejeniem za pomocą tworzyw sztucznych.

W budynku nr 20 mogliśmy zapoznać się z metodą spawalniczą TIG, poznaliśmy opis automatu SPS 755 do napawania zaworów. Zagadnieniem, które było często podkreślane jest dokładne oczyszczenie obiektu spawanego, w naszym wypadku było to aluminium. Dowiedzieliśmy się o środkach bezpieczeństwa w trakcie wykonywania napawanie oraz zgodnie z zasadami bezpieczeństwa, w trakcie ćwiczeń stosowaliśmy odzież ochronną (okulary, maski). Następnie zapoznaliśmy się z napawaniem proszkiem (pokazanie pistoletu z zasobnikiem i opis działania.

Rys. 19 - 26. Napawanie, źródło własne

Kolejnym punktem ćwiczeń było udanie się do sali laboratoryjnej, gdzie wysłuchaliśmy jak przebiega proces klejenia zderzaków i dowiedzieliśmy się o różnego rodzaju klejach.

Na końcu przygotowaliśmy stanowisko do naprawy pęknięcia szyby i po kolei wykonywaliśmy proces naprawy

6. Wnioski

            Celem regeneracji jest przywrócenie częściom odpowiednich właściwości użytkowych poprzez: odtworzenie kształtów geometrycznych, wymiarów nominalnych i usuwanie różnego rodzaju uszkodzeń. Do regeneracji kierowane są części, które są zużyte lub uszkodzone. Przy regeneracji należy wziąć pod uwagę odpowiednie kryteria. Wyróżniamy tutaj kryterium technologiczne (stosowalność metody), trwałościowe (trwałość części po regeneracji) i ekonomiczne (opłacalność metody). 
            Różne materiały mogą być poddane różnym metodom regeneracji. Ważny jest także dobór materiałów i metod ich nakładania z uwagi na własności użytkowe uzyskanych warstw regeneracyjnych. Powinien on uwzględniać: przyczepność warstwy do podłoża, stopień naprężeń wewnętrznych warstwy i twardość i odporność warstwy na zużywanie.
            Przy spawaniu ważne jest określenie spawalności, którą możemy określić na podstawie równoważnika węgla Ce. Najlepiej spawają się stale o równoważniku węgla mniejszym niż Ce < 0,4%. W ćwiczeniu laboratoryjnym porównywane były także metody zgrzewania punktowego ze spawaniem otworowym. Z obserwacji można wywnioskować, że spawanie otworowe ma większą wytrzymałość na obciążenia w stosunku do zgrzewania punktowego, ponieważ występuje większy przetop materiałów rodzimych. Na ćwiczeniu przedstawiony również był efekt napawania stellitem na przylgnię zaworu. Ponieważ stellit jest stopem wysokotopliwym jego efektywne napawanie na materiał rodzimy wykonuje się metodą laserową. Napawanie jest metodą modyfikacji warstwy wierzchniej mającą na celu zwiększenie odporności napawanego materiału na obciążenia termiczne, mechaniczne i agresywne oddziaływanie środowiska pracy.

7. Literatura

1. http://www.mechanik.piwko.pl/

2. Edward Pająk Zarządzanie Produkcją Wydawnictwo PWN

3. Andrzej Klimpel  Napawanie i natryskiwanie cieplne

4. Leon Mistur  Spawanie i napawanie w naprawach części maszyn i konstrukcji metalowych

5. Z. Osiński, W. Bajon, W. Szucki, Podstawy konstrukcji maszyn