1. Podstawowe fazy i etapy przygotowania produkcji.

-Prace naukowo-badawcze ukierunkowane na nowe wyroby, materiały, procesy wytwórcze oraz metody wytwarzania

-prace projektowe nowych wyrobów, procesów technologicznych, oprzyrządowania produkcji i specjalnych urządzeń produkcyjnych.

-prace związane z opracowaniem normatywów technicznych oraz emitowanie niezbędnej dokumentacji technicznej.

-prace związane z rozruchem i opanowywaniem nowej produkcji oraz nowych metod produkcji

-prace związane z bieżącą obsługą produkcji i doskonaleniem już wytwarzanych wyrobów

2. Związek między KPP i TLPP (w formie schematu).

3. Czynniki wpływające na zakres prac TPP.

-stopień skomplikowania (złożoności) wyrobu pod względem konstrukcyjnym i technologicznym

-typ produkcji

-stopień nowości i oryginalności wyrobu

-kwalifikacje kadry inżynieryjno-technicznej

-wielkość produkcji

-poziom techniczno-organizacyjny przedsiębiorstwa

-organizacja praz z zakresu przygotowania produkcji.

Wymagania odnośnie produkcji narzucone przez odbiorcę

Nakłady finansowe

4. Wpływ postępu technicznego na prace z zakresu przygotowania produkcji.

6. Perspektywiczne KPP.

Perspektywiczne KPP określonego wyrobu lub grupy wyrobów obejmuje:
- studia wstępne,
- prace naukowo-badawcze,
- marketingowe badania potrzeb rynku,
- badania patentowe,
- analiza przydatności zakupu gotowych rozwiązań technicznych, np. licencji,
- opracowanie własnej koncepcji wzornictwa przemysłowego (charakterystycznego dla danego przedsiębiorstwa),
- opracowanie ogólnej koncepcji wyrobu

7. Właściwe KPP.

Całe właściwe KPP podzielić można na następujące etapy:
1. Prace konstrukcyjno-doświadczalne.

W skład prac konstrukcyjno-doświadczalnych wchodzą takie czynności jak:
- opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej prototypu tj.:

* opracowanie założeń techniczno-ekonomicznych,

* opracowanie projektu technicznego wstępnego,

* opracowanie projektu technicznego roboczego,
- wykonanie prototypu(ów),
- badania i odbiór prototypu(ów).
2. Konstrukcyjne przygotowania do uruchomienia serii produkcji.
3. Nadzór nad rozruchem produkcji.
4. Konstrukcyjna obsługa produkcji bieżącej.

8. Struktura TLPP.

Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące etapy:

1. Opracowanie koncepcji procesu technologicznego

2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych

3. Wyznaczanie operacji technologicznych i ustalanie kolejności ich wykonywania

4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych

5. Określanie pomocy warsztatowych

6. Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych

7. Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych

8. Określanie kwalifikacji wykonawców

9. Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału

9. Znaczenie badań patentowych i licencyjnych w TPP.

- możliwość projektowania tzw wyrobów na wyrost, ciekawych oryginalnych i innowacyjnych

- stosowanie różnego rodzaju nowinek technicznych tj nowych materiałów, konstrukcji, procesów wytwórczych , technik organizacji produkcji

- zorganizowanie i ukierunkowanie prac badawczo-rozwojowych na wybrana tematykę

- unikanie prowadzenia prac B+R nad rozwiązaniem już dawno opracowanym

- prawidłowe określenie założeń techniczno-ekonmicznych nowego wyrobu

11. Właściwe TLPP.

Pierwszą czynnością technologów po przekazaniu dokumentacji konstrukcyjnej jest jej dokładne sprawdzenie z technologicznego punktu widzenia.

Dotyczy to zwłaszcza:

- sprawdzenia prawidłowości wymiarowania, tolerancji i chropowatości

- zasad normalizacji, unifikacji i typizacji części składowych wyrobu

- poprawności doboru materiału

- sprawdzenie technologiczności konstrukcji

13. Pojęcie technologiczności konstrukcji.

Technologiczność konstrukcji - zespół cech konstrukcyjnych określonego przedmiotu umożliwiających łatwe wykonanie go w danych warunkach produkcyjnych. O technologiczności konstrukcji decydują informacje przekazywane wytwórcy przez konstruktora, głównie za pomocą rysunku technicznego. Informacje te dotyczą materiałów wyjściowych, ich wymiarów, rodzaju zastosowanych półfabrykatów, kształtu i wymiarów gotowych przedmiotów oraz ich dokładności, jakości powierzchni, twardości itp. Konstruktor podając te informacje, powinien uwzględnić nie tylko wymagania wynikające z zadań, jakie ma spełnić konstruowany przedmiot (np. element maszyny, maszyna), ale również wymagania wynikające z warunku technologiczności konstrukcji. Dlatego więc należy przewidzieć optymalny w danym przypadku materiał i proces technologiczny, jaki będzie zastosowany przy wytwarzaniu konstruowanego przedmiotu.

14. Normy czasu pracy i normy materiałowe.

Normą czasu pracy nazywamy ogólny limit czasu przeznaczony na wykonanie określonej czynności. Normy czasu pracy wyznaczone są przez technologów specjalistów (normistów) i zatwierdzone przez kierownictwo przedsiębiorstwa.

Prawidłowo wyznaczana norma czasu powinna określać czas niezbędny do wykonania pewnej pracy przez pracownika wykwalifikowanego przy użyciu właściwych w danych warunkach metod, środków i przedmiotu pracy.

Norma zużycia materiału jest to górna dopuszczalna ilość materiału potrzebna dla danego procesu technologicznego w celu wykonania jednej części bądź określonej liczby części danego wyrobu. Normę określa się na podstawie normatywów zużycia materiałów.

W normie materiałowej oprócz rzeczywistego zużycia materiału na jedną część wyrobu, należy uwzględnić także wielkość naddatków, strat i odpadów technologiczny, wielkość zużycia metali, tworzyw sztucznych, farb bądź innych chemikaliów.

15. Systemy zarządzania dokumentacją projektową.

Podstawowym celem podejmowania prac z przygotowania produkcji jest opracowanie kompletnej dokumentacji technicznej (konstrukcyjnej i technologicznej) niezbędnej do uruchomienia produkcji seryjnej wyrobu. Sposób tworzenia i kompletowania tej dokumentacji uzależniony jest w dużym stopniu od przyjętego sposobu organizacji prac projektowych oraz stopnia wykorzystania w tym celu techniki komputerowej.

Duże nowoczesne przedsiębiorstwa organizujące prace projektowe w sposób współbieżny tworzą w krótkim czasie dużą ilość dokumentacji w postaci elektronicznej, którą trudno zarządzać w sposób tradycyjny, dlatego przedsiębiorstwa te chętnie wykorzystują w tym celu dostępne na rynku informatycznym systemy typu PDM.

Wybór zarządzania dokumentacją techniczną uzależniony jest w dużym stopniu od :

~wielkości przedsiębiorstwa

~ poziomu techniczno-organizacyjnego przedsiębiorstwa

~ stopnia wykorzystania technik komputerowych wspomagających prac projektowe

~ rodzaju wykorzystywanych w przedsiębiorstwie systemów informatycznych służących do zarządzania dokumentacją projektową

~stopnia złożoności i oryginalności projektowanego wyrobu

~łatwości dostępu do dokumentacji projektowej, archiwizowanej w postaci elektronicznej

~ organizacji prac projektowych

16. Organizacja Działu Głównego Konstruktora

Organizacja działu głównego konstruktora zależy od: wielkości przedsiębiorstwa, ilości i rodzaju projektowanych wyrobów, samodzielności działu konstrukcyjnego, rodzaju powiązań komórek działu konstrukcyjnego z pozostałymi komórkami przedsiębiorstwa.

Zadania głównego konstruktora:

-współpracuje z działem marketingu i działem technologicznym w zakresie opracowywania założeń oraz planów długookresowych dotyczących produkcji nowych wyrobów i kierunków rozwojowych przedsiębiorstwa.

- Bierze udział w projektowaniu nowych wyrobów i oprzyrządowania

-uczestniczy w instalowaniu sprzętu i jego odbiorze

-odpowiada za realizacje powierzonych zadań i przestrzeganie terminów

-reprezentuje dział konstrukcyjny wobec komórek nadrzędnych i instytucji zewnętrznych

-przedstawia szefowi działu technicznego potrzeby inwestycyjne, organizacyjne i szkoleniowe

-motywuje i ocenia podwładnych, wystawia wnioski w sprawie nagród i kar

-kontroluje postępy prac nad powstałą dokumentacją konstrukcyjną i zatwierdza ją

-dba o przestrzeganie zasad normalizacji, unifikacji i typizacji w projektowanych wyrobach

-kontroluje i zatwierdza ważne zmiany w dokumentacji konstrukcyjnej

17. Organizacja Działu Głównego Technologa.

Największy wpływ na strukturę działu technologicznego ma wielkość przedsiębiorstwa rozumiana jako: liczba bezpośrednio zatrudnionych pracowników, wartość i wielkość produkcji rocznej, liczba nowych wdrożeń, liczba wykorzystywanych procesów technologicznych i stopień ich skomplikowania.

Zadania głównego technologa:

- współpracuje z działem konstrukcyjnym w zakresie opracowywania założeń i planów długookresowych oraz w zakresie produkcji nowych wyrobów i kierunków rozwojowych przedsiębiorstwa

- bierze aktywny udział w pracach rozwojowo- wdrożeniowych nowego produktu

-dokonuje kompleksowej analizy opłacalności wykorzystywanych do produkcji procesów technologicznych z punktu widzenia zużywanych do produkcji zasobów,

- analizuje możliwości zmian, opracowuje plany i składa propozycje wymiany parku maszynowego i przestarzałych procesów technologicznych na nowe dyrektywowi technicznemu przedsiębiorstwa

- kieruje rozdziałem zadań planowych na poszczególne sekcje i ustala wytyczne w zakresie ich realizacji

-składa zamówienia na odpowiednie zasoby rzeczowe i finansowe, niezbędne do realizacji powierzonych zadań

-składa okresowe raporty i sprawozdania z realizacji zadań kierowanego przez siebie działu dyrektorowi OBR-u

-kontroluje postępy prac nad powstałą dokumentacją technologiczną i zatwierdza ją

-kontroluje i zatwierdza ważne zmiany w dokumentacji technologicznej

- wystawia wnioski do dyrektora technicznego i działu kadr w sprawie przyjęć, zwolnień, przeszeregowań, nagród i kar dla pracowników działu.

18. Planowanie rozwoju techniki.

Planowanie rozwoju techniki jest integralną częścią procesu planowania w przedsiębiorstwie.

Na poziomie strategicznym planowanie to wspomaga opracowanie celów strategicznych przedsiębiorstwa w zakresie:

~sposobów, jakimi przedsiębiorstwo chce pozyskiwać pomysłu na nowe produkty

~kierunku, w jakim powinien iść rozwój nowych produktów

~rozwijania i doskonalenia bazy technologicznej przedsiębiorstwa

~ram inwestycji materialnych i niematerialnych w obszarze TPP

19. Organizacja prac projektowych z wykorzystaniem technik komputerowych.

Techniki komputerowe znacznie usprawniają gromadzenie informacji prognostycznych,

dokonywania analiz i ustaleń wymagań konsumentów, sformułowania założeń do

projektowanego produktu, opracowania wymagań stawianych produktowi, opracowania i

wykonania projektu produktu, tworzenia informacji o otoczeniu technicznym produktu.

Po wprowadzeniu prac projektowych z wykorzystaniem techniki komputerowej organizacja uległa dużej zmianie. Efektem zmian jest mniejsza liczba zatrudnionych osób, krótszy cykl projektowy. Podstawowym narzędziem pracy głównego konstruktora stał się komputer wraz z oprogramowaniem CAD-owskim.

20. Szybkie i wirtualne prototypowanie

Istotą szybkiego i wirtualnego prototypowania jest bezpośrednie i szybkie przejście z fazy przygotowania produkcji do fazy wytwarzania - bez konieczności budowy rzeczywistych modeli i prototypów przyszłych wyrobów. Przyczynia się ono do sporej oszczędności czasu

21. Techniki komputerowe wspomagające prace projektowe.

CAD – Computer Aided Design – Komputerowe

wspomaganie projektowania

CAD – Computer Aided Drafting – Komputerowe

wspomaganie kreślenia

CAM – Computer Aided Manufacturing –

Komputerowe wspomaganie wytwarzania

CAD/CAM - Computer Aided Design/Computer

Aided Manufacturing – Zintegrowane

komputerowe wspomaganie projektowania i

wytwarzania

CAE – Computer Aided Engineering –

Komputerowe wspomaganie prac inŜynierskich

CAQ - Computer Aided Quality Control -

Komputerowe wspomaganie sterowania jakością

CIM – Computer Integrated Manufacturing –

Komputerowo zintegrowane wytwarzanie

ES – Expert System – System ekspertowy

FEM – Finite Elements Method – Metoda

elementów skończonych

IM – Intelligent Manufacturing – Wytwarzanie

wspomagane procedurami sztucznej inteligencji

23. Istota i cechy współbieżnego projektowania wyrobu (CE)

*Projektowanie współbieżne CE - środowisko wspólnego projektowania produktów; jednoczesne współbieżne wykonywanie działań:

*Umożliwia tworzenie sprawnych i efektywnych baz danych o produkcie

*Projektowanie całego zespołu i części składowych może się odbywać prawie jednocześnie

*Zastosowanie CE wymaga wykorzystania odpowiednio zaawansowanej techniki komputerowej,

specjalistycznego oprogramowania i wspólnej bazy danych o produkcie

*Istotą CE jest praca zespołowa projektantów nad wygenerowanym i zatwierdzonym  „zamrożonym” modelem przyszłego produktu

*Wszystkie osoby uczestniczące mają jednoczesny dostęp do wszystkich danych o produkcie i o ewentualnych zmianach wprowadzanych w modelu podstawowym. Następnie komputerowy model dzielony jest na określone fragmenty nad którymi rozpoczynają pracę specjalistyczne zespoły

*CE wymaga większego zaangażowania środków finansowych w początkowym okresie prac projektowych oraz zdecydowanie lepszej i sprawniejszej organizacji tych prac.

*Zaletą jest krótszy czas opracowania projektu technicznego przyszłego produktu co ma istotne znaczenie z punktu widzenia konkurentów rynkowych

25. Problematyka jakości w projektowaniu współbieżnym

Spośród wszystkich faz produkcji na końcową jakość nowego wyrobu największy wpływ (60%-80%) ma faza przygotowania produkcji dlatego ważnym i jednocześnie niezbędnym elementem nowoczesnego projektowania jest zintegrowanie systemów wspomagania projektowania z programem zapewnienia jakości QAP. Program ten może być realizowany w różnych formach, ale najczęściej obejmuje on :

*poszukiwanie wszystkich możliwych sposobów poprawy jakości w fazie produkcyjnej

* uwzględnienie wpływu realiów techniczno-ekonomicznych przedsiębiorstwa i jego kultury produkcyjnej na jakość wyrobów

Zadania szczegółowe programu obejmują:

*planowanie jakości wyrobu z uwzględnieniem dysponowanych zasobów

*ciągłe monitorowanie jakości wyrobu w realizacji projektu i ponoszonych na nią kosztów

*sterowanie procesem efektywnego rozwiązywania problemów technicznych występujących w trakcie realizacji projektu

* analizę współzależności miedzy zmianą jakości wyrobu, zastosowaną techniką i kosztami tych zmian

* wpływ czynników zewnętrznych np. kooperantów, postępu technicznego, na przyszłą jakość wyrobu

W ramach programu zapewnienia jakości stosowane są takie metody jak:

*zestaw procedur wewnętrznych opracowanych na podstawie norm ISO 9001

*Funkcja wdrożenia jakości QFD

*Koszt złej jakości COQ

*technika projektowania eksperymentów DOE

*projektowanie wsteczne

*analiza metodą najgorszego przypadku

* systemy ekspertowe