ŹRÓDŁA WYPADKÓW PRZY PRACY- Sprzęt roboczy w szczególności maszyny i inne urządzenia techniczne. Wg danych

GUS-u, wśród czynności przy których dochodzi do wypadku, praca przy maszynach stanowi 40%. Wypadki te najczęściej mają miejsce w czasie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeń, oraz obsługi wyposażenia do podnoszenia ładunków.

Wypadki powstałe w czasie pracy powodują straty ludzkie, finansowe, materialne i społeczne.

BEZPIECZEŃSTWO PRACY-zapewnienie bezpieczeństwa pracy jest obowiązkiem pracodawcy, jest ono również zyskiem dla firmy i społeczeństwa. Zasada kształtowania bezpiecznego i zdrowego środowiska- wszyscy przyczyniający się do realizacji procesu pracy tworzą odpowiadają za bezpieczeństwo pracy, nie tylko kierownictwo firmy, ale również producenci maszyn, ich dostawcy, użytkownicy i operatorzy.

ZASADY ZAPOBIEGANIA RYZYKU ZAWODOWEMU |Unikanie ryzyka |Ocena ryzyka, którego nie można uniknąć| Zapobieganie ryzyku u źródła| Dostosowanie pracy do człowieka |Stosowanie nowych rozwiązań technicznych| Zastępowanie niebezpiecznych środków bezpiecznymi| |Prowadzenie spójnej i całościowej polityki zapobieganiu| Priorytet środków ochrony zbiorowej nad indywidualną| |Instruowanie pracowników|

OBOWIĄZKI PRACODAWCY

|Zapewnienie wyjść ewakuacyjnych i dróg do nich prowadzących| Właściwe serwisy techniczne maszyn i urządzeń| |Czyszczenie i utrzymywanie miejsc pracy we właściwym stanie| Konserwacja i sprawdzanie środków bezpieczeństwa| Odpowiednia temperatura pomieszczeń| Naturalne i sztuczne oświetlenie| Pomieszczenia higieniczno sanitarne| Pomieszczenie pierwszej pomocy|

GŁOWNE PROBLEMY PRZY PROJEKTOWANIU MASZYN

|Nowa maszyna musi spełniać wymagania zasadnicze, a używana minimalne| Przy wymaganiach zasadniczych odpowiedzialność spoczywa na producencie, a przy minimalnych na użytkowniku czyli na pracodawcy|

DYREKTYWY: Maszyna projektowana musi spełniać wymagania wszystkich dyrektyw: maszynowej, niskonapięciowej, dotyczącej kompatybilności elekromagnetycznej.

MASZYNA: zespół wyposażony w mechanizm napędowy inny niż wykorzystujący siłę mięśni ludzkich lub zwierzęcych, składający się ze sprzężonych części lub elementów z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, połączonych w całość, mającą konkretne zastosowanie. Jest to zespół gotowy do zainstalowania i zdolny do funkcjonowania w danym stanie, jedynie jeśli jest zamontowany na środku transportu, w jakimś budynku lub na konstrukcji.

PRODUCENT: osoba fizyczna lub prawna która projektuje lub produkuje maszyny i jest odpowiedzialna za ich zgodność z dyrektywą, mając na celu wprowadzenie do obrotu –pod własną nazwą, znakiem towarowym lub do własnego użytku. Również osoba wprowadzająca maszyny nieukończone objęte dyrektywą.

UPOWAŻNIONY PRZEDSTAWICIEL: os. fiz. lub prawna mająca miejsce zamieszkania lub siedzibę we Wspólnocie, która otrzymała pisemne upoważnienie od producenta do wykonywania zobowiązań lub formalności objętych dyrektywą.

Przed wprowadzeniem maszyny do obrotu lub oddaniem do użytku producent lub jego upoważniony przedstawiciel:

| zapewnia, że maszyna spełnia odpowiednie zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa określone w załączniku 1|zapewnia, że dostępna jest dokumentacja techniczna określona

w załączniku VII część A| dostarcza, w szczególności, niezbędnych informacji, takich jak instrukcje| przeprowadza właściwe procedury oceny zgodności zgodnie z art. 12| sporządza deklarację zgodności WE zgodnie z załącznikiem Iczęść 1 sekcja A i zapewnia, że została dołączona do maszyny| umieszcza oznakowanie CE zgodnie z art. 16.

ZNAK CE- Większość dyrektyw nowego podejścia związana jest bezpośrednio ze znakiem CE. Znak ten jest potwierdzeniem, że wyrób nim oznaczony spełnia wszystkie wymagania dotyczących go dyrektyw UE i że dopełniono odpowiedniej procedury oceny zgodności. CE nie jest więc ściśle rzecz biorąc znakiem jakości, jak jest to często interpretowane. Kształt znaku CE jest ściśle określony; zakazane jest stosowanie symboli podobnych lub zakłócających widoczność znaku CE. Jako ciekawostkę można wspomnieć, iż kilka dyrektyw nowego podejścia nie wymaga oznaczania symbolem CE, np. dyrektywa dotycząca opakowań. Znak CE nanosi na swym wyrobie wytwórca, ale jest do tego uprawniony dopiero po przeprowadzeniu odpowiedniej procedury oceny zgodności. Dla niektórych wyrobów wymagany jest udział w tej procedurze niezależnej instytucji zwanej jednostką notyfikowaną.

NORMY ZHARMONIZOWANE: Są to normy europejskie, które zostały przyjęte w następującym trybie: |zostały opracowane na zlecenie (zwane mandatem) Komisji Europejskiej przez Europejski Komitet Normalizacyjny (CEN), Europejski Komitet Normalizacji Elektrotechnicznej (CENELEC), Europejski Instytut Norm Telekomunikacyjnych (ETSI) | ich treść została ustalona w oparciu o wymogi zatwierdzone przez Komisję Europejską| przyjęte zgodnie z regulaminami CEN/CENELEC/ETSI |oficjalnie przedłożone Komisji po ich zatwierdzeniu|.

Normy zharmonizowane mogą być stosowane pod następującymi warunkami:

|gdy ich tytuły i numery zostały opublikowane w Oficjalnym Dzienniku Unii Europejskiej| gdy przynajmniej jedno państwo członkowskie Unii Europejskie przeniosło je do zbioru norm krajowych|

* Zgodność z krajową normą przenoszącą normę zharmonizowaną, o której informację opublikowano, pociąga za sobą domniemanie zgodności z podstawowymi wymaganiami odpowiedniej dyrektywy nowego podejścia, której dotyczy ta norma. Przeniesione do zbioru polskich norm normy zharmonizowane są oznaczane jako PN-EN. Wykazy tych norm są publikowane przez Prezesa Polskiego Komitetu Normalizacyjnego w formie obwieszczeń w Monitorze Polskim. Producenci powinni monitorować ukazywanie się kolejnych obwieszczeń.

* Zastosowanie norm zharmonizowanych pozwalających na domniemanie zgodności pozostaje dobrowolne. Producent może zatem zdecydować, czy odwołać się do norm zharmonizowanych, czy nie. Jednakże, jeśli producent postanowi nie stosować norm zharmonizowanych, jest zobowiązany udowodnić, że jego wyroby są zgodne z wymaganiami zasadniczymi wykorzystując w tym celu inne środki pozostające do wyboru (np. przy pomocy jakichkolwiek istniejących specyfikacji technicznych). Jeśli producent zastosuje jedynie część normy zharmonizowanej lub jeśli dana norma zharmonizowana nie obejmuje wszystkich wymagań zasadniczych domniemanie zgodności istnieje tylko w stopniu, w jakim norma odpowiada tym wymaganiom.

* Zgodnie z niektórymi dyrektywami zastosowanie norm zharmonizowanych pozwoli wybrać odpowiednią procedurę oceny zgodności, dając możliwość przeprowadzenia oceny zgodności bez interwencji strony trzeciej lub większy wybór procedur. Liczba norm zharmonizowanych tylko w 2005r. wynosiła ok. 3.100 na ogólną liczbę funkcjonujących w Unii Europejskiej norm ok. 14.500.

Instytucjonalnym fundamentem oceny zgodności są tzw. jednostki notyfikowane, formalnie zgłoszone do Komisji Europejskiej. Kraje członkowskie winny określić - na własną odpowiedzialność - które z podmiotów działających na ich terytorium kwalifikują się do roli takich instytucji kompetentnych w zakresie dokonywania oceny zgodności. Nie jest przy tym konieczne, by każdy kraj posiadał takie ośrodki. Każdy z jednostek certyfikujących może bowiem działać na rzecz dowolnych producentów w krajach UE. Niezbędne jest natomiast to, by stosowne ośrodki utrzymywały stale odpowiedni poziom zawodowej kompetencji i informowały swoje władze narodowe o własnej działalności. Wniosek rejestracyjny składają władze macierzystego kraju takiej jednostki. Podstawowymi wymaganiami stawianymi takiej jednostce są: niezależność od administracji publicznej lub grup interesów; bezstronność; wysokie kwalifikacje zawodowe; wysoki poziom techniczny; posiadanie ubezpieczenia od odpowiedzialności cywilnej. Oficjalnie potwierdzone spełnianie kryterium normy jakości EN 45000 stwarza domniemanie należytego poziomu jednostki, lecz nie jest niezbędnym warunkiem jej rejestracji. Jednostki certyfikujące podlegają akredytacji przez niezależny, krajowy ośrodek akredytacyjny. W przypadku Polski jest to działające od początku 2001 roku Polskie Centrum Akredytacji. Minimalnym warunkiem akredytacji jest dowiedziona zdolność oceny wyrobu pod kątem przynajmniej jednej pełnej procedury certyfikacyjnej. Przez wyrób rozumie się w tym przypadku nie tylko produkt finalny, lecz także takie jego komponenty, jakie występują samodzielnie w obrocie handlowym.

Ocena zgodności wg Globalnego Podejścia opiera się na: |wewnętrznej kontroli projektu i produkcji wyłącznie przez producenta| badaniu typu przez stronę trzecią w połączeniu z wewnętrzną kontrolą produkcji przez samego producenta| badaniu typu lub projektu przez stronę trzecią w połączeniu z zatwierdzeniem przez nią wyrobu lub systemów zapewnienia jakości produkcji lub weryfikacją wyrobu przez stronę trzecią| weryfikacji projektu i produkcji przez stronę trzecią| lub zatwierdzeniu pełnego systemu zapewnienia jakości przez stronę trzecią.

Producent musi ustalić jakimi dyrektywami objęty jest jego wyrób już na etapie projektowania. Wyrób musi spełniać wymagania dyrektyw gdy jest wprowadzany na rynek po raz pierwszy i/lub oddawany do użytkowania.

KATASTROFA W BHOPALU miała miejsce 3 grudnia 1984, w sercu miasta Bhopal, Indie, w stanie Madhya Pradesh.

W wyniku wypadku doszło do uwolnienia 40 ton izocyjanianu metylu w postaci gazu z fabryki pestycydów firmy Union Carbide. Ponad pół miliona ludzi było narażonych na kontakt z substancją. Około 20 tys. zmarło. 120 tysięcy poniosło szkody na zdrowiu, takich jak zaburzenia oddychania, nowotwory, uszkodzenia płodów, oślepienie i inne. Ponad 50 tys. osób stało się niezdolnych do wykonywania zawodu z powodu powikłań. W czasie paniki spowodowanej wypadkiem wielu ludzi zostało stratowanych podczas ucieczki, a system komunikacyjny miasta uległ całkowitemu załamaniu. Katastrofa w Bhopalu jest obecnie uważane za najtragiczniejszą w skutkach awarię przemysłową. Mimo że katastrofa odbiła się mniejszym echem na świecie niż katastrofa w Czarnobylu, to miała ona dużo bardziej tragiczne skutki.

Awaryjne lądowanie samolotu Boeing 767–wydarzyło się 1 listopada 2011 roku na Lotnisku Chopina w Warszawie. Było to jedyne w historii tego portu lotniczego lądowanie ze schowanym podwoziem. Działająca przy Ministerstwie Infrastruktury Państwowa Komisja Badania Wypadków Lotniczych zakwalifikowała awaryjne lądowanie Boeinga 767 jako wypadek lotniczy.

Katastrofa elektrowni jądrowej w Czarnobylu– największy na świecie wypadek jądrowy mający miejsce 26 kwietnia 1986, do którego doszło w wyniku wybuchu wodoru z reaktora jądrowego bloku energetycznego nr 4 elektrowni atomowej w Czarnobylu. Była to największa katastrofa w historii energetyki jądrowej i jedna z największych katastrof przemysłowych XX wieku. W wyniku awarii skażeniu promieniotwórczemu uległy obszary terenu na pograniczu Białorusi, Ukrainy i Rosji, a wyemitowana z uszkodzonego reaktora chmura radioaktywna rozprzestrzeniła się po całej Europie. W efekcie skażenia ewakuowano i przesiedlono ponad 350 000 osób.

PRZYCZYNY TYCH KATASTROF: niewystarczająca rozbudowa systemów sterujących i bezpieczeństwa, niedostateczne serwisowanie maszyn i instalacji, niedostatecznie rozbudowane procedury obsługowe, braki w przeszkoleniu osób obsługujących systemy. Katastrofy w Bhopalu i Czarnobylu spowodowane były błędami ludzkimi.

Zagadnienia bezpieczeństwa pracy w UE rozpatrywane są w dwóch aspektach: wytwarzania maszyn i instalacji nie stwarzających poważnego zagrożenia oraz użytkowania maszyn w sposób możliwie jak najbardziej bezpieczny dla ludzi i środowiska.

W przypadku wielu wyrobów medycznych, zwłaszcza prostych, nie opracowano norm zharmonizowanych określających wymagania techniczne. Zgodnie z wymaganiami dyrektywy należy projektować i wytwarzać wyroby zgodnie z aktualnym stanem wiedzy. Wiedza ta może pochodzić np. z innych norm europejskich i krajowych (o ile są stosunkowo nowe), norm ISO oraz IEC (dla wyrobów elektrycznych), literatury fachowej, materiałów promocyjnych wyrobów podobnych. W przypadku właściwości użytych materiałów, standardem są też niektóre wymagania Farmakopei Europejskiej. Niezależnie od tego, niemal zawsze można wykorzystać horyzontalne normy zharmonizowane w zakresie oznaczania, zarządzania ryzykiem itp.

POZIOMY SIL:

BEZPIECZEŃSTWO FUNKCJONALNE to dziedzina inżynierii, zajmująca się zapobieganiem zagrożeniom poprzez odpowiednio zaprojektowane zabezpieczenia o ściśle określonych funkcjach. Zaprojektowana funkcja musi być precyzyjnie pełniona w ściśle określonych warunkach realnego zagrożenia i w określonym czasie. Od precyzji tego działania zależy bezpieczeństwo ludzi, instalacji i środowiska. POJĘCIA:

*Bezpieczeństwo funkcjonalne – część bezpieczeństwa całkowitego odnosząca się do obiektu sterowanego i systemu sterowania obiektem, która zależy od prawidłowego działania systemów elektrycznych/ elektronicznych/ programowalnych elektronicznych związanych z bezpieczeństwem, systemów związanych z bezpieczeństwem wykonanych w innych technikach i zewnętrznych środków zmniejszania ryzyka

*Obszar bezpieczeństwa maszyny, który zależy od poprawnego funkcjonowania systemu sterowania. Nie zaliczamy tu awarii układu konstrukcyjnego, który nie podlega monitorowaniu. BF jest realizowane przez wyspecjalizowany układ który realizuje funkcję zabezpieczenia na podstawie danych uzyskanych z czujników systemu.

Funkcja bezpieczeństwa- f. której niezgodne z założeniami działanie może spowodować wzrost ryzyka

Funkcja związana z bezpieczeństwem- f. realizowana przez system sterowania o okol poziomie nienaruszalności, która przeznaczona jest do utrzymania odpowiednich warunków bezpieczeństwa maszyny lub zapobiegania bezpośredniemu wzrostowi ryzyka.

Uszkodzenie sprzętu przypadkowe- u. występujące w przypadkowym czasie wynikające z degradacji sprzętu.

Uszkodzenie systematyczne- u. powtarzalne, występujące w określonych sytuacjach, które mogą być wyeliminowane przez zmianę konstrukcji lub procesu wytwarzania, procedur działania, dokumentacji, lub innych opow. czynników.

Ryzyko tolerowane – r. które jest akceptowane w okrl. kontekście opartym na aktualnych wartościach społecznych

Ryzyko obiektu – ryzyko pochodzące od obiektu sterowanego lub jego współdziałania z układem sterowania

Nienaruszalność bezpieczeństwa – prawdopodobieństwo, że system związany z bezp.wykona w sposób zadowalający wymagane funkcje bezpieczeństwa we wszystkich określonych warunkach i w określonym przedziale czasu

Poziom nienaruszalności bezpieczeństwa – poziom dyskretny (jeden z czterech możliwych) do wyszczególniania wymagań nienaruszalności bezpieczeństwa funkcji bezpieczeństwa, przy czym poziom nienaruszalności bezpieczeństwa 4 jest poziomem najwyższym, a poziom nienaruszalności bezpieczeństwa 1 jest poz. najniższym.

RYZYKO w języku naturalnym oznacza jakąś miarę/ocenę zagrożenia czy niebezpieczeństwa wynikającego albo z prawdopodobnych zdarzeń od nas niezależnych, albo z możliwych konsekwencji podjęcia decyzji.

Bezpieczeństwo może być uważane jako stan nieobecności niedopuszczalnego ryzyka.

Ryzyko = prawdopodobieństwo zajścia zdarzenia x wielkość niepożądanych skutków

Ryzyko akceptowalne- Taka wielkość ryzyka, którą organizacja może zaakceptować w stanie w jakim ona jest – tj. bez żadnych dodatkowych działań zaradczych bądź zmian w funkcjonowaniu.

Ryzyko akceptowalne również nazywane akceptowanym jest zwykle znacznie mniejsze niż tolerancja ryzyka, są to dwie różne wartości i pojęcia.

Klasyczne pojęcia z zakresu bezpieczeństwa funkcjonalnego:

SIL - safety integrity level - poziom nienaruszalności bezpieczeństwa ( pżyjmuje wartość od I do IV);

ALARP - as low as reasonably practicable - tak niskie jak to praktycznie możliwe (o ryzyku);

LOPA - layer of protection analizes - analiza warstw bezpieczeństwa;

TOR - tolerable operation risk - tolerowany poziom ryzyka eksploatacji.

Metody wyznaczania wymaganego poziomu SIL:

Graf ryzyka

Macierz ryzyka, Warstwicowa macierz ryzyka, Warstwy zabezpieczeń, Analiza drzewa błędów, Metodyka konsekwencji, LOPA .

Parametry w czasie projektowania od których zależy wymagany poziom PL:

architektury układu sterowania, średniego czasu pomiędzy niebezpiecznymi uszkodzeniami MTTF, pokrycia diagnostycznego DC, współczynnika defektów o wspólnej przyczynie CCF, sposobu zabezpieczenia przed błędami systematycznymi i przypadkowymi.

SIS Safety Instrumented Systems

Układy bezpieczeństwa funkcjonalnego (SIS) składają się z trzech elementów: czujnik (przetwornik), odpowiedni układ logiczny (często programowalny), elementy wykonawcze. Mają za zadanie zabezpieczenie personelu, wyposażenia i środowiska przez zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia wypadku oraz zmniejszenie możliwej skali szkód. Obowiązujące normy związane z SIS wymagają od zakładów produkcyjnych udokumentowania, świadczącego o tym, że używane linie produkcyjne zostały zaprojektowane, wykonane , serwisowane i testowane w sposób zapewniający bezpieczeństwo działania. Zadania SIS: nadzorowanie warunków pracy procesu i jego parametrów, których przekroczenie powoduje zagrożenie, oraz w przypadku sytuacji awaryjnej uruchomienie systemu zabezpieczającego niwelującego lub zmniejszającego zagrożenie. Przykłady SIS :

*Wysokie ciśnienie paliwa gazowego inicjuje działania, aby zamknąć główny zawór paliwa gazowego.

* Wysoka temperatura reaktora inicjuje działania w celu otwarcia zaworu chłodzenia mediów.

*Wysokie ciśnienie kolumny destylacyjnej inicjuje działania mające na celu otworzyć zawór odpowietrzający ciśnienia.

SIL Safety Integrity Level – poziom nienaruszalności bezpieczeństwa, jest miarą bezpieczeństwa, urządzeń elektrycznych, elektronicznych oraz mechanicznych, przy czym może się również odnosić do oprogramowania. Poziom SIL określany jest miarą liczby zadziałań do wystąpienia usterki/błędu definiowaną poprzez THR – współczynnik tolerowanego zagrożenia). Występują dwa różne podziały poziomów SIL: dla pracy na żądanie oraz dla pracy ciągłej. SIL to poziom wymagań jaki jest spełniony aby układ zapewniający bezpieczeństwo zadziałał. Są 4 poziomy nienaruszalności: SIL1, SIL2, SIL3, SIL4 – przy czym najwyższe wymagania niezawodności układu stawia SIL4, najniższe SIL1. Parametry wpływające na poziom SIL: HFT- architektura, struktura kanałowa, PFD- prawdopodobieństwo nie zadziałania w przypadku wywołania, SFF- udział błędów bezpiecznych, Tproof- okresy testowania systemu bezpieczeństwa.

ANSI (ang. American National Standards Institute) – instytucja ustalająca normy techniczne obowiązujące w USA.

Architektura systemów: kategoria B oraz 1

Konfiguracja jednokanałowa, wystąpienie pojedynczego błędu prowadzi do utraty funkcji bezpieczeństwa. Kategoria 1 w porównaniu do kat. B charakteryzuje się większą niezawodnością zastosowanych elementów ( ich przewymiarowaniem).

Architektura 1 z 1

Funkcjonuje jeden kanał zabezpieczenia, prawidłowe zadziałanie kanału powoduje wyłączenie awaryjne.

Architektura kategorii 2

Układ jednokanałowy, w kat. 2 występuje cykliczne sprawdzanie poprawności działania systemów bezpieczeństwa.

Do utraty funkcji bezpieczeństwa prowadzi wystąpienie pojedynczego defektu. Po jego wykryciu w czasie testowania powinno być wydane polecenie doprowadzające maszynę do bezpiecznego stanu.

Przekaźnik bezpieczeństwa MSR

Dwukanałowe połączenie wyłącznika awaryjnego, nadzorowane kasowanie ręczne, nadzorowanie styczników zewn.

Architektura kat. 3 i 4

W architekturze 3 występuje redundancja elementów bezpieczeństwa, w architekturze 4 poza redundancją występuje samonadzór elementów bezpieczeństwa. W kat. 3 wystąpienie jednego błędu nie doprowadzi do utraty funkcji bezp.