Aby uchronić drogę przed zastojem wody uzyskuje się to za pomocą pochylenia poprzecznego i podłużnego. Za pomocą rowów, ścieków i przepustów, kanalizacji. Rozróżnia się rowy stosowane w drogownictwie: -rowy drogowe (przydrożne- są usytuowane wzdłuż korpusu), -rowy stokowe (skarpowe), -rowy odprowadzające. Mają one na celu odprowadzenie wody z rowów do zbiorników lub zagłębień terenu. Ewentualnie do basenów odparowujących lub studni chłonnych. Rowy projektuje się w układzie trapezuw formie trójkątao kształcie opływowym Rowy trójkątne i opływowe stosuje się kiedy odwodnienie wgłębne jest niepotrzebne lub uzyskuje się je za pomocą innych urządzeń. Rowu nie wolno wykonywać w gruncie nasypowym. Musi się on znajdować 20cm poniżej wylotu sączka lub drenu czy też warstwy odsączającej. Największe dopuszczalne pochylenie rowu zależy od gruntu. W przypadku stosowania większych pochyleń niż w WPDZ należy stosować umocnienia. Jeżeli pochylenie podłużne rowu jest >15% wówczas stosuje się kaskady (progi) w dnie w rowu po którym woda spływa pionowo. Rowy stokowe stosowane w terenie falistym i górzystym, zbierają wodę ze stoku i nie dopuszczają jej na skarpę wykopu.Rów stokowy o głębokości ok. 0.5m lub więcej musi być uszczelniony tzn. wybrukowany lub wykładany płytami. Ścieki –stosuje się je w przypadku gdy droga przechodzi przez osiedla i nie ma możliwości wykonania rowu, gdy chcemy zmniejszyć przekrój rowów ziemnych na drogach klasy A i S. Przepusty mogą być betonowe lub żelbetowe o różnych przekrojach. Jeżeli mamy duży przepływ gdy przepusty rurowe są niewystarczające, projektuje się przepusty żelbetowe ramowe. Zabezpieczenie konstrukcji nawierzchni przed szkodliwym działaniem wody gruntowej można uzyskać przez: 1)wyniesienie korony drogi ponad poziom wody gruntowej, 2)wykonanie górnej warstwy korpusu drogi z gruntu niewysadzinowego, 3)wykonanie systemu drenaży.ad1)powinno być większe od 90cm w gruncie pewnym (niewysadzinowym), 1,20m w gruncie wątpliwym, 1,50m w gruncie wysadzinowym. Musimy dążyć do obniżenia poziomu wody gruntowej. W wypadku trudności wyniesienia krawędzi korony drogi ponad poziom wody gruntowej należy zastosować warstwę odsączającą – warstwa piasku lub innego materiału odsączającego o współ. filtracji h>=8m/dobę o grubości co najmniej 20 cm ułożoną w spadku 3% najlepiej na całej szerokości korony drogi. Jeżeli warstwę odsączającą ułożymy tylko pod konstrukcją jezdni wówczas wymagane jest stosowanie sączków poprzecznych. Warstwa odsączająca z materiałów przepuszczalnych (piasku) powinna być stosowana wszędzie tam gdzie jest dostępne miejscowe kruszywo. Jako warstwy odsączające samodzielne lub wspomagającą warstwy piasku można stosować geotekstylia o odpowiedniej strukturze (geowłókniny). Sączki podłużne płytkie stosuje się wtedy gdy nie ma możliwości odprowadzenia wody z warstwy odsączającej z rowu lub skarpy. Jeżeli nie możemy osiągnąć odsączenia wówczas należy obniżyć poziom zwierciadła wody gruntowej. Należy zastosować drenaż głęboki, który najczęściej zakłada się w poboczu. Można zakładać jeden ciąg w środku pod nawierzchnią co jest niekorzystne, albo pod rowami. Zakładamy poniżej granicy zamarzania. a).Z zastosowaniem obsypki piaskowej.b).Z zastosowaniem geowłókniny Dreny skarpowe – są to rowki, które wypełnia się materiałem drenującym i brukuje się celem ich jest ujęcie wody przesączającej się przez skarpę oraz niedopuszczeniem wody powierzchniowej, która mogłaby nasączyć skarpę. Drenaż odcinkowy – służy do przejęcia wody dopływającej z warstwy wodonośnej i niedopuszczenia jej do drogi czy innego obiektu. Na wielu odcinkach dróg na wiosnę można zaobserwować niszczenie nawierzchni drogowych w postaci spękań, odkształceń profilu bądź przemieszczenia nawierzchni z gruntem podłoża . Zjawisko to nosi nazwę przełomów. Aby powstały przełomy muszą najpierw powstać wysadziny. Przebieg procesu tworzenia się wysadzin . Wysadziny powstają wskutek tego , że na granicy zamarzania i powyżej tworzą się soczewki lodowe , które mają właściwości przyciągania wody do strefy zamarzania co powoduje powiększanie się objętości soczewek lodowych i w miarę przesuwania się granicy zamarzania w głąb gruntu tworzą się całe ławice soczewek lodowych. .W strefie gruntu leżącego bezpośrednio poniżej granicy zamarzania stwierdza się znaczny spadek jego wilgotności, to znaczy ulega on osuszeniu i powstaje w nim podciśnienie, które powoduje ssanie i podciąganie wody z głębszych warstw gruntu. Soczewki lodowe tworzące całe ławice lodu o znacznej często grubości powodują wypychanie nawierzchni ku górze co nazywamy wysadzinami. Dla nawierzchni drogowych najgroźniejsze są soczewki , które tworzą się do głębokości 60 cm od niwelety. Same wysadziny nie są zasadniczo dla drogi szkodliwe , gdyż na wiosnę następuje topnienie lodu a zatem osiadanie gruntu i powrót do stanu przed zamarzaniem. Szkodliwy dla nawierzchni jest ruch odbywający się po drodze w okresie rozmarzania . Następstwem bowiem wysadzin są przełomy . Na wiosnę w czasie ciepłych dni grunt zaczyna rozmarzać . Nawierzchnia drogowa zwykle koloru czarnego powoduje pochłanianie większych ilości ciepła niż obok leżące ziemne pobocze . To też pod nawierzchnią grunt odmarza szybciej niż pod poboczami, co powoduje powstanie pod jezdnią pewnego rodzaju wanny , której dnem i ścianami jest zamarznięty grunt i z której woda nie może ujść. Jeżeli uwzględnimy , że grunty wysadzinowe potrafią w ciągu zimy znacznie zwiększyć swoją wilgotność , nawet do 200 % , podczas gdy w jesieni miały 20-30% , i że granica płynności gruntu zostaje znacznie przekroczona to staję się oczywiste , że tak rozrzedzony grunt nie może przenieść obciążeń od ruchu i nawierzchnia łamie się. To zjawisko nazywamy przełomami. 1.Odtworzenie osi drogi w terenie na podstawie projektu (wytyczenie prostych, punktów wierzchołkowych). 2. Wyznaczenie punktów wysokościowych, przeniesienie ich poza pas robót ziemnych i ich zabezpieczenie. 3. Usunięcie śniegu i lodu z pasa robót ziemnych. 4. Oczyszczenie pasa robót z drzew, krzewów itp. 5. Zdjęcie darniny i ułożenie jej w pryzmie(potrzebna do umocnienia skarp). 6. Usunięcie warstwy humusu i składowanie w pryzmy. 7. Gdy stok jest na pochyleniu większym niż 10%, należy w nim wyciąć stopnie szerokości 0,8-1m o pochyleniu zgodnym ze spadkiem. Przydatność gruntów do budowy nasypów: 1)grunty przydatne bez zastrzeżeń: do tych należą grunty niespoiste, żwiry, pospółki, piaski grube, średnie, piaski gliniaste, grunty kamieniste z wyjątkiem margli, wapni (miękkich skał), 2)grunty przydatne z zastrzeżeniem: grunty kamieniste wyłącznie z grupy ‘’1’’ (należy je zabezpieczyć przed dostępem wody- ułożenie na nich warstwy iłu), wszystkie grunty spoiste –(dobre odwodnienie-zastrzeżenie), 3)grunty nieprzydatne: grunty bardzo spoiste (iły) o granicy płynności >75%; grunty których max. ciężar objętościowy <15KN/m³ (torf).Rozmieszczenie gruntów w nasypie: 1)grunty o różnorodnych właściwościach należy układać równymi warstwami poziomymi z ewentualnym spadkiem na całej szerokości przekroju poprzecznego (nie wolno mieszać spoistych gruntów z niespoistymi), 2)pow. warstw nieprzepuszczalnych muszą mieć spadek 3-4% na zewnątrz dla odprowadzenia wody, 3)styk dwóch przyległych warstw nasypu z różnych gruntów należy wykonywać pochyło,4)górną warstwę o gr. 0,8m zawsze z gruntu przepuszczalnego. METODY WYKONANIA NASYPÓW: 1)warstwowa; 2)czołowa; 3)boczna; 4)z rusztowań(estakad), ad1)najczęściej stosowana bo najlepsza. Polega na sypaniu gruntu warstwami na całej szerokości i długości nasypu. Grubość sypanych warstw w zależności od sposobu zagęszczania od 15-60cm. Przy tej metodzie można używać wszelkich środków transportowych (spycharki, zgarniarki, itp;). Zalety: -duży front robót, -możliwość dobrego zagęszczenia, -zastosowanie przy długich i niskich nasypach. ad2)polega na sypaniu gruntów od razu na całej szerokości i na pełną głębokość nasypu. Przy wysokich nasypach sypiemy grunt do rzędnej o 1-2m niższej od rzędnej niwelety. Górną warstwę dosypuje się metodą warstwową z równoczesnym jej zagęszczaniem. Osiąga się przez to większą stateczność nasypu bezpośrednio pod nawierzchnią.Metodę tę stosuje się : -gdy na krótkim odcinku głęboki wykop przechodzi w nasyp, -gdy nasyp wyk. się przez wąwozy, -gdy nasyp buduje się na błotach (gr. słabych). Metody wykonania wykopów. 1)metoda czołowa. 2)metoda warstwowa. ad1)wykop wykonuje się od czoła na całej szerokości przekroju poprzecznego na pełną głębokość. Front robót stopniowo przesuwa się wzdłuż wykopu. Przy głębokich wykopach >4.0m wykop można wyk. 3-stopniowo. Na każdy poziom musi być oddzielny wjazd. Metodę tę stosujemy przy krótkich i głębokich wykopach i urabianiu koparkami. Zaletą jest dobre odwodnienie i możliwość wykorzystania koparki. Wady: -mały front robót, -brak możliwości przelotowego systemu środków transportu. ad2) wykop wykonuje się warstwami na całej jego długości i szerokości. Bardzo dobra metoda dla wyk. spycharkami i zgarniarkami. Zalety: -szeroki front robót, -możliwość przelotowego transportu urobku. Nasyp o wys. np. 3m może osiąść pod wpływem ciężaru własnego i czynników atmosferycznych po okresie 3 lat. Sprzęt i maszyny zagęszczające dobiera się w zależności od rodzaju gruntów przeznaczonych do zagęszczania. Grunty mogą być zagęszczane trzema metodami: 1)przez wałowanie (grunty spoiste); 2)przez ubijanie (wszystkie rodzaje gruntów); 3)przez wibrowanie (grunty sypkie). Grunty zagęszczają się najlepiej przy wilgotności optymalnej –przy wibrowaniu najlepiej zagęszczają się przy wilgotności trochę większej od optymalnej. Miarą zagęszczenia gruntu jest wskaźnik:J_s =_s/_ds._ds.-gęstość max. objętościowa gruntu zagęszczonego w sposób znormalizowany w przyrządzie Proctora. J_s >=0,98<-dla górnych warstw nasypu; J_s >=0,90<-dla dolnych warstw nasypu. Do metody wałowania używa się walców (walce: ożebrowane, okołkowane, na pneumatykach, gładkie). Grubość wałowanych warstw 15-20cm. Sprzęt do ubijania: -ubijaki o ręcznym prowadzeniu z silnikiem spalinowym (żabą) o masie 50-2500kg do małych robót (fundamenty), -płyty ubijające bardzo wydajne o masie 1,5-2,5 tony (80x80cm;120x120cm) są montowane na koparkach i spadają z wys. 1-2m , mogą zagęszczać grube warstwy powyżej 60cm. -samobieżne ubijaki młotowe stosowane na dużych robotach liniowych, są to maszyny na podłożu gąsienicowym zagęszczające grunty młotami spadającymi z wys. 50-250cm. Głębokość zależy od ciężaru. Wibrowanie : sprzęt –wibrujące; -wibrująco wałujące (walce wibracyjne). Bardzo efektywne (dość szybkie zagęszczanie). Przy wibrowaniu należy przerwać w odpowiednim momencie. Wada: -choroba wibracyjna.Podbudowa z chudego betonu. Jest to nośna część nawierzchni wykonana z zagęszczonej chudej masy betonowej, w ilości 5-7% cementu na 1m³. Kruszywo naturalne lub kruszywo łamane z kamieni naturalnych. Uziarnienie kruszywa powinno się mieścić w granicznych krzywych uziarnienia dla chudego betonu. Wytrzymałość na ściskanie 6-9Mpa. Podbudowę z chudego betonu wykonuje się w jednej warstwie 15-20cm lub dwóch warstwach o łącznej grubości 25-35cm. h>=2/3. uziarnienie max. kruszywa. Podbudowę z chudego betonu można układać bezpośrednio na podbudowie pomocniczej lub na dolnej warstwie podbudowy zasadniczej. Masa betonowa powinna być układana mechanicznie za pomocą rozścielaczy do mas bitumicznych lub za pomocą spychaczy lub równiarek. Układa się ją ściśle do profilu. Zagęszcza się masę płytami wibracyjnymi lub walcami wibracyjnymi albo ogumionymi walcami statycznymi. Zagęszczenie powinno być zakończone przed końcem wiązania cementu. Bezpośrednio po zagęszczeniu podbudowa powinna być skropiona lepiszczem o niskiej lepkości lub emulsją asfaltową lub posypana piaskiem i utrzymywana przez 7 dni w stanie wilgotnym.Podbudowa z kruszywa nie odsianego stabilizowanego mechanicznie. Stabilizacja mechaniczna to zagęszczenie kruszywa o odpowiednio dobranym uziarnieniu przy wilgotności optymalnej. Kruszywo na podbudowę powinno mieć uziarnienie ciągłe w granicznych krzywych uziarnienia. Wskaźnik piaskowy tj. procentowy stosunek ziarn piasku i żwiru do objętości całej mieszanki tej frakcji sporządzony w sposób określony z normą. Kruszywo o mniejszym wskaźniku piaskowym 25-35 można stosować lecz po uprzednim ulepszeniu cementem w ilości 2-4% lub wapnem 4-6%. Podbudowę układamy na warstwie odcinającej lub na podłożu z gruntów niewysadzinowych. W czasie transportu kruszywa i wbudowania należy zwracać uwagę aby nie nastąpiło jego rozsegregowanie. Rozdziela się warstwami za pomocą spychaczy warstwami aby po zagęszczeniu grubość warstwy nie była większa niż 15cm przy zagęszczaniu statycznym i 20cm przy wibracyjnym. Zagęszczenie przeprowadzamy walcami gładkimi ogumionymi a wyrównanie nierówności walcami gładkimi. Można ułożyć drugą warstwę z innego materiału. Pod pojęciem stabilizacji gruntu cementem rozumiemy proces technologiczny, polegający na rozdrobnieniu istniejącego gruntu, zmieszaniu go z taką ustaloną laboratoryjnie ilością cementu i wody, aby po zagęszczeniu mieszanka wykazywała dostateczną spójność, wytrzymałość oraz odporność na wpływy atmosferyczne niezależnie od stopnia zawilgocenia gruntu i wahań temperatury. Gruntobeton jest warstwą podatną i nie wymaga stosowania szczelin dylatacyjnych. Obowiązująca w Polsce norma przewiduje następujące wymagania dla gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem: -zawartość ziarn przechodzących przez sito 50-100%, - zawartość cząstek ilastych (<0,002mm)<=20%, - granica płynności w_L<40%, -wskaźnik plastyczności 0<=I_p<=15, - optymalny wskaźnik piaskowy 20<=w_p<=50, - odczyn pH 5,0-8,0, zawartość części organicznych <2%, -zawartość siarczanów SO₃<1%.Wymagania wytrzymałościowe są następujące: -dla dolnej warstwy podbudowy: a)1,0<R₇<1,6MPa w zależności od rodzaju i marki cementu; b)1,5<R₂₈<2,5MPa w zależności od obciążenia przewidywanego ruchem; - dla górnej warstwy podbudowy : a) 1,6<R₇<2,2MPa w zależności od rodzaju i marki cementu; b) 2,5<R₇<5,0MPa w zależności od obciążenia przewidywanego ruchem. Stabilizację gruntu cementem wykonuje się do budowy nośnych warstw nawierzchni drogowych dla ruchu lekkiego i średniego, placów postojowych, parkingów oraz na poszerzeniach istniejących podbudów: 1)mieszanie na miejscu przy zastosowaniu: a)przy zastosowaniu maszyn rolniczych (pługi rolnicze, kultywatory, brony talerzowe, beczkowozy do nawilżania mieszanki gruntu, siewniki, szablony ręczne do utrzymania właściwego profilu, walce ogumione do zagęszczania i gładkie do wyrównania zag. warstwy. b)zespołu maszyn specjalnych (freza gruntowa, rozsypywacze cementu. c)maszyny jednoprzejściowej tzw. mieszarki do gruntów np. firmy Vogele, która wykonuje wszystko podczas jednokrotnego przejścia. Mieszarka do gruntów to ciągnik do którego zamocowany jest wał mieszakowy(1), urządzenie do skraplania gruntu wodą(2), dwa wały (3), deska profilująca (4), wale ogumiony (5), deska wibracyjna (6). 2) mieszanie składników w betoniarce i układanie gotowej masy w korycie drogi. Ten sposób stosuje się, gdy grunty w górnej części korpusu drogowego nie nadają się do stabilizacji na miejscu.Przy stabilizacji cementem szczególną wagę przywiązuje się do dobrej organizacji pracy, zapewniającej zagęszczenie mieszanki w czasie nie dłuższym niż 5 godzin od momentu rozłożenia cementu w gruncie. Podbudowa z gruntu stabilizowanego bitumem. Pod pojęciem stabilizacji gruntu bitumem rozumie się nadanie gruntom odpowiednich wartości fizycznych i chemicznych przez zmieszanie ich z lepiszczem przez co po zagęszczeniu grunt osiąga znaczną wytrzymałość, spoistość oraz jest wodoodporny. Do stabilizacji bitumem najlepiej nadają się grunty piaszczysto-gliniaste i żwirowo-gliniaste. Lepiszczem przeważnie asfalt upłynniony lub smoła upłynniona albo emulsja asfaltowa. Masa bitumu musi być optymalna, nie za dużo gdyż po przekroczeniu stanu optymalnego maleje nośność i zwiększa się nasiąkliwość. Masa bitumu waha się od 4-7% wagowo w stosunku do gruntu suchego. Po zagęszczeniu podbudowa może być od razu oddana do ruchu. Masy bitumiczne dzielimy ze względu na konstrukcję na: 1)typu betonowego 2)typu makadama. ad1) typu betonowego, obejmuje dwie czynności a)ustalenie właściwego składu kruszywa mineralnego stanowiącego szkielet masy, b)ustalenie potrzebnej ilości lepiszcza. Dobór właściwego układu kruszywa w skład którego wchodzą grysy (ewentualnie kliniec lub żwir) oraz piasek lub mączka mineralna. Opiera się na założeniu że zaprojektowana mieszanka mineralna ma tworzyć możliwie szczelną całość. Próżnia w mieszance mineralnej powinna być optymalna. Ciężar objętościowy mieszanki powinien być maksymalny. Krzywa uziarnienia powinna się mieścić wewnątrz granicznych krzywych najlepszego uziarnienia dla odpowiedniego rodzaju masy. Uziarnienie frakcji piaskowych powinno być tak dobrane aby ich rzędne przecinały się w wielokącie najlepszego uziarnienia znajdującym się na trójkącie Fereta. Dobór bitumu Ilość potrzebnego bitumu określa się na zasadzie odpowiedniego wypełnienia próżni w dobranej mieszance mineralnej. Do tego celu służą odpowiednie wzory empiryczne i wyniki badań masy. Ilość bitumu w nawierzchniach waha się od 4-8%. ad2)typ makadama. Drobniejszy materiał klinuje materiał grubszy. a)kruszywo o uziarnieniu równomiernym (jednofrakcyjny), b)konieczność stosowania kruszywa kubicznego dobrze klinującego się, c)lepiszcze musi być o własnościach bardziej smarnych(bardziej płynny), asfalt o wysokiej penetracji albo smoła o niższej wiskozie, d)zagęszczenie następuje podczas wałowania jak i podczas ruchu. Projektowanie mas. 1)dobór kruszywa, 2)projekt. odpowiedniej ilości bitumu. Ilość bitumu potrzebnego do otoczenia kruszywa zależy od jego uziarnienia, czyli pow. właściwej oraz od rodzaju lepiszcza. Przyjmuje się zasadę że każde ziarno musi być otoczone błonką(0,003-0,007mm). Ilość tego bitumu waha się w granicach 2-4,5% w stosunku do masy kruszywa suchego. W razie niedoboru lepiszcza następuje szybkie jego ścieranie i wykruszanie się ziaren, w wypadku nadmiaru następuje, płynięcie i falowanie nawierzchni. Produkcja mas bitumicznych.Służą do tego całe zespoły do otaczania kruszywa (otaczarki). Otaczarki są różnej wydajności:25-100t/godz. Rys. Z pryzm lub silosów (1) jest dozowane kruszywo różnych frakcji objętościowo do pojemnika na kruszywo(2). Podnośnikiem(3) zimne kruszywo dozowane jest do suszarki bębnowej(4). W suszarce kruszywo jest wysuszane, oczyszczane i podgrzane do temp. 160^oC(gdy lepiszcze smołowe) lub 220^oC (gdy lepiszcze asfaltowe). Zanieczyszczenia (pyły)są podciągane do komina. W suszarce kruszywo podawane jest podnośnikiem (obu-dowanym)(5) na sita wibracyjne(6) na których jest segregowane na różne granulacje i wsypywane do odpowiednich zbiorników(7). Do mieszalnika(8) wsypuje się kruszywo ze zbiorników ściśle odważone wg. receptury a po dodaniu odpowiedniej mączki i sprawdzeniu czy mieszanka kruszywa nie przekracza 180^oC(gdy masy asfaltowe) i 120^oC ( gdy masy smołowe) dozuje się odważoną ilość bitumu i miesza się do otrzymania jednorodnej masy przez 3 min(gdy masy betonowe). Gotowa masa z mieszalnika dostaje się do pojemnika(9). Po wypełnieniu pojemnika masę wysypuje się na środek transportowy. Po wyjściu z otaczarni masa powinna mieć temp. ok. 70^oC(asfalt) i110^oC( gdy masy smołowe). Masa powinna być sypka i dobrze się zagęszczać . Wbudowanie mas bitumicznych.Przed ułożeniem masy powierzchnia jezdni powinna być dokładnie oczyszczona i ewentualnie skropiona lepiszczem. Układanie mas bitumicznych powinno odbywać się w temp.>5oC na powierzchni suchej. Temp. masy w czasie rozścielania powinna wynosić min. 140oC, gdy masy asfaltowe oraz 60oC, gdy masy smołowe. Rozściela się za pomocą układarek. Można rozścielać ręcznie za pomocą łopat lub mechanicznie(rozkładarki). Grubość układanej masy od 1-12cm, szer. 2,5-3,5m. Zagęszczać można walcami statycznymi lub walcami wibracyjnymi. W wypadku mas asfaltowych ważna jest temper. masy, która musi być większa od 120oC. Asfalt lany. Masa asfaltu lanego pod względem struktury należy do typu betonu bitumicznego. Różnica w stosunku do klasycznego betonu bitumicznego polega na tym, że masa asfaltu lanego zawiera w swoim składzie 1,5-2krotnie większą ilość mączki mineralnej i nieco większą ilość asfaltu. Z tego powodu masa asfaltu lanego zawierająca dużą ilość zaprawy bitumicznej ma w temperaturze 140oC-180oC konsystencje gęsto-płynną. W podobnych warunkach masa betonu asfaltowego ma konsystencje sypką lub plastyczną. Asfalt lany jest jedyną z mas bitumicznych stosowanych na gorąco, którą się układa przez rozlewanie Asfalt lany stosuje się do budowy głównie warstw ścieralnych oraz rzadziej , warstw wiążących nawierzchni ulic dla ruchu średniego, ciężkiego i bardzo ciężkiego. Warstwy te, przy odpowiednio dobranym składzie masy i prawidłowej jakości wykonawstwa charakteryzuje znaczna trwałość, odporność na działanie obciążeń ruchu, oraz łatwość napraw. Asfalt lany zawiera –grysy 35-45%, -piasek naturalny lub łamany 25-30%, -asfalt drogowy D20, D35 lub D50 8-9,5% (najtwardszy). Mieszanka mineralna asfaltu lanego powinna mieć uziarnienie równomiernie stopniowane. Gęstość objętościowa mieszanki mineralnej powinna być maksymalna, a próżnia w granicach 14-20%. Asfalt lany wytwarza się w przewidzianych do tego celu kotłach produkcyjno-transportowych opalanych węglem lub olejem opałowym. Czas trwania cyklu produkcyjnego zależy od temperatury otoczenia oraz zawilgocenia kruszywa waha się w granicach od 4-6godzin. Cykl produkcyjny obejmuje następujące czynności: -podgrzanie w kotle odważonej ilości asfaltu do temperatury 160oC-180oC, -uruchomienie mieszadeł i stopniowe wsypywanie mączki mineralnej, -po ponownym uzyskaniu temperatury 160oC-180oC dodaje się kolejno stale mieszając, pozostałe kruszywo mineralne, poczynając od frakcji najdrobniejszych, a kończąc na najgrubszych. Przygotowanie masy jest ukończone jeżeli ustanie wydobywanie się pary wodnej, a masa będzie jednolita i półpłynna, oraz nie będzie przyczepiać się do łopatek mieszadła. Ułożenie masy. Powierzchnia podbudowy powinna być oczyszczona i sucha. Podbudowy nie należy skraplać lepiszczem, ponieważ może to zadziałać szkodliwie na związanie warstwy asfaltu lanego z podbudową(możliwość powstania płaszczyzny poślizgowej na styku tych warstw). Asfalt lany najczęściej rozkłada się ręcznie(można też mechanicznie). Masę rozkłada się pomiędzy listwami lub krawężnikami ręcznie za pomocą drewnianych gładzików. Bezpośrednio po wykonaniu warstwę ścieralną z asfaltu lanego posypuje się ostrym piaskiem w ilości 2-3kg/m2 z jednoczesnym wtarciem go w gorącą masę. Grubość układanej warstwy asfaltu lanego powinna być co najmniej dwa razy większa od górnego wymiaru najgrubszej frakcji ziarn kruszywa w układanym asfalcie lanym. Jest to warstwa bitumiczna typu makadamowego , składająca się z jednofrakcjowych warstw kruszywa o stopniowo malejącym uziarnieniu , otoczonego lepiszczem lub tylko skropionego bitumem i odpowiednio zagęszczonych. Warstwy kruszywa układane są i zagęszczane kolejno , począwszy od najgrubszej frakcji . Tarcie klinujących się ziaren jest główną siłą utrzymującą monolityczność warstwy . Warstwy tego typu mają strukturę otwartą , dogęszczają się pod wpływem ruchu , lecz nie uzyskują całkowitej szczelności. Nawierzchnia powierzchniowo utrwalona , służąca jako warstwa ścieralna nawierzchni , jest to pokrowiec powstały przez skropienie lepiszczem utrwalonej powierzchni , posypanie jej kruszywem i zagęszczenie . Powierzchniowe utrwalanie może być pojedyncze , podwójne i wielokrotne w zależności od stanu utrwalonej nawierzchni i rodzaju ruchu. Każda kolejna warstwa powstaje przez kolejne skropienie odpowiednią ilością lepiszcza i klinowanie kruszywem o drobniejszym uziarnieniu oraz zagęszczenie. 33 Recyklowanie nawierzchni asfaltowej- powtórne użycie mieszanki mineralno-asfaltowej odzyskanej z nawierzchni. a)recykling na gorąco w otaczarce: -zerwanie istniejącej nawierzchni , -podgrzanie i mieszanie w otaczarce z nowymi materiałami, -ułożenie przetworzonej masy .b)recykling powierzchniowy nawierzchni na gorąco (na miejscu): 1)profilowanie nawierzchni na gorąco : -ogrzanie górnej warstwy nawierzchni , spulchnienie tej warstwy , -wyrównanie spulchnionej mieszanki , -zagęszczanie.2) regeneracja nawierzchni na gorąco : -ogrzanie górnej warstwy nawierzchni , -spulchnienie tej warstwy , -wyrównanie spulchnionej mieszanki , -dodanie środka recyklującego , -zagęszczanie. 3) repaving : -ogrzanie górnej warstwy nawierzchni -spulchnienie tej warstwy , -wyrównanie spulchnionej mieszanki -ułożenie nowej mieszanki mineralno-asfaltowej, -zagęszczanie.4)remixing: -ogrzanie górnej warstwy nawierzchni , -spulchnienie tej warstwy , -zebranie spulchnionego materiału i przeniesienie go do mieszalnika , -wagowe dozowanie do mieszalnika nowej mieszanki mineralno-asfaltowej , -mieszanie nowego materiału ze starym , -rozłożenie i zagęszczenie mieszanki przez wałowanie.