Centrum obróbkowe – maszyna umożliwiająca szybkie i precyzyjne wykonanie skomplikowanych elementów przy użyciu wielu narzędzi.

Obrabiarka może w czasie jednego cyklu korzystać z wielu narzędzi, automatycznie podawanych do wrzeciona zależnie od potrzeb. Jedna maszyna może np. wiercić, frezować, gwintować, rozwiercać. Sterowanie takiej maszyny powierzone jest systemom sterowania CNC. Jest to najbardziej wydajny system sterowania stosowany w obróbce skrawaniem.

Computerized Numerical Control, CNC (pol. komputerowe sterowanie urządzeń numerycznych) – układ sterowania numerycznego, wyposażony w mikrokomputer, który można dowolnie interaktywnie zaprogramować.

Termin ten zwykle używany jest w odniesieniu do obróbki materiałów za pomocą komputerowo sterowanych urządzeń takich jak frezarki, tokarki, elektrodrążarki. Obróbka CNC pozwala na szybkie, precyzyjne i wysoce powtarzalne wykonanie złożonych kształtów.

Typowy proces skomputeryzowanego wytwarzania przedmiotu składa się z faz projektowania wspomaganego komputerowo (CAD), przetwarzania projektu na plan sterowania maszyn (CAM) i właściwego wykonania (CNC).

Programy i sterowniki CNC nadzorują pracę maszyny, komunikując się przy tym z operatorem (użytkownikiem) za pośrednictwem interfejsu użytkownika. Interfejs ten, we współczesnych wykonaniach najczęściej graficzny, pozwala na wczytywanie, edycję i wykonywanie programów obróbki (G code), wprowadzanie informacji korekcyjnych narzędzi, przesuwanie układu współrzędnych (tzw. bazowanie osi), zmianę parametrów obróbki oraz śledzenie postępów programu.

Rodzaje układów sterowania obrabiarek NC/CNC

Sterowanie punktowe – pozycjonowanie narzędzia w ściśle określonym położeniu względem przedmiotu;

Sterowanie odcinkowe – realizuje ruchy robocze czyli przemieszczenie narzędzia z zadanym posuwem ale wyłącznie po torach równoległych do ustalonej osi współrzędnych;

3. Omów ideę centrum kosztów (MPK – miejsce powstawania kosztów)

Księgowość – podstawowe źródło informacji o kosztach

Księgowość „klasyczna”:

 Metoda MPK (Miejsce Powstawania Kosztów),

Podejście MPK

 Oprócz księgowań „klasycznych” tworzy się zapisy na osobnych kontach (lub subkontach) zawierających informacje o MPK,

 Różny poziom automatyzacji wykorzystania,

 Łatwiejsze do analizy niż metoda klasyczna,

 Pozwala na identyfikację źródła kosztu,

 Przyspieszenie prac związanych z budżetowaniem

4. Omów problematykę ośrodków odpowiedzialności – zasady wydzielania centrów.

Każdą jednostkę gospodarczą można przedstawić jako zespół różnych ośrodków, centrów, które mogą podejmować decyzje, generować koszty albo przychody, lub być jednocześnie miejscem powstawania kosztów i osiągania przychodów.

Ośrodki te ponoszą odpowiedzialność za prowadzenie działalności w przydzielonym im wycinku funkcjonowania przedsiębiorstwa. W praktyce najczęściej spotykamy się z wydzielaniem centrów odpowiedzialności na podstawie kryterium:

 ciągu technologicznego lub jego elementu,

 wytwarzanych produktów lub ich części, które mogą być przedmiotem samodzielnego zbytu,

 obszarów sprzedaży kluczowych z punktu widzenia działalności firmy,

 klientów kluczowych z punktu widzenia działalności firmy,

 innych kryteriów charakterystycznych dla podmiotu gospodarczego.

W podmiotach gospodarczych mówimy zatem o ośrodkach odpowiedzialności za:

 koszty

 przychody

 zysk

 inwestowanie.

Aby można było mówić o centrum odpowiedzialności należy przyznać mu i wyraźnie określić uprawnienia, kompetencje i zasady odpowiedzialności.

Każde centrum powinno posiadać uprawnienia dające mu możliwość kształtowania warunków jego funkcjonowania, realizowania zadań przed nim postawionych. uprawnienia te muszą mieścić się w ramach zasad funkcjonowania przedsiębiorstwa i norm prawnych. Muszą być dostosowane do systemu organizacyjnego i procesu technologicznego i jednocześnie uwzględniać możliwości samodzielnego kształtowania działań przez dany ośrodek. Kolejną cechą charakteryzującą centrum odpowiedzialności jest zestaw umiejętności niezbędnych do realizacji przydzielonych mu uprawnień. Jest to wiedza i zdolność analizy zachodzących procesów, umiejętność wyciągania wniosków i przewidywania przyszłości, podejmowania decyzji dotyczących tej przyszłości i prognozowania konsekwencji podejmowanych działań.

Ostatnią cechą dotyczącą wydzielania ośrodków odpowiedzialności są zasady odpowiadania za podejmowane decyzje i wynikające z nich skutki.

Niezwykle ważne jest, aby zakres odpowiedzialności był tożsamy z zakresem przydzielonych uprawnień. Tzn., aby ośrodek odpowiedzialności był odpowiedzialny tylko za te działania, które może sam kształtować.

11. Czym jest innowacyjność? Rola innowacyjności w przemyśle maszynowym, omów problematykę.

Innowacyjność – zdolność i motywacja przedsiębiorców do prowadzenia badań naukowych polepszających i rozwijających produkcję, do poszukiwania nowych rozwiązań, pomysłów i koncepcji. Innowacje w gospodarce prowadzą do tworzenia nowych produktów, do ulepszania technologii, zwiększenia efektywności i tym samym do zwiększenia konkurencyjności gospodarki wobec innych krajów.

13. Wymień rodzaje przekładni, omów ich przeznaczenie.

Ze względu na rodzaj wykorzystywanych zjawisk fizycznych, przekładnie dzielą się na:

 przekładnie mechaniczne - przekładnia, w której zastosowano połączenia mechaniczne w celu uzyskania transmisji mocy i zmiany parametrów ruchu.

Przekładnie mechaniczne dzielą się na:

 przekładnie cięgnowe

 przekładnie cierne

 przekładnie zębate

 przekładnie hydrauliczne - szczególny rodzaj przekładni, w której wejściowa energia mechaniczna przekazywana jest na wyjście, z pośrednimi etapami przemiany energii mechanicznej na hydrauliczną, a następnie hydraulicznej na mechaniczną. Przekładnia hydrauliczna jest mechanizmem składającym się z dwóch maszyn hydraulicznych.

Przekładnie hydrauliczne dzielą się na:

 przekładnie hydrokinetyczne

 przekładnie hydrostatyczne

 przekładnie pneumatyczne

20. Omów problematykę tolerancji i pasowania. Ich zastosowanie, omów przykłady.

Pasowanie - jest to skojarzenie pary elementów o tym samym wymiarze nominalnym, inaczej mówiąc połączenie dwóch elementów, z których jeden obejmuje drugi. Dotyczy zwykle wałka i otworu, a także stożka i otworu stożkowego.

W budowie maszyn wymagane pasowanie realizuje się poprzez odpowiedni dobór tolerancji wałków i otworów. Pasowanie oznacza się podając tolerancję otworu i wałka za znakiem "łamane" pomiędzy nimi, np. H7/e8. W budowie maszyn używa się następujących rodzajów pasowań:

pasowanie luźne

Zawsze istnieje w nim luz pomiędzy wałkiem i otworem. Wałek może poruszać się wzdłużnie lub obracać w otworze. Stosowane w połączeniach ruchowych.

pasowania mieszane

Istnieje w nim niewielki luz lub lekki wcisk. Stosowane do połączeń nie przenoszących obciążeń.

pasowanie ciasne

W tym pasowaniu wałek jest wciśnięty w otwór. Połączenie takie może przenosić obciążenia (zobacz połączenie wciskowe).

Teoretycznie możliwa jest do zastosowania dowolna kombinacja tolerancji wałków i otworów, a w związku z tym bardzo duża ilości możliwości realizacji wymaganego pasowania. W inżynierskiej praktyce stosuje się jednak tylko wybrane kombinacje. Stosuje się tu następujące zasady:

 zasada stałego otworu

Tolerancję otworu dobiera się z grupy tolerancji H (tolerancja w głąb materiału) gdzie EI=0, a o rodzaju pasowania decyduje tolerancja wałka, np. tolerancja luźna - H7/g6, tolerancja mieszana - H7/k6, tolerancja ciasna - H7/s6.

 zasada stałego wałka

Tolerancję wałka dobiera się z grupy tolerancji h (tolerancja w głąb materiału) gdzie es=0, a o rodzaju pasowania decyduje tolerancja otworu, np. tolerancja luźna - G7/h6, tolerancja mieszana - K7/h6, tolerancja ciasna - P7/h6.

Tolerancja wymiaru – określa zakres w jakim musi się mieścić wymiar rzeczywisty.

Wymiary pokazywane na rysunku technicznym są wymiarami nominalnymi, pożądanymi przez konstruktora. Ze względu na nieuniknione niedokładności wykonawcze wymiary rzeczywiste odbiegają od nominalnych. Konstruktor projektując element musi sobie zdawać sprawę jaką klasę dokładności będą reprezentować maszyny wykonujące dany element. W wielu przypadkach, dla krytycznych wymiarów wymusza się tolerancję wykonania, dodając wielkość tolerancji do wymiaru (zobacz rysunek techniczny maszynowy#Wymiarowanie).

Istnieją jednak przypadki, kiedy odchylenie od wymiaru nominalnego jest pożądane. Ma to miejsce przy wykonaniu otworów oraz elementów cylindrycznych, w celu osiągnięcia odpowiedniego pasowania.

W przypadku otworów mamy do czynienia z tolerancją wymiaru otworu, w przypadku elementów walcowych tolerancją wymiaru wałka.

Tolerancję T określa się jako

T = B – A

gdzie:

A – wymiar graniczny dolny

B – wymiar graniczny górny

30. Na czym polega analiza towarów ABC i XYZ. Omów problematykę.

Klasyfikacja ABC (ang. ABC classification) jest klasyfikacją zasobów według malejącej wartości lub innych kryteriów (okresu przechowywania, długości czasu dostawy, podatności na kradzieże itp.). Dokonuje się podziału na trzy klasy: A, B i C. Klasa A obejmuje pozycje najdroższe wymagające szczególnej uwagi, do klasy B zaliczane są zasoby o mniejszej wartości, natomiast klasa C - to wszystkie pozostałe. Istotą klasyfikacji ABC jest, aby wysiłek zaoszczędzony przy kontroli i ewidencji zasobów grupy C, skierować na pozycje o większej ważności, czy też ważniejszych z punktu widzenia przydatności. Metoda ABC stosowana jest przy normowaniu i kontroli zapasów materiałowych, zaopatrzeniu materiałowym, sprzedaży i dystrybucji, itp.

Produkty kategorii A

 najbliższe miejsce w magazynie

 wysoka dbałość o procedury zakupu

 dokładna analiza cen i rynku

 wybór produktu spośród kilku ofert

 rozbudowana ewidencja raportowania i sprawozdania

Produkty kategorii B

 miejsce drugiego rzędu w magazynie

 mniejsza liczba ofert dotycząca wyboru produktu

 uproszczone metody sprawozdawcze

Produkty kategorii C

 najdalsze miejsce na magazynie

 uproszczone metody zamawiania, oceny ofert i kontroli zapasów

Analiza ABC ma swoje korzenie w prawie Vilfreda Pareta, które znane jest także jako reguła 80-20 lub zasada Pareto. Zasada ta twierdzi, że 20% przyczyn powoduje 80% skutków.

Analiza ABC ma bardzo częste i szerokie zastosowanie w logistyce, w szczególności w obszarze związanym z gospodarką magazynową. Odnosząc analizę ABC (zwaną także zasadą ABC lub systemem ABC) do gospodarki magazynowej, należy dokonać podziału całego asortymentu na trzy grupy. Do grupy A zaliczać się będą towary, stanowiące 20% asortymentu, a generujące 80% sprzedaży. Towary z grupy B stanowiące 30% asortymentu generuje 15% sprzedaży. Natomiast grupa C jest reprezentowana przez pozostałe 50% asortymentu, ale przychody ze sprzedaży tych towarów stanowić będą jedynie 5%.

Przeprowadzenie klasyfikacji np. zapasów metodą ABC jest stosunkowo proste. Pierwszy etap polega na wyborze określonego kryterium podziału. Będzie to np. przychód ze sprzedaży. Następnie tworzy się zestawienie asortymentowe malejąco według tego właśnie kryterium. Dalej oblicza się faktyczne i skumulowane udziały w przychodach ze sprzedaży dla każdej pozycji. Mając dane uporządkowane w ten sposób, możemy przydzielić każdej pozycji asortymentowej grupę A,B lub C.

Po dokonaniu takiego podziału można wyodrębnić asortyment, któremu należałoby poświęcić więcej uwagi. Częstym błędem jest niedocenianie grup B i/lub C, koncentrując się na najbardziej dochodowej grupie towarów, jaką jest grupa A. Nie należy ignorować grup B i C. Wszystkie te grupy są w jakiś sposób ze sobą powiązane i nie należy żadnej z nich spychać na margines.

Analiza ABC bywa łączona z analizą XYZ.

Analizy ABC nie należy mylić z rachunkiem kosztów działań (ang. Activity-Based Costing) - metodą obliczania kosztów procesów biznesowych.

Metoda XYZ jest odwrotnością metody ABC i polega na podziale zapasów na grupy, w których opisywane są struktury użytkownika.

 Grupa X składa się z materiałów, które charakteryzuje regularne zapotrzebowanie( przy założeniu możliwości występowania niewielkich wahań), jak również wysoka dokładność prognozowania poziomu tego zapotrzebowania(zużycia)

 Grupa Y, tj. materiał, które charakteryzuje zapotrzebowanie mające charakter wahań sezonowych lub określonego trendu oraz średnią dokładność prognozowania

 Grupa Z, w skład, której wchodzą materiały o bardzo nieregularnym zapotrzebowaniu i niskiej dokładności prognozy tego zapotrzebowania.

Zastosowanie

Jeżeli w sferze zaopatrzenia metoda XYZ zostanie uznana za instrument wsparcia decyzyjnego, to na jej podstawie może się okazać celowe opracowanie dla materiałów zakwalifikowanych do grupy X systemu zaopatrzenia zsynchronizowanego z procesami produkcyjnymi i zasada Just in time, dla grupy Y - systemu zaopatrzenia z zadaniem utworzenia określonego poziomu zapasów magazynowych, dla grupy Z - systemu zaopatrzenia zgodnego z nieregularnymi potrzebami.

W praktyce jednak najlepsze okazuje się wykorzystanie kombinacji metody ABC i XYZ.

Kombinacja obu metod może posłużyć za dobry przykład połączenia dokładności prognozy zapotrzebowania na zapasy z wartością zużycia zapasów.

Dokładność prognozy reprezentowana przez grupy XYZ oraz wartościowość reprezentowana przez grupy ABC Kombinacje:

 XA Wysoki poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy

 XB Średni poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy

 XC Niski poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy

 YA wysoki poziom wartość zużycia, średnia dokładność prognozy

 YB Średni poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy

 YC Niski poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy

 ZA Wysoki poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy

 ZB Średni poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy

 ZC Niski poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy

Proces komunikacji (przekazywania informacji) napotyka często na różnego rodzaju bariery prowadzące do zniekształcenia treści. Po pierwsze może nastąpić nieprawidłowy dobór nośnika, który powinien być związany z treścią informacji oraz możliwościami nadawczymi i odbiorczymi obu partnerów. Od nośnika zależy tempo przekazywania informacji, czas potrzebny na uzyskanie odpowiedzi, trwałość zapisu, itp.

Kolejnym zagadnieniem są ograniczenia percepcyjne odbiorcy i możliwości nadawcy informacji, mają tu wpływ aspekty psychologiczne, takie jak ograniczenia ludzkiego mózgu (odnośnie szybkości odbierania i interpretacji informacji, ograniczenia gromadzenia informacji w pamięci itp.), problemy interpersonalne, itp.

Wreszcie na proces komunikacji mają wpływ różnego rodzaju zakłócenia generowane w kanale komunikacyjnym (szumy komunikacyjne), powodują one zniekształcanie zakodowanej na nośniku informacji i są przyczyną przekazywania błędnej informacji odbiorcy. Przyczyną szumów komunikacyjnych mogą być fizyczne cechy kanału komunikacyjnego jak również sam człowiek (niewyraźna wymowa, pismo, nieumiejętne posługiwanie się specyficzną terminologią).

Inne przeszkody:

różnice w postrzeganiu: najczęstszym źródłem przeszkód są różnice w indywidualnej percepcji. Ludzie o odmiennej wiedzy i doświadczeniu często patrzą na to samo zjawisko z różnych punktów widzenia

różnice językowe: słowa oznaczają różne rzeczy dla różnych ludzi. Trzy najbardziej oczywiste zmienne wpływające na język, jakim się człowiek posługuje i na definicje, jakie nadaje słowom to: wiek, wykształcenie i środowisko kulturowe.

szum: jest to każdy czynnik, który zakłóca i powoduje zamieszanie w przekazywaniu komunikatu. Ludzie uczą się odrzucać wiele nieistotnych docierających do nich komunikatów, jednak nieraz przypadkowo odrzuca się przez to także ważne informacje.

emocje: jakość odbioru informacji zależy w dużej mierze od tego jak się odbiorca czuje w chwili otrzymania komunikatu. Gniew, miłość, odruchy obronne, nienawiść, zazdrość, lęk, zakłopotanie wpływają znacznie na zrozumienie przez odbiorcę cudzych komunikatów.

filtrowanie: celowe manipulowanie informacją przez nadawcę tak aby przedstawić się odbiorcy w lepszym świetle.