Obróbka wykańczająca elementów maszyn.Wpływ obróbki powierzchniowej na właściwości użytkowe warstwy wierzchniej

Elementy mechanizmów maszyn, szczególnie silnie obciążone i narażone na zużycie, powinny być po obróbce dokładnej poddawane obróbce wykańczającej (powierzchniowej). Stosując różne sposoby obróbki powierzchniowej, można uodpornić elementy maszyn na: zużycie ścierne przy poślizgu, zużycie wskutek tarcia tocznego (łuszczenie, pitting), obciążenia udarowe, obciążenia cieplne, korozję atmosferyczną, korozję w wysokiej temperaturze, korozję chemiczną, erozję. Można również stworzyć lepsze warunki dla przepływu płynów.

Konstrukcja elementu i technologia jego warstwy wierzchniej mają również wpływ na inne własności użytkowe, jak: trwałość pasowania, wytrzymałość połączeń spawanych, zdolność do tłumienia drgań, szczelność, opory przepływu itp. Ustalając wymagania konstrukcyjno-eksploatacyjne należy uwzględnić w doborze własności użytkowych, że każdy ze sposobów obróbki powierzchniowej może wpłynąć na zmianę kilku cech użytkowych elementu.

Wobec dużych wymagań, jakie stawia się we współczesnej technice częściom maszyn, co do ich dokładności wykonania i gładkości obrobionych powierzchni, konieczne jest stosowanie specjalnych sposobów i warunków obróbki, które nazywamy obróbką wykańczającą.

Obróbka wykańczająca jest końcową fazą całkowitego procesu obróbki i ma na celu osiągnięcie - przy możliwie najmniejszych kosztach wytwarzania - odpowiednio dużej jakości obrobionego przedmiotu, zgodnej z wymaganymi warunkami technicznymi dotyczącymi dokładności wymiarów, dokładności kształtu i gładkości powierzchni.

Istnieją trzy podstawowe rodzaje obróbki wykańczającej:

Obróbka bardzo dokładna występuje w tych przypadkach, gdy główny nacisk kładzie się na uzyskanie odpowiednio małych błędów wymiarowych (np, wewnętrzne powierzchnie pasowanych wciskowo tulei łożyskowych lub wewnętrzne powierzchnie gniazd łożyskowych).

Obróbka ostateczna występuje wtedy, gdy przede wszystkim chodzi o uzyskanie odpowiednio małych błędów kształtu (np.: obróbka powierzchni stołów przedmiotowych obrabiarek, skrobanych płyt traserskich i kontrolnych liniałów powierzchniowych).

Obróbka gładkościowa ma na celu głównie osiągnięcie odpowiednio dużej gładkości powierzchni (np.: polerowane powierzchnie zwierciadeł metalowych, ozdobnych elementów nadwozi samochodowych).

Szczególnymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od zwykłych sposobów obróbki skrawaniem są:

bardzo małe przekroje warstwy skrawanej, a więc bardzo małe głębokości skrawania (zapewniające uzyskanie dużej dokładności) i bardzo małe posuwy (zapewniające uzyskanie dużej gładkości)

bardzo małe lub bardzo duże prędkości skrawania zapewniające w obu przypadkach uzyskanie dużej gładkości powierzchni),

specjalne kształty ostrzy narzędzi skrawających bardzo mała ziarnistość narzędzi ściernych, umożliwia osiągnięcie jak największej dokładności i gładkości powierzchni.

Powierzchnie robocze elementów maszyn dzieli się na dwie podstawowe grupy:

nie utwardzone (o twardości do 40 HRC - wykańczane skrawaniem lub zgniotem

utwardzone (o twardości powyżej 40 HRC). - obróbką ścierną.

Obróbka powierzchniowa skrawaniem lub ścierna usuwa po obróbce dokładnej warstwy o niekorzystnym stanie naprężeń, umożliwia uzyskanie gładkiej powierzchni o dobrej nośności, odznaczającej się odpornością na ścieranie i korozję. Powierzchnie tak wykończone wykazują dobre przyleganie par roboczych, dobre przewodnictwo cieplne i większą odporność na zatarcie, pomimo gorszych własności adhezyjnych dla smaru. Gładsze powierzchnie stwarzają lepsze warunki dla przepływu płynów.

Obróbka powierzchniowa nagniataniem, cieplna i elektrochemiczna zmienia mikrostrukturę warstwy wierzchniej i „dodaje" do niej naprężenia ściskające, zwiększające jej odporność na ścieranie, zmęczenie, erozję i kawitację. Umocniona warstwa zwiększa również zdolność elementu do tłumienia drgań.

Obróbkę wykańczającą skrawaniem dzielimy na :

Obróbka Ręczna - wykonywana narzędziami napędzanymi mechanicznie lub siłą ludzkich mięśni.

Skrobanie - ma na celu otrzymanie gładkich i wzajemnie do siebie przylegających powierzchni części lub urządzeń współpracujących, szczególnie, jeżeli części te przesuwają się względem siebie, jak np. prowadnice obrabiarek. Skrobaniu podlegają też panewki łożysk ślizgowych w czasie pasowania ich z czopami wałów oraz powierzchnie płyt kontrolnych.

Skrobanie mechaniczne stosuje się do skrobania większych płaszczyzn.

Kostkowanie (mazerowanie) ma na celu zatarcie nieregularnych śladów skrobania i nadania powierzchni efektownego wyglądu zewnętrznego.

Obróbka wykonywana na obrabiarkach

Podstawowym czynnikiem wpływającym na dokładność i gładkość obrabianej powierzchni jest sztywność i precyzja wykonanych części obrabiarki na której wykonuje się prace związane z obróbką wykańczająco-gładkościową.

Nie bez znaczenia jest stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających do różnego rodzaju materiałów o różnej twardości. Wpływ na zużycie narzędzia, a w konsekwencji na dokładność oraz gładkość powierzchni mają płyny chłodząco- smarujące zwane chłodziwem.

Dokładność wymiarowa i chropowatość powierzchni uzyskiwane różnymi sposobami obróbki skrawaniem :

Toczenie i wytaczanie gładkościowe może być stosowane do obróbki wykańczającej elementów ze stopów metali nieżelaznych, jak i do elementów z żeliwa i stali.

Małe naddatki na obróbkę, mały posuw przy prędkości skrawania większej od prędkości krytycznej, zapewniają uzyskanie dużej dokładności wymiarowej, a przede wszystkim uzyskanie czystej i nie uszkodzonej warstwy wierzchniej, prawie nie zgniecionej na skutek przecinania kryształów mikro­struktury przez ostrze noża. Posuw 0,02 ¸ 0,10 mm/obr i prędkości skrawania 200 ¸ 1000 m/min zapewniają pracę ostrza noża bez narostu, a przez to dużą gładkość i nośność powierzchni elementu, zwiększającą odporność na ścieranie. W wyniku toczenia i wytaczania bardzo dokładnego, otrzymujemy dokładność powierzchni w 7-6 klasie dokładności.

Chropowatość powierzchni nie przekracza Ra =1,25 ¸ 0,32 mm.

Frezowanie gładkościowe - dokonuje się zazwyczaj za pomocą głowic frezowych z ostrzami z węglików spiekanych lub z diamentu, przy czym prędkości skrawania są duże (dla żeliwa do 250 m/min, dla aluminium 3000¸4000 m/min, a posuw na jedno ostrze bardzo mały (5 ¸10 mm). W wyniku frezowania czołowego bardzo dokładnego, otrzymujemy dokładność powierzchni w 8-7 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni nie przekracza Ra=1,25 ¸ 0,63 mm.

Wytaczarki umożliwiają wykonywanie otworów dokładnych - zaliczają się do piątej klasy dokładności i o małej chropowatości powierzchni - Ra ≤ 0,08 mm.

Rozwiercanie - dokonuje się pomocą rozwiertaków. Celem rozwiercania jest uzyskanie otworu o żądanej dokładności i chropowatości powierzchni, nie dającej się uzyskać wiertłami. Rozwiercać można otwory walcowe i lekko stożkowe.Stosując najmniejsze posuwy podczas rozwiercania otworów otrzymujemy 7-6 klasę dokładności i chropowatości Ra = 0,63 ¸ 0,32 mm.

Wiórkowanie uzębień - dokonuje się za pomocą wiórkownika w kształcie zębatki lub koła zębatego. Wiórkowanie jest stosowane do obróbki wykańczającej walcowych kół zębatych miękkich (HRC = 36). Skręcenie osi wiórkownika o kształcie koła zębatego w stosunku do osi koła zębatego walcowego o pewien kąt (10 = 15°) powoduje poślizg międzyzębny, którego prędkość jest równa prędkości skrawania. Posuw wzdłużny lub skośny koła wiórkowanego w stosunku do jego osi zapewnia przy styku punktowym między zębami obróbkę uzębienia na całej jego szerokości. Duża gładkość powierzchni i wysoka jakość warstwy wierzchniej kwalifikują wiórkowanie jako operację obróbki powierzchniowej, zwiększającej cichobieżność i trwałość przekładni zębatych.

Przeciąganie i przepychanie to odmiana obróbki skrawaniem mającej na celu nadanie przedmiotom żądanego kształtu za pomocą wieloostrzowego narzędzia wykonywującego prostoliniowy ruch roboczy (z szybkością do 18 m/min.) Narzędzie to, zwane przeciągaczem lub przepychaczem, jest wyposażone w ostzra skrawające, umieszczone jedno za drugim.

W wyniku przeciągania lub przepychania są uzyskiwane: dokładność wymiarowa powierzchni obrobionej odpowiadająca 10-7 klasie dokładności, chropowatość powierzchni obrobionej o Ra =1,25 ¸ 5 mm. W przypadku przeciągania otworów okrągłych, przy bardzo starannym doborze prędkości ruchu głównego i geometrii ostrzy przeciągacza lub przepychacza, można uzyskać dokładność odpowiadającąc 6 ¸ 5 klasie oraz chropowatość powierzchni obrobionej o parametrze Ra ≤ 0,32 mm.

Obróbka skrawaniem-ścierna

Obróbka ścierna stanowi odmianę obróbki skrawaniem. W procesach obróbki ściernej naddatki obróbkowe są usuwane przez dużą liczbę ziarn ściernych, mających nieregularne kształty oraz dużą liczbę krawędzi i naroży.

W zależności od kształtu szlifowanych powierzchni oraz względnych ruchów ściernicy i przedmiotu rozróżnia się szlifowanie :

wałków, otworów, płaszczyzn, gwintów, kół zębatych, kształtowe i kopiowe

Szlifowanie wałków dzieli się na : kłowe i bezkłowe.

Szlifowanie otworów dzieli się na : zwłykłe, planetarne, bezuchwytowe.

Szlifowanie płaszczyzn dzieli się na : obwodową powierzchnią ściernicy lub czołową powierzchnią ściernicy.

Szlifowanie polega na usuwaniu naddatku obróbkowego za pomocą ściernic. Umożliwia - w odróżnieniu od opisanych dotychczas sposobów obróbki skrawaniem obróbkę materiałów o dużej twardości. Szlifowanie jest stosowane do obróbki zgrubnej z dużą wydajnością oraz do obróbki wykańczającej różnych przedmiotów. Najczęściej jednak jest końcową operacją obróbki skrawaniem; uzyskuje się wówczas dużą dokładność i małą chropowatość powierzchni obrobionej.

Szlifowanie bardzo dokładne można wykonać w piątej klasie dokładności oraz uzyskać chropowatość Ra = 0,32 ¸ 0,16 mm.

Szlifowanie gwintów jest obróbką kosztowną i stosowaną głównie do wykończania dokładnych gwintów wykonanych na przedmiotach hartowanych (sprawdziany do gwintów, doładne śruby przyrządów pomiarowych noże krążkowe do gwintów, gwintowników itp.). Stosuje się następujące metody szlifowania gwintów :

szlifowanie przelotowe pojedyńczą ściernicą (bardzo dokładna)

szlifowanie przelotowe ściernicą z zastosowaniem zaskoku (gwintowniki, frezy modułowe)

szlifowanie wgłębne ściernicą wielokrotną

szlifowanie wzdłużne ściernicą wielokrotną stożkową (gwint o skokach od 6 mm)

szlifowanie wzdłużne dwuprzejściowe (gwinty długie)

Szlifowanie uzębień - stosuje się do kół zębatych utwardzanych metodami obróbki cieplnej. Dzieli się je na :

Szlifowanie kształtowe

Szlifowanie obwiedniowe

Szlifowanie ślimakiem ściernym (ściernica ślimakowa)

Szlifowanie kształtowe odznacza się wieloma zaletami jest ono wydajniejsze od metod obwiedniowych, umożliwia szlifowanie kół o małych modułach, zezwala na dokonanie poprawek.

Szlifowanie obwiedniowe uzębień - najbardziej rozpowszechniona jest metoda Maaga, umożliwiająca obróbkę uzębień prostych i śrubowych kół walcowych. Metoda ta opiera się na zasadzie współpracy koła walcowego z zębatką.

Szlifowanie ślimakiem ściernym jest najbardziej wydajną obróbką szlifowania kół walcowych o uzębieniu prostym lub śrubowym. Obróbka jest wykonywana na szlifierkach typu Reishauer lub Matrix.

Szlifowanie - ostrzenie narzędzi jest ważnym elementem obróbki ściernej dokładnościowo - gładkościowej. Odpowiednie naostrzenie, dotarcie lub dogładzenie ostrza narzędzia gwarantuje uzyskanie odpowiedniej gładkości obrabianego materiału.

Gładzenie - nazywane również honowaniem jest stosowane głównie jako wykańczająca obróbka bardzo dokładnych otworów walcowych. Narzędziami do gładzenia są głowice wyposażone w kilka, a nawet w kilkadziesiąt osełek. Gładzenie umożliwia dużej dokładności wymiarowej (tolerancja wykonania otworów 25 ¸5 mm.) i małej (Ra = 0,32 ¸ 0,04 mm. ) chropowatości powierzchni otworów

Dogładzanie oscylacyjne (superfinisz) jest stosowane do obróbki wykańczającej powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych, od których jest wymagana bardzo mała chropowatość (Ra= 0,08 ¸0,01 mm.) i duża nośność. Narzędziami do dogładzania oscylacyjnego są głowice wyposażone w drobnoziarniste osełki ścierne. Dogładzanie oscylacyjne jest bardzo wydajne, czas dogładzania powierzchni wynosi od kilkunastu do kilkudziesięciu sekund.

Obróbka ścierna luźnym ścierniwem

Docieranie kół zębatych stosuje się w celu zmniejszenia chropowatości ich powierzchni. Zabieg ten stosuje się głównie do kół po obróbce cieplnej, których zęby nie są szlifowane. Docieranie przeprowadza się za pomocą drobnoziarnistego proszku elektrokorundowego tworzącego zawiesinę w nafcie lub w smarze. Rolę docieraka spełnia koło zębate wykonane z żeliwa. Można również docierać parami współpracujące ze sobą koła zębate.

Docieranie (lapping) polega na wygładzeniu za pomocą luźnego materiału powierzchni uprzednio obrobionej szlifowaniem. Materiał ścierny, w postaci zawiesiny proszku ściernego w oleju lub nafcie, wprowadza się między powierzchnię narzędzia a powierzchnię przedmiotu. Narzędzie do docierania, zwane docierakiem, wykonuje się z materiału o mniejszej twardości od obrabianego przedmiotu, np. z żeliwa, miedzi, ołowiu, drewna. Kształty docieraków zależą od kształtów docieranych powierzchni i mogą być np. płaskie, okrągłe, pierścieniowe.

Proces docierania polega na usuwaniu mikronierówności powierzchni przez ziarna proszku ściernego wbite pod niewielkim naciskiem w powierzchnię roboczą docieraka. Docieranie może odbywać się ręcznie lub mechanicznie na obrabiarkach zwanych docierarkami. Metodą docierania można obrabiać wszystkie metale, z wyjątkiem miękkich stopów łożyskowych. Docieranie znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle samochodowym.

Wygładzanie polega na zmniejszeniu chropowatości powierzchni obrobionego przedmiotu. Rozróżnia się wygładzanie:

Strumieniowo-ścierne, rotacyjne, wibracyjne i ultradźwiękowe.

Wygładzanie strumieniowo-ścierne, nazywane jest również polerowaniem hydrodynamicznym. Do dyszy jest doprowadzana mieszanina ścierna (ścierniwo i woda z dodatkiem antykorozyjnym) oraz powietrze o ciśnieniu 30-100 Mpa. Strumień uderzający w obrabianą powierzchnie powoduje skrawanie mikronierówności oraz zgniot warstwy wierzchniej. Wygładzanie to umożliwia uzyskanie powierzchni o chropowatości Ra=0,04um pod warunkiem, że przed wygładzaniem chropowatość

nie przekraczała 0,16 um.

Wygładzanie rotacyjno - wibracyjne polega na umieszczeniu w zbiorniku zawierającym mieszaninę ścierną przedmiotu. Zbiornik wykonuje ruch obrotowy lub planetarny(rotacyjne) albo poddawany wstrząsom(wibracyjne). Parametry ruchu zbiornika są tak dobrane, by występowało bezustanne przemieszczanie się przedmiotów i ścierniwa, co powoduje ścieranie nierówności powierzchni przedmiotów. Wygładzanie wibracyjne trwa krócej niż rotacyjne. Obie odmiany są stosowane w produkcji masowej.

Wygładzanie ultradźwiękowe nazywane również wygładzaniem udarowo-ściernym. We wsadzie wypełniającym zbiornik są wywoływane drgania ultradźwiękowe. Cząstki ścierniwa, mające dużą energie kinetyczną, usuwają nierówności z obrabianej powierzchni. Wygładzanie ultradziwiękowe jest stosowane w produkcji masowej do obróbki małych przedmiotów o skomplikowanych kształtach, wykonywanych z twardych i kruchych materiałów.

Wyładzanie chemiczno-ścierne jest wykonywane w kąpielach aktywnych chemicznie (CuSo4 , Fe2 (So4 )3 , HCL i innych) z zawiesiną twardych materiałów ściernych z użyciem narzędzia w kształcie tarczy ze stali kwasoodpornej. Wirujące narzędzie za pomocą ścierniwa usuwa z płaskich powierzchni przedmiotu kruche warstwy powstające w aktywnej kąpieli. Obróbka ta jest stosowana do ostrzenia narzędzi z węglików spiekanych, bez obawy, że wystąpią pęknięcia.

Polerowanie umożliwia uzyskanie powierzchni o bardzo małej chropowatości i dużym połysku. Polerowanie wykonuje się w kilku zabiegach, podczas których są stosowane pasty polerskie o coraz mniejszych wymiarach ziaren ściernych. Polerowanie jest stosowane raczej do wykańczania powierzchni swobodnych, często elementów dekoracyjnych. Rozróżniamy polerowanie ręczne oraz mechaniczne na maszynach zwanych polerkami.

Obróbka powierzchniowa zgniotem

Zgniot powierzchniowy elementów poprawia gładkość ich powierzchni roboczych i wzmacnia warstwę wierzchnią przez umocnienie jej i wytworzenie stanu naprężeń własnych ściskających , korzystnych ze względu na wytrzymałość zmęczeniową. Twardsza i gładsza powierzchnia o zwiększonej nośności wykazuje większą odporność na zużycie, dopuszcza stosowanie większych nacisków, zwiększa trwałość wymiarową, a zatem i trwałość pasowania. Obróbka powierzchniowa nagniataniem jest stosunkowo prosta i dlatego można ją wykonywać na zwykłych obrabiarkach uniwersalnych.

Nagniatanie toczne powierzchni elementów wykonuje się za pomocą utwardzonych polerowanych wałeczków, kulek lub krążków, dociskanych odpowiednimi siłami do powierzchni, przy ruchach względnych przedmiotu obrabianego i narzędzia. Gładkość umocnionej warstwy powierzchni wzrasta po takim zabiegu 2=4 klasy w stosunku do gładkości powierzchni przed nagniataniem tocznym. Materiały miękkie umacniają się w większym stopniu niż materiały twarde. Czynnikiem ograniczającym stosowanie tego sposobu obróbki jest mała dokładność wymiarowo-kształtowa po nagniataniu, wyrażająca się znaczną falistości powierzchni oraz odchyłkami kołowości i rozbicia otworów w cylindrach o dogniecionej powierzchni wewnętrznej.

Nagniatanie udarowo-strumieniowe (śrutowanie strumieniowe) polega na dynamicznym nagniataniu powierzchni strumieniem cząstek metalu o kształcie regularnym (kuleczki) lub nieregularnym (śrut), którym energia kinetyczna została nadana w wyrzutniku mechanicznym lub pneumatycznym. Drut o Średnicy 0,4=0,2 mm ze stopionego żeliwa białego, ze stali lanej bądź z drobno pociętego drutu jest wyrzucany przez łopatki wirnika (wyrzutnik mechaniczny) lub przez strumień sprężonego powietrza (wyrzutnik pneumatyczny). Przy nagniataniu udarowo-strumieniowym można regulować parametry operacji dla uzyskania żądanej głębokości umocnienia (0,02 = I ,00 mm) i naprężeńściskających w warstvie wierzchniej (589 ¸ 1178Mpa). Można również ustalić energię i siłę uderzenia oraz prędkość cząstki uderzającej o powierzchnię Śrutować można nie tylko powierzchnie podatne na umocnienie (HRC < 40), ale i powierzchnie hartowane, przyczym uzyskuje się kożystny rozpad austenitu szczątkowego.

Nagniatanie udarowo-strumieniowe stosuje się do obróbki wykańczającej resorów, sprężyn, wałów napędowych, połączeń spawanych iwielu innych części.

Obróbka erozyjna

Wraz z rozwojem techniki rosną wymagania dotyczące kształtów, dokładności wymiarowej oraz chropowatości powierzchni elementów urządzeń technicznych. Ponadto coraz częściej są stosowane materiały o korzystnych własnościach konstrukcyjnych (np. stopy tytanu), lecz o złej skrawalności. W związku z tym w ostatnim trzydziestoleciu opracowano i wdrożono do praktyki przemysłowej wiele metod obróbki materiałów trudno skrawalnych. Metody te - nazywane ogólnie obróbką erozyjną - charakteryzują się tym, że usuwanie zbędnych warstw materiału następuje na skutek erozji-ubywania drobnych jego cząstek, niedostrzegalnych okiem nie uzbrojonym.

Obróbka elektroerozyjna - obróbka erozyjna, w której wykorzystuje się zjawisko erozji elektrycznej, tj. powstawania uszkodzenia materiału pod wpływem wyładowań elektrycznych; wyładowania te występują w płynach roboczych (dielektryk ciekły lub gazowy) między dwiema elektrodami: jedną elektrodę stanowi przedmiot obrabiany a drugą jest elektroda robocza.

Obróbka elektroiskrowa - obróbka elektroerozyjna metali polegająca na wykorzystaniu jako źródła erozji niestacjonarnych wyładowań elektrycznych (napięcie i natężenie prądu mają wartości zmienne lub przemienne) zachodzących między przedmiotem obrabianym i erodą (stanowiącymi elektrody), zanurzonymi w ciekłym dielektryku. Obróbka elektroimpulsowa - obróbka elektroerozyjna metali polegająca na wykorzystaniu źródła erozji stacjonarnych wyładowań elektrycznych (napięcie i natężenie prądu mają wartości zmienne lub przemienne) zachodzących między przedmiotem obrabianym i erodą (stanowiącymi elektrody).Drążarka elektroiskrowa - obrabiarka elektroerozyjna do obróbki otworów i wgłębień metodą elektoiskrową Znajduje zastosowanie przy wyrobie i regeneracji matryc, wykrojników, ciągadeł i kokil.

Obróbka elektrochemiczna - obróbka erozyjna polegająca na wykorzystaniu elektro- chemicznego roztwarzania, tj. agresywnego działania roztworów kwaśnych lub zasadowych (elektrolitów) na będące z nimi w kontakcie metale, oraz prądu elektrycznego, który poprzez wywoływanie odpowiedniego napięcia pomiędzy elektrodą roboczą (katodą) i przedmiotem obrabianym (anodą) przyczynia się do intensyfikacji procesu.

Obróbka elektrolityczna - obróbka elektrochemiczna polegająca na wykorzystaniu jedynie energii reakcji chemicznych zachodzących pod wpływem energii elektrycznej.

Obróbka strumieniowa - sposób obróbki erozyjnej polegający na wykorzystaniu strumienia cząstek (np. elektronów, jonów, fotonów) o wysokim stopniu koncentracji energii kinetycznej zamieniającej się w cieplną po zetknięciu się z przedmiotem obrabianym, co wywołuje gwałtowny miejscowy wzrost temperatury (powyżej temperatury topnienia) materiału i w efekcie odparowywanie materiału w danym punkcie.

Obróbka elektronowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu strumienia elektronów do wywołania erozji. Proces ten jest przeprowadzany w wysokiej próżni.

Obróbka jonowa, obróbka plazmowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu strumienia jonów do wywołania erozji obrabianego materiału.

Obróbka fotonowa, obróbka laserowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu wiązki światła (strumienia fotonów) monochromatycznego wysyłanego przez laser. Obróbka ta stosowana jest do wykonywania precyzyjnych i bardzo drobnych wgłębień, otworów i przecięć w materiałach trudno skrawalnych.

Obróbka strugą cieczy - obróbka polegająca na usuwaniu określonej objętości materiału strugą cieczy o bardzo wysokim ciśnieniu.

Korozja, ochrona i powłoki ochronne.

Korozja - stopniowe niszczenie tworzyw (przede wszystkim metali) wskutek chemicznego lub elekrochemicznego oddziaływania środowiska. Skutkiem korozji mogą być:

wżery, pęknięcia, zmatowienie oraz kruchość korozyjna.

Ważną rolę w zapewnieniu długotrwałego użytkowania urządzeń i ich elementów jest oprócz dokładnego wykonania, także odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne tych powierzchni które nie współpracują ze sobą bezpośrednio.

Zabiegi ochronne przed korozją

Ochrona anodowa

Ochrona katodowa

Ochrona protektorowa

Ochrona chemiczna metali

Natryskiwanie - proces powlekania powierzchni różnych elementów, polegający na rozpyleniu drobnych cząstek materiałów powłokowych.

Natryskiwanie płomieniowe

Natryskiwanie bezpłomieniowe

Natryskiwanie elektrostatyczne

Metalizowanie - wytwarzanie powłok metalowych na elementach metalowych lub niemetalowych.

Metalizowanie elektrolityczne

Metalizowanie natryskowe

Metalizowanie próżniowe

Metalizowanie kontaktowe

Metalizowanie ogniowe

Metalizowanie dyfuzyjne

Platerowanie - nakładanie powłok metalowych przez dociśnięcie ich do metalu podłoża w podwyższonej temperaturze (najczęściej przez nawalcowywanie).

Fosforanowanie

Aluminiowanie

Kadmowanie

Krzemowanie

Miedziowanie

Mosiądzowanie

Niklowanie

Ołowiowanie

Chromowanie

Cynkowanie

Cynowanie

Chromokrzemowanie

Chromianowanie

Powłoki ochronne

Powłoka ochronna - warstwa materiału nałożona na powierzchnię części metalowej lub niemetalowej w celu zabezpieczenia jej przed korozją lub uszkodzeniami Powłoka metalowa powłoka z metalu na powierzchni chronionego tworzywa; w zależności od sposobu nakładania powłoki rozróżnia się powłoki: elektrolityczne, metalizacyjne, platerowe, kontaktowe.

Powłoka tlenkowa - powłoka wytworzona w sposób naturalny lub sztuczny na metalu lub stopie, w skład której wchodzą tlenki metali podłoża

Powłoka malarska - powłoka wytworzona wskutek zestalania się ciekłego powłoko twórczego materiału malarskiego (farby olejnej,1akieru itp.), rozprowadzonego na powierzchni pokrywanego materiału (np. metalu) w postaci przylegającej do niej warstewki.

Powłoka anodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest mniej szlachetny niż metal podłoża, a więc jego potencjał elektrochemiczny jest bardziej ujemny niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal podłoża nie tylko w sposób mechaniczny,1ecz i elektrochemiczny.

Powłoka katodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest bardziej szlachetny niż chroniony metal, a więc wykazuje potencjał elektrodowy bardziej dodatni niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal tylko mechanicznie i zapewnia ochronę tylko wówczas, gdy jest całkowicie szczelna.

Powłoka chemiczna - powłoka z metalu lub stopu wytworzona w wyniku redukcji chemicznej, najczęściej stosowanym reduktorem jest podfosforyn sodowy, a najczęściej osadzaną powłoką jest powłoka niklowa.

Powłoka galwaniczna - powłoka elektrolityczna z metalu lub stopu nałożona na inny metal lub stop, powstająca w wyniku redukcji prądem elektrycznym (na katodzie) jonów metali do metalu

Powłoka konwersyjna - powłoka niemetalowa wytworzona na powierzchni metalu w wyniku obróbki chemicznej,1ub elektrochemicznej, stanowiąca dodatkową warstewkę, w skład której wchodzą związki metalu Takimi powłokami są np.: powłoki chromianowe na cynku, kadmie, srebrze, powłoki tlenkowe na stali.

Powłoka ceramiczna - powłoka z materiału ceramicznego. Powłokę uzyskuje się przez nałożenie sproszkowanego szkliwa na wytrawioną lub w inny sposób przygotowaną powierzchnię metalu a następnie ogrzanie tego metalu w piecu do takiej temperatury, w której szkliwo mięknie i wiąże się z podłożem.