Wskaźniki finansowe:
W analizie finansowej przedsiębiorstwa stosuje się tzw. wskaźniki finansowe, które można ująć w następujących czterech grupach:
- wskaźniki płynności finansowej – charakteryzują zdolność przedsiębiorstwa do wywiązywania się z bieżących zobowiązań finansowych. Podstawowym źródłem środków służących do zaspokojenia tych zobowiązań są aktywa bieżące.
Do tej grupy wskaźników należą: wskaźnik bieżącej płynności finansowej (BPF) $\frac{aktywa\ biezace}{zobowiazania\ biezace}$, gdzie aktywa bieżące obejmują gotówkę i zapasy, a bieżące zobowiązania to różnorodne, krótkoterminowe zobowiązania (do 12 miesięcy). Za optymalną wartość uważa się wartość <1,2;2,0>. Wskaźnik ten mierzy zdolność do spłaty krótkoterminowych zobowiązań bez konieczności upłynnienia części aktywów trwałych. Wysoka wartość BPF oznacza duże zaangażowanie kapitału obrotowego.
- wskaźnik szybkiej płynności finansowej - $SZPF = \ \frac{aktywa\ biezace - zapasy}{zobowiazania\ biezace}$ <1,0;1,2> to korzystny przedział; jeżeli SZPF<1 to oznacza, że przedsiębiorstwo ma trudności płatnicze. Wskaźnik SZPF (wskaźnik szybki) różni się od wskaźnika BPF tym, że nie obejmuje całych aktywów bieżących, a jedynie składniki bardziej płynne. SZPF określa zdolność przedsiębiorstwa do realizacji krótkoterminowych zobowiązań finansowych przy aktywach o dużej płynności. Zapasy uznaje się za składniki o najmniejszej płynności (w szczególności dotyczy to zapasów produkcji w toku)
- wskaźniki sprawności działania określają efektywność składników majątkowych przedsiębiorstwa mierzoną wielkością uzyskanej sprzedaży. Do najczęściej stosowanych wskaźników tej grupy należą:
Wskaźnik obrotu zapasami (OZ) $\frac{koszt\ sprzedanych\ wyrobow}{przecietny\ stan\ zapasow}$ , stan z 1 stycznia + stan z 31 grudnia/ 2, OZ informuje ile razy w ciągu roku zapasy zostały przekształcone w sprzedane wyroby gotowe, niska wartość OZ oznacza małą ilość cykli obrotów wykonanych przez przeciętny poziom zapasów w ciągu roku, tj. długi okres obrotu zapasami
Wskaźnik obrotu aktywami (OA) $\frac{sprzedaz}{aktywa\ ogolem}$, OA mierzy zdolność aktywów do generowania sprzedaży im wyższa jest wartość OA tym lepiej dla przedsiębiorstwa, przedsiębiorstwo wymagające dużych nakładów kapitałowych a do tych przedsiębiorstw należą kopalnie, huty, cechują niskie wartości OA
Wskaźnik ściągania należności (ŚN) $\frac{naleznosci\ na\ koniec\ roku}{przecietna\ dzienna\ sprzedaz}$ ŚN nazywa się także okresem spływu należności, oznacza liczbę dni w ciągu których, w których następuje wywiązanie się odbiorców z zobowiązań finansowych, im mniejsza jest wartość ŚN tym lepiej, wysoka wartość ŚN zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia należności nieściągalnych
Wskaźnik operatywności (OP)$\ \frac{\text{ko}szt\ wlasny\ sprzedazy}{sprzedaz}$ OP informuje o aktywności przedsiębiorstwa w wykorzystaniu posiadanych zasobów. Za wartość korzystną uważa się wartości 0.5-0.9.
- wskaźniki zadłużenia – do oceny poziomu zadłużenia można wykorzystać następujące wskaźniki:
Wskaźnik zadłużenia aktywów (ZA) $\frac{zobowiazania\ ogolen}{aktywa\ ogolem}$ ZA informuje jaki jest udział zadłużenia w całych aktywach, ZA jest miarą ryzyka działalności gospodarczej P, im niższa jest wartość ZA tym stopień zadłużenia przedsiębiorstwa jest mniejszy i odwrotnie. Różnica między jednością a wartością ZA (1-ZA) określa udział środków własnych w finansowaniu aktywów, im większa jest wartość ZA tym mniejszy jest udział środków własnych finansujących działalność gospodarczą przedsiębiorstwa, a zatem jest ono bardziej podatne na niekorzystne zmiany w jego otoczeniu np. załamanie się sprzedaży, istnieje opinia, że każde przedsiębiorstwo ma charakterystyczną wartość, najkorzystniejszą wartość tego składnika tzn. ze cechuje go optymalna struktura kapitału gwarantująca stabilny dochód.
Zadłużenia kapitału ZK$\ \frac{zobowiazania\ ogolem}{kapital\ wlasny\ }$ - ZK przedstawia relację między środkami własnymi i obcymi. Zapewnienie długoterminowej równowagi finansowej osiąga się w wyniku decyzji finansowych. Kapitał własny stanowi potencjalne zabezpieczenie udzielonych kredytów przez kredytodawców. Wysokie zadłużenie przedsiębiorstwa w sytuacji niekorzystnej koniunkturze gospodarczej stanowi niebezpieczeństwo poniesienia znacznych strat. Korzystna wartość ZK jest poniżej 0,5.
Wskaźnik pokrycia spłaty długów PSD $\frac{\text{zysk\ operacyjny}}{odsetki\ + \ raty}$ (wskaźnik wiarygodności kredytowej) - umożliwia określenie zdolności przedsiębiorstwa do spłaty zobowiązań finansowych z tytułu zaciągniętych pożyczek, składa się: rata kapitałowa oraz odsetki, zysk operacyjny stanowi sumę zysku netto, podatku dochodowego i odsetek, wskaźnik ten powinien być większy od 1, jest on szczególni interesujący dla instytucji finansowych (banków itp.)
- wskaźniki rentowności (zyskowności) bazują na wielkości osiągniętego przez przedsiębiorstwo zysku netto bowiem zysk netto jest odzwierciedleniem efektywności podjętych decyzji inwestycyjnych i finansowych. Wskaźniki rentowności mierzą efektywności działalności gospodarczej przedsiębiorstwa poprzez odniesienie osiągniętego zysku do sprzedaży, do majątku, do kapitału, inaczej wykładu inwestycyjnego akcjonariuszy. Z pośród wielu wskaźników rentowności najczęściej stosowane są:
Wskaźnik rentowności aktywów (ROI) $\frac{\text{zysk\ netto}}{aktywa\ ogolem}$, ROI określa zdolność aktywów do generowania zysku netto czyli efektywność zarządzania powierzonymi środkami finansowymi
Wskaźnik rentowności kapitału własnego (ROA) $\frac{\text{zysk\ netto}}{kapital\ wlasny}$, ROA mierzy zdolność kapitału własnego do tworzenia zysku a zatem umożliwia określenie bieżącej kondycji oraz możliwości rozwoju przedsiębiorstwa
Wskaźnik rentowności sprzedaży (ROS) $\frac{\text{zysk\ netto}}{wartosc\ sprzedazy}$, ROS określa zdolność przedsiębiorstwa przez sprzedaż (udział zysku) w wartości sprzedaży, a zatem mierzy zależność między zyskiem a sprzedażą.
Jeśli przedsiębiorstwo uzyskało stratę netto wówczas w tych wzorach wstawia się stratę netto i wtedy określamy wskaźniki deficytowości. Przedstawione wskaźniki finansowe umożliwiają dokonanie oceny działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. Ocenę działalności przedsiębiorstwa dokonuje kierownictwo (zarząd, dyrekcja), właściciel oraz wierzyciele (banki, firmy pożyczkowe), każda z wymienionych grup zwraca uwagę i preferuje inny zestaw wskaźników finansowych. Analiza finansowa (wskaźnikowa) ma wiele zalet, do najważniejszych zalicza się możliwość identyfikacji krytycznych obszarów działalności przedsiębiorstwa ora wprowadzenie badań porównawczych, zaś jej wadą jest nieukazywanie przyczyn niekorzystanych zjawisk.
Działalność przedsiębiorstwa jest związana z ciągłym procesem podejmowania i realizacji wielu różnorodnych decyzji charakteryzujących się zasięgiem i stopniem swobody działania. Ogniwem łączącym wszystkie przejawy działania przedsiębiorstwa będące skutkiem różnych decyzji są finanse. Analiza finansowa jest wykonywana na podstawie sprawozdania finansowego (sprawozdań) przedsiębiorstwa. Ocena finansowa przedsiębiorstwa pozwala określić jego wiarygodność finansową, a także zdolność do regulowania zobowiązań.
Struktura produkcyjna przedsiębiorstw – decyduje o efektach finansowych przedsiębiorstwa, strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa tworzy zbiór komórek organizacyjnych produkcji podstawowej i pomocniczej, łącznie z występującymi wobec nimi zobowiązaniami. Czynnikiem decydującym o strukturze produkcyjnej przedsiębiorstwa jest stopień możliwości specjalizacji komórek organizacyjnych oraz zakres kooperacji między nimi. Podstawowym elementem struktury przedsiębiorstwa jest stanowisko pracy. Stanowiska pracy łączone w jednostki wyższego rzędu tworzą strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa. Wyróżnia się następujące stopnie tej struktury:
Stanowisko pracy
Gniazdo (ogniwo, węzeł produkcyjny)
Oddział
Wydział
Zakład
Istnieją trzy sposoby grupowania stanowisk pracy prowadzące do powstania określonych form struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa, a mianowicie:
Gniazd technologicznych powstałych na skutek łączenia jednorodnych stanowisk pracy wyposażonych w jednakowe maszyny i urządzenia wykonujące te same operacje technologiczne,
Gniazd przedmiotowych grupujących w jednej komórce organizacyjnej stanowiska pracy, na której można wytwarzać określoną część wyrobów bądź wyrób gotowy,
Linii produkcyjnych zwanych liniami potokowymi, które obejmują różnorodne stanowiska pracy, ustawione jedno za drugim zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego.
Charakterystyka układów stanowisk układów pracy:
| Cecha | Gniazda technologiczne | Gniazda przedmiotowe | Linia produkcyjna |
|---|---|---|---|
| Drogi i czas transportu | Długie | Krótkie | Bardzo krótkie |
| Koszt transportu | Wysokie | Niższe | Bardzo niskie |
| Stopień wykorzystania maszyn | Duży | Mały | Bardzo duży |
| Rozmiary produkcji toku | Duże | Mniejsze | Małe |
| Czas trwania procesu produkcyjnego | Bardzo długi | Krótszy | Najkrótszy |
| Kwalifikacje pracowników | Bardzo wysokie | Średnie | Niskie |
| Koszty własne produkcji | Wysokie | Niskie | Najniższe |
Zakres specjalizacji stanowisk pracy – decyduje o typie produkcji. Rozróżnia się produkcję:
Jednostkową – obejmuje wytwarzanie pojedynczego lub co najwyżej paru egzemplarzy danego wyrobu np. ferrari. Jest ona produkcją ściśle adresowaną, wykonywaną na zamówienie konkretnego odbiorcy (użytkownika). Wymaga pracowników o wysokich kwalifikacjach.
Seryjną – charakteryzuje się wytwarzaniem serii wyrobów o podobnej technologii, istotną cechą tego typu produkcji jest okresowość powtarzania się partii (serii) wyrobów, ze względu na rozmiary serii ten typ produkcji dzieli się na:
Wielkoseryjną
Średnioseryjną
Małoseryjną
Jest ona produkcją adresowaną, przeznaczoną dla określonego odbiorcy. Wymaga wyposażenia stanowisk pracy w maszyny specjalne i uniwersalne przystosowane do wykonywania określonej liczby operacji. Przyjmuje się następującą ilość wykonywanych operacji przy produkcji:
Wielkoseryjną od 2 do 3
Średnioseryjną od 7 do 20
Małoseryjną od 21 do 40
Stanowiska pracy na którym wykonuje się więcej niż 40 operacji zaliczane są do produkcji jednostkowej.
Masową – to wytarzanie określonego wyrobu w jednym lub kilku wariantach. Wysoko wyspecjalizowane stanowiska pracy grupowane są w linie produkcyjne (potokowe) wyposażone w transport międzyoperacyjny, duża ilość jednorodnej produkcji, wysoka specjalizacja stanowisk pracy, krótki transport między operacyjny, lepsze wykorzystanie powierzchni produkcyjnej umożliwia do wzrostu wydajności pracy, znaczącej obniżki kosztów własnych produkcji. Wyróżnia się linie:
Stałe – przeznaczone są do realizacji jednorodnej produkcji przy której można zapewnić przydział stałych operacji technologicznych do poszczególnych stanowisk pracy,
Zmienne – stosowane są przy produkcji seryjnej po wykonaniu określonej serii partii wyrobów, linia taka jest przystosowywana do wykonania kolejnej serii (partii) wyrobów.
Z punktu widzenia ciągłości produkcji linie potokowe można podzielić na:
Ciągłe - mające zsynchronizowane czasy obróbki na poszczególnych stanowiskach pracy, co umożliwia przekazywanie przedmiotów z operacji na operację bez przerw,
Przerywane – organizowane wówczas, gdy czasy poszczególnych operacji nie są sobie równe i nie stanowią wielokrotności czasu trwania innych operacji.
W przypadku tych linii dochodzi do powstawania przestojów i tworzenia zapasów produkcji w toku.
Ze względu na rytm wyróżnia się linie potokowe z rytmem;
Swobodnym, na którym pracownicy decydują o rytmie pracy,
Wymuszonym, w których mechaniczny przewodnik przesuwa się w sposób ciągły lub skokowo z nadaną szybkością
Rozwój zautomatyzowanych linii związany jest z automatyzacją linii produkcyjnych i sterowaniem przy wykorzystaniu urządzeń elektronicznych. Aktualnie rola pracownika ogranicza się do kontroli i nadzoru pracy maszyn (usuwania usterek).
Systematyka stanowisk pracy:
| Kryterium klasyfikacji | Typ stanowiska pracy |
|---|---|
| Przedmiot przetwarzania | Robotnicze, nierobotnicze |
| Rodzaj wykonywanych zadań produkcyjnych | Produkcyjne, pomocnicze, usługowe |
| Powtarzalności zadań | Jednostkowe, seryjne, masowe |
| Stopień mechanizacji | Operacje ręczne, maszynowe, aparaturowe |
| Miejsce realizacji zadań produkcyjnych | Stałe, ruchome |
Ilościowa ocena stabilizacji procesów produkcji
Charakteryzując to zagadnienie wyróżnia się 6 poziomów stabilizacji produkcji
| * | Opis jakościowy | Asortyment | Ilość produkcji | Okres produkcji |
|---|---|---|---|---|
| 1. | Ten sam asortyment i ta sama ilość wyrobów w kolejnych okresach | Const. | Const. | Const. |
| 2. | Ten sam asortyment ale niewielkie wahania ilości produkcji w kolejnych okresach | Const. | Małe zmiany | Const. |
| 3. | Ten sam asortyment ale duże wahania ilości wyrobów w kolejnych okresach | Const. | Duże wahania | Const. |
| 4. | Ten sam asortyment w różnych okresach i różnych ilościach | Const. | Różna | Różny |
| 5. | Różny asortyment, technologicznie podobny, w różnych ilościach i okresach | Różny ale technologicznie podobny | Różna | Różny |
| 6. | Różny asortyment w różnych ilościach i okresach | Różny | Różna | Różny |
*- poziom stabilizacji
Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa (moc produkcyjna, potencjał produkcyjny), w przypadku zakładów górniczych jest to zdolność wydobywcza.
Jest to możliwość wytworzenia maksymalnej ilości produkcji w określonym czasie, okresem obliczeniowym jest najczęściej rok, rzadziej miesiąc czy też kwartał. Zdolność produkcyjną liczymy w jednostkach naturalnych takich jak mega gram (tona), metr sześcienny, sztuka, metr bieżący, kilowatogodzina. Wzmożona produkcja musi odpowiadać ustalonym normom jakościowym, musi być prowadzona przy optymalnych warunkach organizacyjno-technicznych jak również optymalnych kosztach produkcji. Bardzo często uważa się ją za synonim wydajności, którą również oblicza się dla warunków optymalnych jednakże wydajność określa się dla pojedynczych maszyn, urządzeń np. zdolność wydobywcza kopalni nie jest planowanym wydobyciem, które jest zawsze niższe od określanej zdolności wydobywczej, która informuje jakie istnieją w kopalni rezerwy do wykorzystania. Zmniejszenie dysproporcji między zdolnością wydobywczą kopalni a uzyskanym wydobyciem osiąga się poprzez dostosowanie uzyskiwanych parametrów techniczno-organizacyjnych kopalni do warunków optymalnych przyjętych przy ustalaniu zdolności wydobywczej kopalni. Z pojęciem ZP jest związane zagadnienie tzw. wąskich przekrojów (gardeł) produktu. W przypadku ustalania ZP całego procesu produkcyjnego czynimy to wyliczając zdolność produkcyjną dla wydzielonych ogniw (węzłów produkcyjnych) np. w kopalni odkrywkowej takimi ogniwami (węzłami) są: urabianie nadkładu, transport nadkładu, zwałowanie nadkładu, urabianie złoża, transport kopaliny użytecznej, przeróbka mechaniczna. Ze względów konstrukcyjnych czy też technicznych nie da się w praktyce tak dobrać ogniw procesu technologicznego, aby ich zdolności produkcyjne były identyczne. W kopalniach odkrywkowych węgla brunatnego (Bełchatów, Turów) projektując układ KTZ (Koparka Taśmociąg Zwałowarka) z góry zakłada się, iż wydajność taśmociągu powinna być wyższa niż koparki a wydajność zwałowarek wyższa niż wydajność taśmociągu. Wymienione czynniki powodują, iż wystąpią różne zdolności produkcyjne poszczególnych wymienionych ogniw, z których co najmniej jedno będzie miało najmniejszą zdolność produkcyjną i będzie stanowić tak zwanych wcześniej wymienionych wąski przekrój produkcji. Wydajność takiego układu jest limitowana przez wąski przekrój, mimo że jego zdolność produkcyjna (całego układu) będzie wyższa.
Zasady metodyczne obliczania zdolności produkcyjnej:
Procesy produkcyjne dużych przedsiębiorstw przemysłowych są złożone i mają charakter zamkniętych ogniw produkcyjnych. Zdolność produkcyjną wydzielonych ogniw oblicza się wg wzoru: Zp=
Zp - zdolność produkcyjna
v – wydajność maszyn w jednostkach produkcji w ciągu godziny,
te – efektywny rzeczywisty czas pracy
Normy techniczne wydajności maszyn urządzeń w przeliczeniu na jednostkę są jednym z dwóch podstawowych czynników obliczenia ZP. Optymalną normę techniczną określa ilość produkcji jaką można uzyskać przy użyciu danej maszyny (urządzenia) w jednostce czasu. Normy techniczne są podane w dokumentacji projektowo-kosztorysowej, techniczno-ruchowej bądź technologicznej czy też wyliczane na podstawie wzoru dla danej maszyny (urządzenia). Możliwości produkcyjne poszczególnych ogniw mają różny wpływ na całkowitą zdolność produkcyjną, stąd istnieje problem wyboru ogniwa mającego największy wpływ, zwanego głównym ogniwem produkcyjnym, wg którego ma zostać ustalona ZP. Głównym ogniwem produkcyjnym jest to, które ma decydujące znaczenie dla zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Należy zaznaczyć, że argumentem wyboru tego ogniwa nie może być fakt, iż stanowi tzw. wąskie gardło produkcji.
Główne ogniwo produkcyjne charakteryzuje się tym, że maszyny i urządzenia wchodzące w jego skład wykonują najważniejsze funkcje technologiczne, zarówno pod względem rozmiaru produkcji jak i trudności wykonania oraz że jest ono z reguły najbardziej kapitałochłonne. W stosunku do głównego ogniwa wszystkie pozostałe ogniwa produkcyjne powinny mieć zbliżone ZP. W przypadku większej ilości maszyn i urządzeń występujących w ogniwie głównym należy w układach szeregowych stwierdzić czy ich zdolności są odpowiednio skorelowane ze sobą i czy odpowiadają ZP ogniwa głównego. W ogniwach, w których występuje większa ilość układów równoległych należy ZP ogniwa obliczyć jako sumę ZP poszczególnych układów. Do tak obliczonej ZP ogniwa głównego winny być dostosowane ZP ogniw współpracujących. W przypadku stwierdzenia istotnych rozbieżności należy rozpatrzyć następujące zagadnienia:
Modernizację lub rozbudowę maszyn współpracujących i pomocniczych
Optymalne rozłożenie zadań produkcyjnych
Wykorzystanie rezerw
Wnioski o rozbudowę pomocniczych ogniw produkcyjnych mogą zostać podjęte wyłącznie wtedy jeżeli wszystkie rezerwy zostały całkowicie wykorzystane przez rezerwy, którymi są najczęściej rezerwy wewnętrzne rozumie się:
Możliwości zwiększenia zmianowości np. z 2 zmian przechodzimy na 3, 4
Eliminację strat postojów
Lepsze wykorzystanie maszyn i urządzeń
Skrócenie czasów postojów remontowych
Usprawnienie organizacji pracy
Dane wyjściowe do ustalenia ZP muszą uwzględniać postęp techniczny jak również wykorzystanie wszystkich rezerw ZP, poczynając od podstawowego stanowiska pracy. Prace przy obliczaniu ZP powinny przebiegać w następującej kolejności:
Uporządkowanie i skompletowanie dokumentów zawierających techniczno-ekonomiczną charakterystykę podstawowych maszyn i urządzeń
Ustaleniu podstawowych ogniw produkcyjnych
Przyjęcie optymalnych norm technicznych
Określenie efektywnego czasu pracy dla wyodrębnionych ogniw produkcyjnych
Ustaleniu ZP dla podstawowych i pomocniczych ogniw produkcyjnych
Wytypowaniu głównego ogniwa produkcyjnego
ZP układów KTZ stosowanego w kopalniach odkrywkowych węgla brunatnego można obliczyć z następującej formuły
$\text{ZP}_{\left( \text{WB} \right)} = V_{i}*T_{i}*\frac{1}{k_{n}}$ gdzie
Vi-wydajność koparek nadkładowych, i=2, i=3,
Ti - efektywny czas pracy ogniwa,
kn – bieżący współczynnik nadkładu określony x m3 nadkładu na ilość węgla brunatnego.
W górnictwie skalnym są stosowane układy wydobywczo-przeróbcze, w których zainstalowane są kruszarki wstępne w wyrobisku, transport przenośnikami taśmowymi do zakładu przeróbczego oraz proces przeróbki mechanicznej obejmujący wtórne kruszenie, przesiewanie oraz transport produktu na składowisko. Obliczenie ZP dla takiego układu jest trudne ale możliwe. Trudne ze względu na niejednokrotnie bardzo skomplikowaną budowę przestrzenną,. Obliczenie ZP takiego układu wymaga wykorzystania rachunku prawdopodobieństwa i tak ustala się prawdopodobieństwo pracy urządzenia oraz prawdopodobieństwo awarii urządzenia. Prawdopodobieństwo pracy urządzenia w układzie (P) oblicza się z nast. Formuły $Pp = \frac{T_{d} - T_{a}}{T_{d}}$, gdzie:
Tp - dyspozycyjny czas pracy
Ta - czas przerw awaryjnych
Prawdopodobieństwo w awarii P(a)
$Pa = \ \frac{T_{a}}{T_{d}}$, oznaczenia jak powyżej.
Wprowadzając następujące przekształcenie, że Te= Td – Ta = Td *licznik(Td-Ta) mianownik (Td)= Td*Te
Zatem efektywny czas pracy (Te) maszyny (urządzenia) można wyrazić jako iloczyn czasu dyspozycyjnego (Td) oraz prawdopodobieństwa pracy tego urządzenia (Tp) a zatem zdolność produkcyjną urządzenia (maszyny) można obliczyć z następującej formuły: ZPs = Tb * V * Tp
Oznaczenia jak wyżej V- wydajność techniczna maszyny/urządzenia
Normy pracy
Działalność techniczna człowieka jest objęta informacją, którą zajmuje się tzw. normowanie techniczne obejmujące następujące zagadnienia:
normowanie zakresu normalizacji przedmiotów, czynności, klasyfikacji, oznaczeń, pojęć
normowanie zużycia materiałów (surowców) i zapasów magazynowych
normowanie wyposażenia technicznego w maszyny, narzędzia
normowanie czasu roboczego wykorzystania zasobów
normowanie obsady stanowisk pracy
normowanie czasu pracy pracowników
normowanie wynagradzania pracowników
normowanie zaszeregowania pracowników
Mierzenie pracy
Każda praca powinna być dokładnie poznana aby można było ją dobrze wykonywać, odnosi się to również do znajomości czasu jej wykonania. Mierzenie pracy polega na określeniu czasu niezbędnego do jej wykonania przepracowania wykwalifikowanego przy ustalonym poziomie wydajności pracy. Zasadniczym celem oraz istotą
mierzenia pracy jest przedstawienie jej w sposób wymierny i ilościowy. Właśnie normy pracy są wynikiem mierzenia pracy a więc ilościowym obrazem pracy. Podstawą ustalenia norm pracy jest mierzenie pracy, które rozpoczyna się wyborem procesu produkcyjnego, dla którego zamierzamy ustalić normy pracy. Następnym etapem jest podział tego procesu na mniejsze elementy składowe tj. operacje, czynności w zależności od potrzeby czy też złożoności procesu.
Wydajność i pracochłonność.
Zmierzeniem czasu pracy jak również jego normowaniem wiążą się ściśle dwa pojęcia (wydajność i pracochłonność).
Wydajność pracy jest miernikiem wykorzystania czynnika ludzkiego w procesie produkcyjnym i rozumie się przez nią ilość produkcji bądź wartość produkcji wytworzonej przez jednego pracownika w jednostce czasu (h). wydajność pracy można określić wzorem: w = x/t gdzie x-ilość(wartość) wykonanej produkcji t-czas pracy zużyty na wykonanie tej produkcji.
Pracochłonność jest odwrotnością wydajności czyli $P = \frac{1}{w}$ a zatem $= \frac{t}{x}$. Problem normowania pracy sprowadza się do ustalenia normy wydajności oraz normy pracochłonności przy czym norma pracochłonności jest normą czasu.
Wykorzystując zdefiniowane pojęcia możemy powiedzieć, że norma pracy jest to stosunek pomiędzy wielkością produkcji odpowiadającej wymaganiom jakościowym a nakładem czasu pracy ludzkiej, który jest niezbędny do wykonania tej produkcji. W warunkach konkretnego stanowiska pracy oraz optymalnej organizacji pracy. Z powyższego określenia wynika, że norma pracy dotyczy ilości produkcji i czasu przeznaczonego na wykonanie tej produkcji a zatem można powiedzieć, że norma pracy określa normę produkcyjną czyli normę ilości wyrobów (produktów) oraz normę czasową czyli normę czasu pracy.
Norma produkcyjna (Np) określa najmniejszą dopuszczalną ilość produkcji, którą pracownik musi wykonać w jednostce czasu pracy w warunkach określonych normą.
Norma czasowa (Nc) określa największy dopuszczalny czas, który pracownik może przeznaczyć na wykonanie jednej jednostki produktu warunkach określonych normą.
Z podanych definicji wynika, że norma czasowa (Nc) jest odwrotnością normy produkcyjnej (Np) pomiędzy tymi normami zachodzi następująca zależność Np * Nc = 1
Podział norm
Norma produkcyjna Np i norma czasowa Nc może być rozpatrywane przy różnych kryteriach podziałowych a to ze względu:
Kryterium zadania produkcyjnego – wyróżnia się normy:
Elementarne dla pojedynczego elementu procesu
Zbiorcza dla całych procesu
Liczby pracowników – wyróżniamy normy
Jednostkowe dla jednego pracownika
Zespołowe dla grupy
Normy wspólne dla kilku brygad wykonujących określone zadanie produkcyjne
Kryterium warunków wykonania norm
Zasadnicze (podstawowe) odnoszące się do przeciętnych warunków zadania produkcyjnego
Wykonawcze dla ściśle określonego zadania produkcyjnego i panujących warunków
Metody normowania pracy:
Sumaryczne – polegające na normowaniu pracy danego zadania produkcyjnego jako całości bez rozdzielania go na mniejsze elementy składowe
Szacunkowa – podstawą ustalenia jest ocena subiektywna panujących warunków, zatrudnionych pracowników, użytych maszyn i urządzeń a o wysokości normy decyduje tzw. zdrowy rozsądek „sąd”
Statystyczna – badająca istniejące zależności np. wielkość normy w zależności od ilości zatrudnionych pracowników
Porównawcza – wykorzystuje się istniejące normy w podobnym przedsiębiorstwie do zaadoptowania w przedsiębiorstwie macierzystym
Sumarycznych badań – wykorzystuje informacje uzyskane z tzw. fotografii dnia roboczego
Analityczne – polegające na podziale danego zadania produkcyjnego, na elementy składowe i ich analizie
Obliczeniowa – wg której ustala się normatywy technologiczno-organizacyjne, normatywy pośrednich czynników wpływających na normę czasu pracy np. czas potrzebny na dostawę materiałów (surowców)
Pomiarowa – bezpośredni pomiar czasu roboczego poszczególnych składowych danego procesu produkcyjnego
Porównawczo-obliczeniowa – porównuje się wyposarzenie technologiczno-organizacyjne, park maszynowy, zużycie czasu pracy z innego procesu produkcyjnego do oceny procesu analizowanego
Projektowe – polegające na określeniu zadania produkcyjnego i ustaleniu norm dla czynności w ramach analizowanego zadania produkcyjnego
Mikro-ruchów (MTM) – podział każdej czynności w procesie produkcji potokowej na elementarne mikro-ruchy tj. podniesienie ręki, obrót dłoni, uchwyt przedmiotu itp. Znormalizowanie czasów tych mikro-ruchów, według których normuje się pracę danego stanowiska pracy
Drogi krytycznej (ścieżki krytycznej) – wykorzystuje metody sieciowe do wyznaczenia optymalnego czasu wykonania danego zadania produkcyjnego z wydzieleniem tych czynności, które decydują o czasie łącznym wykonania danego zadania produkcyjnego np. metoda PERT
Metody badania struktury czasu pracy
Pracownik:
Czas roboczy pracownika, podczas którego przebywa on na stanowisku pracy, obejmuje zarówno pracę jak i przerwę. Czas pracy (Tp) można podzielić na:
czas przygotowawczo-zakończeniowy (Tpz) - pracownik zapoznaje się z przydzieloną pracą, sposobem jej wykonania, przygotowuje stanowisko do rozpoczęcia i zakończenia pracy
czas wykonania (Tw) – jest realizowana zasadnicza treść procesu produkcyjnego,
główny (Tg) – odbywają się czynności wchodzące w skład procesu technologicznego będącego podstawowym celem tego procesu
pomocniczy (Tp) – nie wykonuje się czynności bezpośrednio wchodzących w skład procesu technologicznego, nie mniej koniecznych do sprawnego przebiegu całego procesu
czas uzupełniający (Tu) – jest przeznaczony na drobne czynności konserwacyjne i organizacyjne niezbędne do wykonania na danym stanowisku pracy, jak również na potrzeby własne pracownika i potrzeby naturalne
Normowanie czasu pracy wymaga gruntownej analizy nie tylko samego procesu produkcyjnego, ale także elementów składowych zużywanego czasu pracy pracownika.
12. Metody pomiaru czasu pracy
W zależności od rodzaju i ilości obserwowanych pracowników, dla których staramy się pomierzyć czas pracy w zależności od złożoności wykonywanych procesów produkcyjnych, jak również przeznaczenia danych wyróżnia się trzy sposoby pomiaru czasu pracy:
chronometraż – ten sposób pomiaru czasu pracy może być stosowany przy procesach cyklicznych tzn. charakteryzujących się stałą powtarzalnością, w których łatwo jest wyróżnić początek i koniec operacji np. praca operatora koparki ładującego urobek na samochody odstawcze czy wiercenie otworów strzałowych w kopalni. Cechą charakterystyczną pomiarów chronometrażowych jest to, że w procesach cyklicznych można mierzyć czas trwania poszczególnych elementów składowych procesu i dla nich ustalić normy czasowe. Zasada pomiarów chronometrażowych polega na wyborze procesów bądź jego elementów, dla których będziemy wykonywać pomiar czasu, przy czym w trakcie pomiarów nie interesują nas inne czynności nie wchodzące w skład badanego procesu. W metodzie tej należy wykonać kilkadziesiąt pomiarów czasu, z których obliczamy średnią arytmetyczną stanowiącą szukany normatyw czasu trwania czynności. W każdym przypadku pomiarów należy uzyskane wyniki poddać szczegółowej analizie celem odrzucenia wyników wyraźnie odbiegających od pozostałych, której z punktu widzenia organizacji badanego procesu nie powinny być miarodajne. W badaniach chronometrażowych możemy mieć do czynienia z dużym rozrzutem otrzymanych wyników, w związku z tym zachodzi potrzeba ustalenia takiej liczby pomiarów, która gwarantowałaby poprawność obliczonych wartości średnich - w tym przypadku korzystamy ze statystycznej metody próbki reprezentatywnej a badania przebiegają wg następującej kolejności:
wybrać proces cykliczny, jego elementy, dla których będziemy wykonywać pomiary
wykonać kilkanaście pomiarów czasu trwania procesu: T1, T2, T3…..Ti
przeanalizować uzyskane wyniki szczególnie odbiegające od pozostałych i zdecydować czy można je uwzględnić w obliczeniach
wykonać obliczenia statystyczne, polegające na określeniu
wartości średniej pomiarów$\overset{\overline{}}{t} = \frac{Eti\ i = 1\ }{n}$, gdzie ti –czas kolejnego pomiaru i=1,2,3…n
średnią wartość kwadratów pomiarów (Klaudia)
obliczyć wariancję $s^{2} = \overset{\overline{}}{t} - (\overset{\overline{}}{t})^{2}$
ustalić niezbędną liczbę pomiarów N gdzie $N = \frac{m^{2}*\ s^{2}}{^{2}}$gdzie m-wartość rozkładu z tablic statystycznych rozkładu studenta przy zakładanym poziomie ufności np. m=1 dla p=0,68, m=2 dla p=0,75, m=3 dla p=0,99, delta-założona dokładność przy której chcemy obliczyć wartość średnią pomiarów
po obliczeniu liczby koniecznych pomiarów wykonuje się (N) kolejnych pomiarów czasów trwania danego procesu produkcyjnego bądź jego elementów
obliczyć wartość średnią ($\overset{\overline{}}{t}$), która jest poszukiwanym normatywem czasu pracy.
fotografia dnia roboczego – sposób ten jest przedsięwzięciem pracochłonnym ale ma istotną zaletę, ponieważ jest bardzo dokładna, bowiem umożliwia ustalenie pełnej struktury czasu pracy na danym stanowisku. Sposób ten polega na ciągłym przebywaniu w obrębie danego stanowiska pracy i notowaniu wszystkich zdarzeń zaistniałych na tym stanowisku. Badania prowadzi się przez kilka dni, wymagają zaangażowania wielu pracowników do wykonania tych pomiarów i obejmują pełny czas kalendarzowy badanego okresu. Załóżmy, że mamy wykonać fotografię dnia roboczego dla pracownika X na pierwszej zmianie roboczej, wówczas pomiary należy przeprowadzić następująco:
obserwacja migawkowa
WYKŁAD 27.01.14
(Fotografia dnia roboczego wymaga zaangażowania kilku pracowników)
1.Zmiana rozpoczyna się o 6.00 i pracownik zgłasza się na stanowisko pracy.
Od 6.00 do 6.15 przygotowuje stanowisko pracy do wykonywania powierzonych obowiązków
Od 6.15 – 6.30 przygotowuje potrzebne narzędzia do pracy
6.30 – 7.50 praca
7.50 – 8.30 przerwa w pracy spowodowana awarią urządzenia
8.30 itd. Praca (przerwy i praca, przerwy i praca)
…
14.00 – zakończenie pracy i opuszczenie stanowiska roboczego.
W konsekwencji przeprowadzonych badań tworzona jest w pewnym sensie „fotografia” tego co rzeczywiście miało miejsce na badanym stanowisku pracy. Uzyskany materiał wymaga analizy i w zależności od potrzeb grupuje się dane w dowolne zbiory umożliwiające opracowanie normatywu a dokładnie normatywu czasu określonej czynności. Po wyeliminowaniu nieuzasadnionych przerw
Zarówno chronometraż jak i fotografia dnia roboczego maja tę niedogodność ze wprowadzają w trakcie pomiaru pewną nieufność badanych, którzy starają się na swój sposób wpływać na wyniki. Obie wcześniej scharakteryzowane metody z uwagi na duża pracochłonność maja równocześnie małe pole obserwacyjne którego powiększenie wymaga zaangażowania dodatkowych pracowników. Metoda obserwacji migawkowych MOM jest wolna od tych wad ponieważ może być stosowana jednocześnie dla wielu pracowników. Badając dowolną strukturę czasu ich pracy i co istotne badania te mogą być prowadzone bez wiedzy pracowników.
Dla omówienia zasady MOM przykład X stanowisk pracy. W badanym przykładzie przedstawimy jedynie 480 minut czasu, ale rozważania mogą być prowadzone w szerszym zakresie czasowym. Zasada MOM polega na tym, ze dla wybranych momentów czasowych stwierdza się co się działo na każdym z X stanowisk pracy. Jeżeli tych notowań dokona się odpowiednio dużo, to stosunek liczby zanotowanych faktów danego stanu do ogólnej liczby wykonanych pomiarów będzie udziałem procentowym, czyli czasem trwania konkretnego elementu struktury czasu kalendarzowego. Aby wyniki były miarodajne wykorzystuje się statystykę matematyczna a konkretnie wykorzystanie statystyki do określenia reprezentatywnej miarodajnej liczby obserwacji. A zatem początkowym etapem tej metody jest ustalenie niezbędnej liczby obserwacji N.
Drugi etap tej metody polega na ustaleniu momentów czasowych, w których należy dokonać pomiarów. Załóżmy, że z przeprowadzonych obliczeń ustaliliśmy niezbędną liczbę obserwacji N = k, którą zamierzamy wykonać w ciągu jednego miesiąca wybranego w sposób subiektywny. Również subiektywnie wybieramy liczbę dni w miesiącu, w których zamierzamy dokonać obserwacji. Zakładamy, ze w ciągu dnia należy wykonać np. 20 obserwacji, wobec czego ustalamy, iż badania przeprowadzimy w ciągu 4 dni. Dalsze czynności przeprowadzamy wykorzystując tablice liczb losowych od 0 do 9999 figurujących w tablicy w kolejności nierosnącej, a w sposób losowy. Jeżeli wybraliśmy do badan np. miesiąc w roku, w którym było 26 dni roboczych, to w tablicach liczb losowych na dowolnej stronie i w dowolnym wierszu szukamy 4 liczb mniejszych od 26. Załóżmy, ze z tabeli liczb losowych odczytaliśmy liczby: 6, 15, 19, 23, co odpowiada datom dni kalendarzowych wybranego miesiąca. Obserwacje pracowników prowadzimy na jednej zmianie roboczej, wobec czego w wybranych dniach mamy na pomiary 4 * 8 * 60 = 1920 minut. Ustalone N = k pomiarów, mamy wiec przeprowadzić w ciągu 1920 minut wobec czego korzystając z tablic liczb losowych rozpoczynając od dowolnej strony i wiersza szukamy 81 liczb mniejszych od 1920. Odczytane liczby porządkujemy wg rosnącej wartości otrzymując w ten sposób informacje w jakim momencie czasowym należy wykonać obserwacje, np. powiedzmy, ze po wylosowaniu uzyskaliśmy następujące uporządkowane liczby:
1 – 13
2 – 47
3 – 68
…
80 – 1843
81 – 1877,
kore wykorzystamy do ustalenia czasu pomiaru dla pierwszej drugiej czy tez 3 zmiany, lub tez wszystkich zmian poszerzając tym samym zakres .. Pomiary wykonujemy w czasie ustalonym 4 dni kalendarzowych. Po wykonaniu N obserwacji = k stwierdzamy dla każdego z badanych stanowisk pracy ile było przypadków przerw, ile pracy, jakie miały miejsce przerwy dzieląc liczebność zaistniałych przypadków. Określonego elementu struktury czasu do ogólnej liczby pomiarów naszego N = k otrzymujemy procentowy udział każdego elementu w czasie kalendarzowym. Na tej podstawie można określić normatywy czasowe dowolnego elementu, bądź całego procesu produkcyjnego, ustalić strukturę wykorzystania czasu pracy, podać przyczyny powstawania przerw w pracy, ustalić, która przyczyna odgrywa najistotniejszą rolę oraz ustalić/określić wnioski w zakresie usprawnienia organizacji badanego procesu produkcyjnego.
RODZAJE CZASU PRACY ostatni temat
Struktura czasu pracy – podział czasu pracy może dotyczyć pracowników, maszyn, urządzeń. W odniesieniu do maszyn i urządzeń wyróżnia się:
1.czas gotowości roboczej tj obciążenia, w którym dana maszyna/urządzenie przygotowywana jest do pracy
2. Czas efektywnej pracy, tj czas przeznaczony na wykonanie pracy zasadniczej oraz prac pomocniczych
3. Czas biegu luzem obejmuje okres pracy maszyny/urządzenia bez obciążenia
4. Czas postoju, czyli przerw w pracy spowodowanych niedociągnięciami organizacyjnymi, naruszeniem dyscypliny pracy, bądź złą organizację pracy.
Wyróżnia się następujące rodzaje czasu pracy:
1.Czas kalendarzowy Tk
2. Nominalny czas pracy Tn
3. Dyspozycyjny czas pracy Td
4. Efektywny/rzeczywisty czas pracy Te
Ad.1
Tk = 365 dni * 24h = 7200
Tn = Tk – ilość godzin obejmujące dni ustawowo wolne od pracy (niedziele i święta) (52 niedziele, 13 świąt)
Tn = Tk – (53+13)*24
Td określa się po odjęciu od Tk ilości dni wynikających z dni ustawowo wolnych od pracy oraz wyrażonego w godzinach czasu postojow planowanych Tp na przeglądy, konserwacje, remonty, naprawy, a także na przerwy technologiczne
Te to czas pracy wynikający z pomniejszenia kalendarzowego czasu pracy Tk o postoje planowane oraz o postoje nieplanowane.
Systematyka postojów – ogólnie postoje maszyn i urządzeń można podzielić na planowane i nieplanowane.
Postoje planowane - to przewidywany czas wykonania przeglądu/konserwacji oraz czas przemieszczenia towaru.
Postoje nieplanowane – nieprzewidziane przerwy w pracy, które mogą być wymuszone, własne, bądź technologiczne. Postoje wymuszone to czas, w którym maszyna jest gotowa do pracy, lecz nie można jej wykorzystać ze względu na brak gotowości do pracy innej maszyny
Własne - z powodu niekorzystnych warunków atmosferycznych, np. mrozu poniżej 15 st Celsjusza, przy silnym porywistym wietrze, bądź tez przy bardzo intensywnych opadach deszczy lub sniegu.
Postoje technologiczne są związane ze zmianą miejsca pracy maszyny.
Postoje awaryjne mogą zaistnieć z różnych przyczyn, np. mogą być to przyczyny mechaniczne, spowodowane np. uszkodzeniem jakiegoś elementu maszyny, mogą to być postoje elektryczne z powodu braku zasilenia/dostawy energii elektrycznej, np. w kopalniach mogą być tez postoje górnicze spowodowane nieodwodnieniem ? danej partii złoża.
WYKRESY:
CYKLOGRAM – jest to wykres kołowy, na którym czynności o cyklicznym przebiegu przedstawia się graficznie. Cyklogram określa się jako kolo, którego obwód zewnętrzny wyraża całkowity czas trwania danego cyklu. Wykresy te pokazują nie tylko kolejność wykonywania poszczególnych czynności ale również procentowy czas trwania tych czynności w odniesieniu do całego cyklu
Mamy narysowane koło i:
1. 15%
2. 25%
3. 10%
4. 30%
5. 20%
To czynności.
360’ = 100 stopni. Zaznaczamy wszystko na kołowym wykresie.
HARMONOGRAM – za pomocą harmonogramu zwanych ich twórcy wykresami Gantta można przedstawić przebieg czynności w czasie. Wykresy te można porównać do układu współrzędnych prostokątnych, w którym na osi pionowej nanosi się poszczególne czynności zależne, niezależne bądź częściowo zależne, zaś na osi poziomej czas ich trwania.
Na pionowej osi mamy czynności a na poziomej czas i rysujemy takie schodki. Mogą na siebie zachodzić chyba.
Po opracowaniu harmonogramu cyklu pracy sporządza się harmonogramy zmianowe, dzienne, miesięczne i roczne. Harmonogramy wykonuje się w celu zapewnienia niezakłóconego rytmicznego przebiegu pracy.
Czas pracy pracowników – czas pracy w odniesieniu do pracowników (bo wcześniej było do maszyn) Pj dzieli się na czas: wykonania Tw i czas uzupełniający Tu. Czas Tw dzieli się na czas główny Tg i czas pomocniczy Tp.
Czas główny Tg jest to okres w ciągu którego następuje zmiana kształtu wymiarów stanu powierzchni własności danego materiału lub tez zmiana wzajemnego położenia np. albo powiązania różnych elementów.
Natomiast CZAS POMOCNICZY Tp jest zużywany przez pracownika na różne czynności manualne/ręczne.
Czas uzupełniający dzieli się na czas obsługi To i czas potrzeb fizjologicznych Tf.
Czas obsługi stanowiska pracy To jest to okres, w którym pracownik zużywa na utrzymanie w czystości/w porządku oraz gotowości do pracy swego stanowiska pracy w ciągu całej zmiany roboczej. Czas ten dzieli się na czas obsługi technicznej, czas obsługi organizacyjnej oraz czas potrzeb fizjologicznych.
Czas obsługi technicznej Tot – jest to czas zużywany przez pracownika na wymianę części.
Czas obsługi organizacyjnej Too – jest to czas zużywany przez pracownika na utrzymanie w czystości i w porządku stanowiska pracy, przygotowanie stanowiska pracy do jej rozpoczęcia, a także czynności po zakończeniu pracy zasadniczej tj sprzątanie. Czas ten jest określany jako procent czasu głównego, a czas obsługi organizacyjnej Too procentem czasu wykonania.
Czas potrzeb fizjologicznych Tf – dzieli się na czas odpoczynku Top oraz czas potrzeb naturalnych Tfn.
Na podstawie przedstawionego podziału czasu pracy pracownika można określić formułę, na obliczenie normy czasu.