mowa

1

2 Polimery to związki chemiczne, wielkocząsteczkowe, które składają się z bardzo dużej ilości wielokrotnie powtórzonych jednostek, które nazywa się merami. Kolejne mery połączone są ze sobą za pomocą wiązań kowalencyjnych.

Mer - to najprostszy, jaki da się wyróżnić, stale powtarzający się fragment cząsteczek polimerów.

2 Materiały polimerowe - należą do jednej z podstawowych grup materiałów inżynierskich o różnych właściwościach, dzięki czemu maja zastosowanie w różnych dziedzinach techniki.

3 Zalety polimerów:

Wady polimerów:

4 podział polimerów

5,6,7,8, zdjecia

9 Odlewanie polega na wprowadzeniu tworzywa stanie ciekłym lub plastycznym do formy, następnie po zestaleniu tworzywa odlew wyjmowany jest z formy. Proces ten może być przeprowadzony pod ciśnieniem lub bez stosowania ciśnienia. Proces może odbywać się w sposób cykliczny lub ciągły.

10

12. metody odlewania

13 W odlewaniu normalnym wykorzystuje się tworzywa utwardzalne w stanie ciekłym lub plastycznym. Sporządzenie tworzywa odbywa się przed samym procesem odlewania i polega na zmieszaniu (przeważnie mechanicznym) w danych proporcjach jak również odgazowaniu mieszaniny. Od przebiegu wypełnienia gniazda oraz utwardzenia odlewu, w dużej mierze zależą właściwości użytkowe odlewu. Na wpływ tego procesu mają następujące czynniki: · sposób wypełnienia gniazda formującego Jeżeli gniazdo wypełniane jest bezpośrednio tworzywem, zachodzi wówczas odlewanie bezciśnieniowe i formy są zazwyczaj otwarte. Natomiast, kiedy tworzywo wlewane jest przez kanał odlewniczy, czyli pośrednio, zachodzi odlewanie ciśnieniowe i formy są zamknięte.

. i ustalonej kolejności; polimeru, utwardzacza, rozcieńczalnika, napełniacza, środka barwiącego, przyśpieszacza i innych niezbędnych składników dodatkowych ,

Odlewanie ciśnieniowe zapewnia lepsze właściwości wyrobu i w dużym stopniu ogranicza emisję do atmosfery ubocznych produktów procesu utwardzania, np. w przypadku odlewania tworzyw poliestrowych

· temperatura formy

· ochładzanie odlewu

Ochładzanie odlewu wpływa na jego właściwości i strukturę. Przeważnie odlew ochładzany jest razem z formą lub wyjmowany z gniazda, a następnie umieszczany w specjalnej komorze albo chłodzony na wolnym powietrzu. W formach ochładzanych w odlewach występują mniejsze naprężenia własne, a co za tym idzie mniejsze odkształcenia odlewów.

Odlewanie normalne stosuje się efektywnie od dawna do wytwarzania oprzyrządowania technologicznego, zwłaszcza odlewniczego i stosowanego w obróbce skrawaniem oraz do

wytwarzania narzędzi, głównie wykrojników i narzędzi do obróbki skrawaniem

14 Odlewanie normalne polega na wlaniu tworzywa do gniazda formującego formy odlewniczej:

  1. Bezpośrednio - odlewanie normalne bezpośrednie grawitacyjne (bezciśnieniowe),

  2. Pośrednio - odlewanie normalne pośrednie niskociśnieniowe,

Formy odlewnicze mogą być otwarte (Rys.a) lub zamknięte (Rys.b).

W przypadku form otwartych jedna płaszczyzna odlewu służy jako otwór wlewowy, natomiast zamknięte posiadają otwory wlewowe i odpowietrzające.Na formy najczęściej stosuje się formy elastyczne z kauczuków silikonowych i poliuretanowych, ze względu na ich sprężystość, co ułatwia wyjmowanie odlewów.

15 schemat odlewania normalnego: Bezpośredniego
1- model odlewniczy, 2- płyta i rama, 3-wlewanie tworzywa, 4- naczynie z tworzywem sporządzonym do odlewania,

16 Schemat odlewania normalnego: pośredniego (bezciśnieniowego): 2- płyta i rama, 3-wlewanie tworzywa, 5- matryca, 6- stempel, 7-obudowa stempla, 8- kanały odpowietrzające, 9- kanał odlewniczy, 10- odlew

17 Odlewanie normalne stosujemy do otrzymywania przedmiotów w następujących

branżach:

18

19 odllewanie rotacyjne W procesie odlewania rotacyjnego zwanego również obrotowym lub odśrodkowym, wykorzystywana jest siła odśrodkowa działająca na tworzywo odlane.

Tworzywo wprowadzane jest do formy najczęściej w postaci proszku, następnie pod wpływem ogrzania formy ulega stopieniu w jej gnieździe. Zestalenie lub utwardzenie tworzywa następuje w obracającej się formie, która następnie jest zatrzymywana, otwierana i z jej gniazda wyjmowany jest odlew.

20 Odlewanie rotacyjne planetarne ma szczególne znaczenie w wytwarzaniu zbiorników z tworzyw termoplastycznych.

Proces ten przebiega następująco:

21 Odlewanie rotacyjne kołowe stosowane jest do otrzymywania rur lub elementów obrotowych z tworzyw utwardzalnych lub termoplastycznych. Można również za pomocą tej metody odlać rury z tworzyw utwardzalnych wzmacnianych włóknem. W tym przypadku do gniazda formy rurowej wprowadza się włókna ( najczęściej krótkie włókna szklane), spoiwo ciekłe oraz ewentualnie napełniacze proszkowe. Następnie formę, która jest umocowana w maszynie odlewniczej, wprawia się w ruch obrotowy z prędkością rzędu 2000-3000 obr/min. Tworzywo utwardza się w podwyższonej temperaturze. Po zatrzymaniu i ochłodzeniu formy rura jest wyjmowana z gniazda. Metodą tą mogą być formowane rury o średnicach ok.1,5m i długości do 5m.

22

23 ZALETY:

-niewysoki koszt przygotowania produkcji, spowodowany niskim kosztem wykonania form odlewniczych oraz narzędzi, w związku z tym jest procesem ekonomicznych w przypadku produkcji jednostkowej lub małoseryjnej oraz do wytwarzania prototypów bezodpadowa metoda przetwórstwa możliwość mocowania w formie dodatkowych elementów , które zostają pokryte topiącym się tworzywem i po zakończeniu procesu stają się integralna częścią odlewu, istnieje również możliwość umieszczenia w formie żeber usztywniających, które zwiększają sztywność ścianek bardzo dużych odlewów cały procesu przebiega w formie i nie wykorzystuje się w nim żadnego zewnętrznego ciśnienia brak linii łączenia na powierzchni wyrobów możliwość otrzymywania przedmiotów o masie od kilkudziesięciu do kilkuset kilogramów, co jest niemożliwe do otrzymania w technologii wtryskiwania czy wytłaczania ze względu na konstrukcyjne ograniczenia tych maszyn przetwórczych

WADY :

koszt przygotowania tworzyw zwiększa dodatkowo konieczność doprowadzenia ich do postaci proszku lub granulek

24. zastosow

25

26

27/28 Prasowanie jest technologią przetwórstwa głównie z grupy duroplastów mających szczególne zastosowanie w wyrobach przemysłu elektrotechnicznego i przetwórstwie tworzyw zbrojonych włóknami ciągłymi i matami. Technologia ta polega na cyklicznym powtarzniu następujących czynności:

- wprowadzaniu tworzywa do gniazda formującego

- kohezyjnym łączeniu ziarn lub częściej jego uplastycznianie

- stapianie

- utwardzanie bądź zestalanie

- wyjęcie przedmiotu z gniazda (tzw. wypraskę)

Warunki przetwórstwa tłoczywa są określone przez rodzaj żywicy i napełniacza. Poza tym każdy typ tłoczywa posiada szereg cech zmiennych. Wpływają one na warunki prasowania i własności przetwórcze tłoczywa i są to:

płynność tłoczywa, wilgotność, ciężar nasypowy Temperatura prasowania zależy głownie od rodzaju tworzywa prasowanego; w przypadku tworzyw utwardzalnych zwykle wynosi 140 - 200 [C]. Jest ona ściśle związana z czasem prasowania i grubością ścianki wypraski, a mianowicie wzrost temperatury z jednej strony skraca czas prasowania przy danej grubości ścianki, z drugiej zaś strony powoduje możliwość stosowania grubszych ścianek wypraski przy danym czasie prasowania. Forma do prasowania tłocznego, zwana formą tłoczną, składa się na ogół z dwóch podzespołów: podzespołu mocowanego do ruchomego stołu prasy zwanego podzespołem ruchomym, i podzespołu mocowanego do nieruchomego stołu prasy, zwanego podzespołem nieruchomym.

29 podział prasowania

30 Prasowanie wstępne zwane również tabletkowaniem poprzedza prasowanie tłoczne, które odbywa się w układzie poziomym lub pionowym. W układzie poziomym na ogół jedno gniazdowym, otrzymuje się tabletki o większych rozmiarach, np. walce o średnicy 70 mm i większej, z wydajnością przeciętnie 1 sztuki na sekundę.

Układ pionowy jest zazwyczaj wielogniazdowy i służy do otrzymywania tabletek o połowę mniejszych rozmiarach z jednocześnie dużą wydajnością nawet do 3 sztuk na sekundę.

31,32,33,34,35

36 Cykl prasowania tłocznego można podzielić na następujące etapy:

- załadowanie tłoczywa do formy

- podgrzania wstępne

- odpowietrzenie

- przyłożenie pełnego ciśnienia i zamknięcie formy

- utwardzenie tłoczywa

- otworzenie formy i wyrzucenie wypraski

- oczyszczenie formy

W dalszej kolejności można wydzielić też czynności związane z usunięciem nadlewów, polerowanie i wygrzewanie.

37,38,39,40,41 foty

42 Różni się od prasowania tłocznego sposobem doprowadzania tłoczywa do gniazda formującego. Prasowanie przetłoczne może być przeprowadzane przy użyciu prasy podwójnego działania:

Tłoczywo nie jest wprowadzone bezpośrednio do gniazda lecz do komory przetłocznej (4) a z niej w stanie plastycznym jest przetłaczane pod działaniem tłoka - przetłocznika (8) przez kanał przetłoczny (6) do gniazda formującego (2).

W porównaniu z prasowaniem tłocznym metoda ta daje szereg korzyści ekonomicznych i technologicznych takich jak:

43—48schematy

49 Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się umownie proces, w którym ciśnienie prasowania nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa, a zwykle jest niższe. Stosuje się je głównie do tworzyw utwardzających się w wyniku:

Stosuje się je najczęściej do produkcji wyrobów z laminatów, w których spoiwem są tu żywice:

50 Prasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze normalnej polega zazwyczaj na:

Można prasować laminaty wykorzystujące ciśnienie powietrza:

51 zastosow

52 Formowanie Polimerów Formowanie próżniowe polega na równomiernym ogrzaniu i uplastycznieniu półwyrobu z tworzywa w postaci płyty lub folii umocowanej w ramie napinającej, następnie na uformowaniu ogrzanej płyty w formie oraz utrwaleniu nadanego kształtu przez oziębienie

53 Wady i zalety formowania próżniowego

54 Formowanie Negatywowe:

54,5 Formowanie próżniowe jak sama nazwa wskazuje przeprowadzane jest z użyciem próżni – po uplastycznieniu tworzywo jest formowane przy pomocy próżni. Do formowania próżniowego używamy polimerów z grupy termoplastów.

55 Formowanie negatywowe polega na wciągnięciu, przy zastosowaniu próżni płyty lub folii z tworzywa w gniazdo formy negatywowej (matrycy) w ten sposób, aby arkusz formowanego tworzywa przylegał do ścianek gniazda formy. Forma odzwierciedla nam, wiec zewnętrzny kształt wyrobu. Otrzymany wyrób ma wiec bardzo wyraźne kontury po stronie zewnętrznej.

56 Jest to metoda najstarsza i najprostsza. Właściwy proces formowania odbywa się we wklęsłej formie negatywowej – rysunek 2. Forma ma na obrzeżu kanaliki o średnicy nie większej od 0,7 do 1,5 mm. Folie do formowania umieszcza się nad forma i przyciska rama dociskająca. Następnie należy ogrzać folie do temperatury optymalnej, tzn. takiej, w której następuje dokładne odtworzenie kształtu formowanego elementu i nie zachodzi przegrzanie folii wywołujące wady na powierzchniach gotowych wyrobów w postaci np. dziur. Kolejnym etapem jest wytworzenie próżni miedzy folia a forma przez kanaliki znajdujące się w ściance formy. Równocześnie z wytwarzaniem próżni ciśnienie atmosferyczne wtłacza zmiękczona folie do gniazda formy. Wypraskę pozostawia się w formie a do czasu jej zestalenia się na skutek oziębienia. Dopiero ochłodzona wypraska może być wyjęta z formy.

57

58 W metodzie tej zastosowane są ramy podtrzymujące folie (rys. 3), zaopatrzone w miejscu styku z folia w listwy ze spreynkami pozwalającymi regulować docisk. W momencie włączania próżni i przystąpienia do właściwego formowania folia ma możliwość częściowego wysunięcia się spod listew, co pozwala na uzyskanie wyprasek o bardziej równomiernej grubości. Sposób ten częściowo eliminuje najważniejszą wadę metody negatywowej, tj. zbytnie pocienienie i nierównomierny rozkład grubości ścianek kształtek formowanych ta metoda. Formowanie z częściowym przytrzymaniem folii daje szczególnie dobre wyniki w przypadku grubych folii.

59

60Stosujemy te metodę, gdy stosunek H/D jest większy od 0,5. Zasadę tego typu formowania przedstawiono na rys. 4. Po ogrzaniu folii do temperatury optymalnej uruchamia się stempel, który wciska ogrzany materiał do formy. Gdy stempel osiągnie najniższe położenie włączana jest próżnia. Stempel do mechanicznego rozciągania w metodzie negatywowej musi spełniać następujące warunki:

Omawiana metoda znalazła szerokie zastosowanie w przypadku form wielokrotnych

(przewyższa metodę pozytywowego formowania negatywowego w formach

wielokrotnych, ze względu na znacznie mniejsze odległości pomiędzy zagłębieniami) oraz przy produkcji pojedynczych przedmiotów o bardzo dużych rozmiarach.

61

62Metoda została opracowana przez amerykanśka firmę Auto Vac Co. Znalazła zastosowanie do głębokiego formowania dużych i małych wyrobów, głównie z PS i PVC o stosunkowo małym promieniu krawędzi i umożliwia uzyskanie ścianek o jednakowej grubości. Proces polega na:

Folie przeznaczona do formowania umieszcza się w ramie napinającej. poniżej znajduje się forma, a powyżej folii ogrzany stempel (rys. 5a). Po ogrzaniu folii do temperatury optymalnej opuszcza się ramę napinająca trochę poniżej górnej krawędzi formy. Z dołu wprowadzane jest sprężone powietrze, które wydmuchuje folie do góry, rozpoczynając tym samym wstępne rozciąganie tworzywa. Folia nie przylega szczelnie do formy, a wiec nadmiar powietrza ucieka ponad brzegami formy .Prawie równocześnie ogrzany stempel opuszcza się na wydmuchiwana folie. Prąd ogrzanego powietrza wypływający przez otwory ze stempla zapobiega ochładzaniu się tworzywa. W ten sposób folia, na która działają przeciwnie skierowane strumienie powietrza, jest wciskana do formy i w niej kształtowana, będąc cały czas jak gdyby miedzy dwoma poduszkami powietrznymi. Po całkowitym opuszczeniu stempla jest przerywany dostęp powietrza, a włączany

układ próżniowy, w wyniku czego tworzywo jest kształtowane w końcowej fazie próżniowo, na konturze formy (rys. 5e). Po zakończeniu formowania usuwa się stempel, a wypraska jest usuwana z formy przez strumień sprężonego powietrza, które jednocześnie wydmuchuje ciepłe powietrze pozostałe w formie. Podstawowa zaleta tej metody jest możliwość kontrolowania przebiegu formowania

folii, dzięki czemu uzyskuje się wyroby o jednakowej grubości ścianek.

63

64

65 Formowanie pozytywowe polega na wciągnięciu, przy zastosowaniu próżni płyty lub folii z tworzywa w gniazdo formy pozytywowej (matrycy) w ten sposób, aby arkusz formowanego tworzywa przylegał do ścianek gniazda formy. Forma odzwierciedla nam, wiec wewnętrzny kształt wyrobu. Otrzymany wyrób ma wiec bardzo wyraźne kontury po stronie wewnętrznej.

66Formowanie wykonuje się w formie będącej pozytywem otrzymanej kształtki . W tym procesie oziębia się najpierw cześć folii i tworzy dno wypraski, które ma stosunkowo duża grubość, natomiast największe pocienienie folii występuje w punkcie A. Wada klasycznej metody pozytywowej jest konieczność przestrzegania znacznych odległości miedzy poszczególnymi formami podczas formowania w formach wielokrotnych. Praktyka wykazała, e odległość miedzy formami musi w przybliżeniu wynosić około l,5h (gdzie h oznacza wysokość formy).

67. Formowanie to realizowane jest w następujący sposób:

Formowanie to realizowane jest w następujący sposób: w nieruchomej ramie mocuje się formę, w która po ogrzaniu wtłaczana jest forma pozytywowa, przy czym rama i forma po złączeniu przylegają do siebie szczelnie i nie przepuszczają powietrza. Bezpośrednio po mechanicznym rozciągnięciu folii włącza się układ próżniowy, co powoduje usuniecie kanałami powietrza znajdującymi się miedzy forma a folia. Po ochłodzeniu, kształtkę zdejmuje się z formy. Nacisk jednostkowy potrzebny do formowania wynosi ok. 0,049 MPa na m2 formowanej powierzchni. Ze względu na tak duża siłę, mechanizm do podnoszenia musi być dobrze dobrany i działać równomiernie. Jedna strona poruszającego się stołu nie może wyprzedzać lub pozostawać w tyle za druga.

68

69 , Metoda z pneumatycznym rozciąganiem folii umożliwia wyeliminowanie niektórych wad występujących w zwykłej metodzie pozytywowej. a wiec duży naddatek na obrzeża oraz duże odległości miedzy poszczególnymi gniazdami w formach wielokrotnych.

Proces polega na:

Przy formowaniu przedmiotów wysokich (duże rozciąganie) korzystne jest przyspieszenie ruchu formy do ok. 0,3 m/s. Skomplikowane formowanie powinno być wykonywane przy szybkości ok. 0,6 m/s. Wymagane jest szczelne przyleganie formy i ramy napinającej, gdy wywiera to duży wpływ na jakość formowania.

W najkorzystniejszym przypadku próżnia osiąga wartość 0,093 MPa. Formowanie metoda pozytywowa przedmiotów głębokich, takich jak lejki, dzwony, , nie nastręcza większych trudności. Występują one dopiero przy formowaniu przedmiotów o kształcie sześcianów. Ogrzana folia silnie przylega do dużej zimnej powierzchni formy, w związku z czym grubość dna wypraski jest prawie równa grubości początkowej folii, a ściany boczne są znacznie pocienione. Ten stan rzeczy sprzyja powstawaniu tzw. żeberek.

Aby zapobiec powstawaniu żeberek, ramie napinające zaopatruje się w tzw. ramę pomocnicza, która składa się z szeregu niezbyt grubych prętów metalowych, krzyżujących się pod katem prostym, odpowiadających kształtem i wymiarami formie. Mały odstęp miedzy rama pomocnicza a forma zapobiega powstawaniu żeberek. Ramy pomocnicze znajdują szczególnie zastosowanie w formach wielokrotnych. Innym sposobem zapobiegania tworzeniu się żeberek jest ustawienie formy na pochyłym podeście przypominającym równie pochyła. Wyższa cześć podestu dochodzi do brzegu formy. Podczas formowania ogrzane tworzywo jest w tym miejscu tak silnie rozciągane, e do utworzenia żeberek nie dochodzi.

70

71dzieki

72 biblio

Usunięte: 65/66 Moliwosc stosowania metody negatywowej jest ograniczona ze wzgledu na pocienienie folii z tworzywa, wzrastajace w miare zwiekszania głebokosci formowania. Własciwa głebokosc formowania okresla współczynnik głebokosci formowania zdefiniowany stosunkiem H/D gdzie: H - wysokosc formy, D - srednica formy (Rysunek 2). Praktycznie za optymalna wartosc współczynnika formowania przyjmuje sie stosunek H/D = 0,4. Podczas formowania negatywowego, te fragmenty folii, które najpierw zetkneły sie z powierzchnia formy, ze wzgledu na szybkie stygniecie, nie biora ju udziału, lub biora udział bardzo ograniczony w dalszym kształtowaniu (punkty A, B, i D; rys. 2), dlatego te grubosc folii we, fragmentach, które najpózniej zetkna sie z forma moe ulec nadmiernemu pocienieniu (punkt C; rys 2).

Rysunek Rysunek 2. Przebieg formowania negatywowego folii – metoda klasyczna

67 W celu uzyskania bardziej równomiernego rozkładu grubosci scianek stosuje sie tzw. ekranowanie. Polega ono na zasłanianiu pewnych czesci folii (tych, w których nastepuje najwieksze pocienienie), co pozwala na zrónicowanie temperatury poszczególnych stref folii. Miejsca zasłoniete ogrzewaja sie słabiej i w zwiazku z tym, w czasie formowania mniej sie wydłuaja.

Wada metody negatywowej jest skłonnosc do powstawania fałd (tzw. eberek) wszedzie tam gdzie w formie negatywowej znajduja sie długie lub głebokie zagłebienia w kształcie rynien lub rowków. W celu unikniecia tych wad stosuje sie kanały ssace o moliwie małych przekrojach. Zalecane jest równie powolne właczanie próni.

9/10polimery syntetyczne są to polimery pochodzące w 100% z syntezy chemicznej zaczynającej się od prostych monomerów


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Minczakiewicz E Mowa Rozwój Zaburzenia Terapia
3 Wprowadzenie do psychologii mowa i myslenie
kolokwium zeszły rok mowa i spol, Pedagogika Specjalna, pytania
Arciszewska sojusz metod, MOWA CZYTANIE LITERY
MOWA AUTYST Z NETA, Autyzm, ADHD
Scenariusz zajęć ortofoniczno logorytmicznych, Dokumenty do szkoły, przedszkola; inne, Mowa i percep
rozdz 13 jezyk i mowa, Edward Nęcka - Psychologia poznawcza (opracowanie podręcznika)
Mowa ciała mężczyzny
mowa rozswietlona mysla preyzner
PiS wypowiada wojnę koniec z mową nienawiści
Mowa Ciała a Sukces Analiza Sztuka kłamania!
gielkot mowa bezladana(1)
Odrodzenie Feniksa (motywacja, sukces, mowa ciala)
Czytanie ze zrozumieniem wymaga od dziecka(1), MOWA CZYTANIE LITERY
Mowa Ciala a Sukces
Mowa zalezna jest prosta fragment
Mowa Ciala a Sukces fragment 27
mowa2, Mowa - komunikacja czynna

więcej podobnych podstron