Projekt procesowy produkcji biopaliwa z oleju rzepakowego

I WSTĘP

Biodiesel to olej napędowy stanowiący lub zawierający biologiczny komponent w postaci estrów olejów roślinnych. W Europie będzie to głównie metylowy ester rzepakowy (MER), który może być stosowany jako paliwo w czystej postaci w wybranych pojazdach lub mieszany z konwencjonalnym olejem napędowym. Czysty ester rzepakowy najczęściej stosuje się do napędu silników pracujących na zbiornikach wodnych lub w ich bezpośrednim otoczeniu, gdyż łatwo ulega biodegradacji i nie stanowi zagrożenia dla czystości wód. Może być również stosowany do napędu autobusów miejskich lub sprzętu rolniczego w specjalnie chronionych rejonach kraju. Rozwiązania takie najczęściej są stosowane w Niemczech i Austrii. Najłatwiejsze jest natomiast wprowadzenie 5-8 % dodatku MER do oleju napędowego, będącego w powszechnej sprzedaży, ponieważ nie wymaga to tworzenia specjalnej sieci dystrybucji takiego paliwa. Dodatkowo ester ten poprawia właściwości smarne oleju napędowego i może zastępować niektóre komponenty syntetyczne dodawane do tego paliwa. Ester rzepakowy może być także stosowany zamiast oleju opałowego lub jako dodatek do tego paliwa, czego przykładem jest ogrzewanie nowej siedziby Parlamentu Niemiec.

Wytwarzanie estrów z olejów lub tłuszczy przez transestryfikacje znane jest już od początku XX wieku. Zachodzi ono w obecności katalizatora zasadowego (bądź kwaśnego - H₂PO₄), którym najczęściej jest zasada sodowa lub potasow. Wszystkie procesy jakie zostały do tej pory opracowane różnią się głównie warunkami zachodzenia reakcji transestryfikacji, rodzajem katalizatora oraz jakością wykorzystywanego oleju. Klasa oleju ma zasadniczy wpływ na warunki, jakie muszą być spełnione, aby zachodząca reakcja chemiczna charakteryzowała się oczekiwaną wydajnością. W zależności od metody, jaka została zastosowana w procesie wytwarzania oleju, jego skład może się różnić pod względem: zawartości wolnych kwasów tłuszczowych, aminokwasów, barwników, witamin itp. Aby dobrać odpowiednie warunki reakcji, konieczna jest znajomość składu oleju przeznaczonego do transestryfikacji.

W wyniku tłoczenia ziaren rzepaku otrzymuje się pomiędzy ok. 35% oleju roślinnego, i ca 65% makuchów, doskonałej paszy stosowanej w hodowli zwierząt. Częściowo odtłuszczone nasiona rzepaku (makuch, wytłoki) w zależności od ilości tłuszczu, zawierają mniej białka ogólnego niż śruta poekstrakcyjna. W przeliczeniu na masę beztłuszczową pasze te charakteryzują się jednak podobną ilością białka, którego skład aminokwasowy jest zbliżony, a nawet nieco korzystniejszy niż śruty sojowej. Skład kwasów tłuszczowych makuchu rzepakowego jest zbliżony do składu oleju rzepakowego, więc zawarty w nim tłuszcz zachowuje wszystkie korzystne cechy tego oleju. Jeśli chodzi o aminokwasy, to ich zawartość w białku makuchu jest bardzo zbliżona do białka nasion rzepaku. 1 kg. makuchu zawiera około 300 g białka strawnego, czyli tylko 20% mniej niż śruta sojowa, a jej cena jest przynajmniej 2-krotnie mniejsza od ceny śruty sojowej. Należy nadmienić, iż zapotrzebowanie na pasze białkowe pochodzenia roślinnego zwiększyło się po wprowadzeniu zakazu importu mączek mięsno-kostnych i dlatego Polska zaczęła importować duże ilości śruty sojowej. Jest rzeczą oczywistą, że częściowo importowaną śrutę sojową można zastąpić śrutą rzepakową.

II PRODUKTY GOTOWE

Instalacje zapewniają wsad jednorazowy o objętości 2000 dm³, co zapewnia dobową wydajność produkcji biopaliwa na poziomie od 12000 dm³. Wydajność produkcji można zwielokrotnić poprzez zainstalowanie dodatkowych zbiorników sedymentacyjnych (odstojników).

Gotowe biopaliwo będzie magazynowane w 2 zbiornikach wolnostojących dwupłaszczowych stalowych o pojemności 25000l wyposażony we właz DN 600 (z uchwytami uziemienia w szyi włazu), rurę ssącą oraz rurę zlewową DN 100 z syfonem oraz opcjonalnie z zaworem przeciwprzepełnieniowym. Na potrzeby zakładu zbiornik może być zaopatrzony w dystrybutor z licznikiem mechanicznym bądź elektronicznym. Zbiornik zabezpieczony jest zestawem farb poliuretanowych gwarantujących właściwości antykorozyjne.

Gotowy produkt powinien charakteryzować się wysoką jakością określoną w ROZPORZĄDZENIU MINISTRA GOSPODARKI z dnia 22 stycznia 2007 r. w sprawie wymagań jakościowych dla paliw ciekłych stosowanych w wybranych flotach oraz wytwarzanych przez rolników na własny użytek

oraz w normie PN-EN 14214:2004 Paliwa do pojazdów samochodowych. Estry metylowe kwasów tłuszczowych (FAME) do silników o zapłonie samoczynnym (Diesla). Wymagania i metody badań, na podstawie której ogólne wymagania jakościowe biopaliwa zostały przedstawione poniżej.

III Surowce i półprodukty

W celu zrealizowania założonej wydajności produkcji biopaliwa (przerób 500 kg oleju/godz) potrzeba:

• 500kg oleju rzepakowego

• 75 kg etanolu

• 8 kg KOH

• 1250 cm³ kwasu fosforowego

• 3.25 kg sorbentu (ziemia okrzemkowa)

Wytyczne dotyczące sposobu magazynowania:

Olej rzepakowy wstępnie przefiltrowany będzie na terenie zakładu magazynowany w 2 zbiornikach wolnostojących o pojemności 25000l, z których bezpośrednio będzie pompowany do estryfikatora.

Alkohol etylowy techniczny będzie magazynowany w zbiornikach ze stali kwasoodpornej o pojemności 15000l. Ze względu na właściwości wybuchowe etanolu, surowiec ten będzie magazynowany w pomieszczeniach dobrze wentylowanych z dala od źródła ognia i ciepła. Wytyczne dotyczące sposobu magazynowania surowca zawarte są w Rozporządzeniu Ministra Zdrowia z dnia 14 marca 2003r. w sprawie sposobu oznakowania miejsc, rurociągów oraz pojemników i zbiorników służących do przechowywania lub zawierających substancje niebezpieczne lub preparaty niebezpieczne (Dz.U.03.61.552). Pozostałe informacje o substancji zawarte są w karcie charakterystyki (załącznik nr 1).

Wodorotlenek sodu techniczny będzie magazynowany w zbiorniku ze stali kwasoodpornej o pojemności 5000l w pomieszczeniu dobrze wentylowanym w temperaturze pokojowej (zalecana temp. +15 do +25°C) zgodnie z wytycznymi zawartymi w Rozporządzeniu Ministra Zdrowia z dnia 14 marca 2003r. w sprawie sposobu oznakowania miejsc, rurociągów oraz pojemników i zbiorników służących do przechowywania lub zawierających substancje niebezpieczne lub preparaty niebezpieczne (Dz.U.03.61.552). Pozostałe informacje o substancji zawarte są w karcie charakterystyki (załącznik nr 2).

Kwas ortofosforowy czysty magazynowany będzie w zbiorniku ze stali kwasoodpornej o pojemności 5000l w w pomieszczeniu dobrze wentylowanym w temperaturze pokojowej (zalecana temp. +15 do +25°C) z godnie z wytycznymi zawartymi w Rozporządzeniu Ministra Zdrowia z dnia 14 marca 2003r. w sprawie sposobu oznakowania miejsc, rurociągów oraz pojemników i zbiorników służących do przechowywania lub zawierających substancje niebezpieczne lub preparaty niebezpieczne (Dz.U.03.61.552). Pozostałe informacje o substancji zawarte są w karcie charakterystyki (załącznik nr 3).

IV PRZEBIEG PROCESU PRODUKCYJNEGO

Zakres produkcji:

W jednym cyklu produkcyjnym przewiduje się produkcję biopaliwa z 2000kg oleju rzepakowego po 6 cykli na dobę co stanowi ok. 12000 kg na dobę.

Instalacja pracować będzie w sposób ciągły. Należy jednak uwzględnić takie fakty jak czyszczenie, przerwy awaryjne, wymianę części, unowocześnianie linii technologicznej, remonty ruchowe, kapitalne czy konserwację. Uwzględniając czas przeznaczony na te operacje roczna liczba pracy instalacji wyniesie 340 dób.

Proces technologiczny otrzymania, z oleju rzepakowego estrowego  biopaliwa  napędowego, składa się z następujących podstawowych operacji technologicznych (procesów jednostkowych) :

• przygotowanie mieszaniny katalizującej (to jest operacji rozpuszczenia w

  bezwodnym alkoholu etylowym wodorotlenku potasowego,

  spełniającego funkcję katalizatora procesu transestrifikacji)

 

• dwustopniowa transestryfikacja tłuszczów z rozdzieleniem mieszanin poreakcyjnych na fazę estrową i fazy glicerynowe to jest dwuetapowy proces, w wyniku którego powstają: faza paliwowa (estrowa) oraz faza zawierająca w swoim składzie glicerynę. Fazy te - znacząco różniące się gęstością i lepkością rozdziela się, bądź to grawitacyjnie, bądź też z pomocą wirówki szybkoobrotowej. Proces  prowadzony jest w temperaturze 60⁰C, pod normalnym ciśnieniem atmosferycznym

• oddzielenie etanolu i wymycie mydłem z fazy paliwowej (to jest wstępne oczyszczenie polegające na neutralizacji- roztworem kwasu, np. fosforowego fazy paliwowej po etapie transestryfikacji, a następnie dokładnym jej  przemyciu  ciepłą wodą o temperaturze około 50⁰C i oddzieleniu wód  przemywanych od surowej fazy paliwowej

• oczyszczenie surowej fazy paliwowej przez adsorpcję (to jest dalsze oczyszczanie fazy paliwowej, celem tego jest wydzielenie z paliwa przede wszystkim: fosfolipidów, resztek mydeł, katalizatora, części barwników karotynowych i chlorofilowych, steroidów, resztek wody i innych związków niepożądanych z biopaliwa [substancji balastowych]. Proces polega na energicznym wymieszaniu mieszaniny absorbującej z wstępnie oczyszczoną z etanolu i mydeł fazą paliwową. Proces prowadzony jest w adsorberze zaopatrzonym w szybkoobrotowe mieszadło, gwarantujące energiczne, dokładne wymieszanie mieszaniny adsorbującej z oczyszczanym surowym biopaliwem, powodując „zawieszenie” cząstek adsorbenta w oczyszczanej cieczy

• filtracja mieszaniny po procesie adsorpcji (oddzielenie fazy ciekłej [czystego biopaliwa] od stałych cząstek adsorbenta z zaadsorbowanymi substancjami balastowymi).

SCHEMAT IDEOWY PRODUKCJI BIOPALIWA

Olej ,KOH, etanol

Kwas fosforowy faza glicerynowa

Woda T=50°C

Sorbent ścieki

zużyty adsorbent

pozostałość pofiltracyjna

V APARATURA

Instalacja wykonana jest z szeregu zbiorników magazynowych i technologicznych, połączonych ze sobą systemem rur przepływowych, pomp, zaworów i innych urządzeń towarzyszących. Zbiorniki technologiczne wykonane są ze stali kwasoodpornej. Instalacja zaopatrzona jest w pompy dozujące firmy IMPELLER. Pompy te posiadają certyfikat ATEX i montowane są z silnikami EEX e posiadającymi zabezpieczenia przeciwwybuchowe. W zależności od wydajności linia kontrola przebiegu produkcji odbywa się automatycznie, za pomocą sterownika PLC i komputera.

Opcje wyposażenia dodatkowego:

• liczniki przepływu oleju i alkoholu,

• dodatkowe zbiorniki sedymentacyjne i magazynowe,

• system wagowego doboru ilości komponentów

1.CHARAKTERYSTYKA APARATURY

LP.	CHARAKTERYSTYKA	NAZWA APARATU
1	Aparat w którym przebiega proces estryfikacji, wykonany ze stali kwasoodpornej. Reaktor zaopatrzony jest w mieszadło. Otoczony jest płaszczem grzejnym, który zasilany jest parą grzejną o temp. 120°C i ciśnieniu 2 at. Wydajność reaktora wynosi 2000l/cykl (6 cykli na dobę), wym. (dł/szer/wys): 2400/1210/3000, moc 24 kW	Estryfikator PEM 2500
2	Aparat wykonany ze stali kwasoodpornej, w którym przebiega proces mieszania alkoholu etylowego z wodorotlenkiem sodu. Reaktor zaopatrzony jest w mieszadło. Wydajność reaktora wynosi: 81 kg/h mieszaniny katalizującej.	Mieszalnik
3	Urządzenie służące do oddzielenia fazy glicerynowej od fazy paliwowej. Wirówka pracuje w sposób ciągły. Wydajność wirówki wynosi: 464.25 kg/h fazy paliwowej.	Wirówka pionowa
4	Aparat wykonany ze stali kwasoodpornej, w którym następuje wstępne oczyszczenie fazy paliwowej poprzez neutralizacje kwasem ortofosforowym. Aparat wyposażony jest w mieszadło. Wydajność aparatu wynosi 465,5 kg/h mieszaniny poreakcyjnej	Reaktor
5	Urządzenie, w którym nastepuje przemycie fazy paliwowej  ciepłą wodą o temperaturze około 50^0C i oddzieleniu wód  przemywanych od surowej fazy paliwowej	Zraszacz
6	Urządzenie służące do oczyszczania frakcji paliwowej poprzez adsorpcje zanieczyszczeń na sorbencie. Urządzenie zaopatrzone jest w mieszadło szybkoobrotowe. Wydajność aparatu wynosi 465,5 kg/h mieszaniny poreakcyjnej	Adsorber
7	Urządzenie służące do oddzielenia paliwa od zużytego adsorbentu. Wirówka pracuje w sposób ciągły o wydajności 464 kg/h oczyszczonego paliwa	Wirówka szybkoobrotowa
8	W procesie wykorzystywane są zbiorniki zamknięte do magazynowania surowców jak i odpadów poprodukcyjnych. Objętości zbiorników wynoszą: - roztwór KOH - 5 m^3 - etanol - 15 m^3 - olej rzepakowy - 2 x 25 m^3 - faza glicerynowa - 25 m^3 - ścieki poneutralizacyjne – 10 m^3 - kwas ortofosforowy – 5 m^3 - biopaliwo 2 x 25 m^3 Dla zbiorników założono 20% nadmiar objętości.	Zbiorniki magazynujące

VII CZYNNIKI POMOCNICZE

• WODA CHŁODZĄCA

Jako czynnik chłodzący stosowana jest woda o temperaturze początkowej

wynoszącej 10^oC.

• PARA GRZEJNA

Jako czynnik grzewczy stosowana jest para mokra o temperaturze początkowej 120^oC, wilgotności 8% i ciśnieniu 2 ata.

Dla celów produkcyjnych obiekty zaopatrywane będą w wodę z własnego ujęcia zagrodowego, natomiast dla celów bytowych (spożywczych) budynki zaopatrzone zostaną w wodę pitną z istniejącego przyłącza wodociągowego wykonanego w przeszłości do budynku mieszkalnego. Dla celów przeciwpożarowych woda będzie pobierana (dodatkowo - poza w/w źródłami zaopatrzenia) z położonego w sąsiedztwie nieruchomości hydrantu p.poż. usytuowanego na wiejskiej sieci wodociągowej oraz z położonego na działce otwartego zbiornika ( stawu).

Zrzut wód pochłodniczych można wyeliminować poprzez wybudowanie instalacji zamkniętego obiegu wody. Para grzejna z procesu syntezy wykorzystana zostanie do ogrzewania budynków na terenie zakładu.

VIII ODPADY I ŚCIEKI

Odpadami z produkcji biopaliwa są:

Gliceryna zanieczyszczona w ilości 120kg/h odprowadzana z rozdzielacza fazowego magazynowana będzie w zbiornikach wolnostojących. Utylizacja odpadu polegać będzie na sprzedaży zanieczyszczonej gliceryny firmie, która w celu jej oczyszczenia przeprowadzać będzie destylacje molekularną. Na rynku minimalna cena 1000 l gliceryny oczyszczonej (farmakologicznej, kosmetycznej) wynosi około 4000 zł. Dla uproszczenia przyjęto, że cena zbytu fazy glicerynowej (gliceryny zanieczyszczonej) wynosi 25% wartości gliceryny czystej, co daje kwotę zbytu 1000 zł/m³.

Ścieki poneutralizacyjne powstające w procesie neutralizacji magazynowane będą zbiornikach podziemnych. Ze względu na wysoka zawartość fosforanów ścieki te będą sprzedawane pobliskim rolnikom jako wartościowy nawóz.

Odpady pofiltracyjne powstające po procesie filtracji będą przekazywane firmie specjalizującej się w utylizacji tego rodzaju odpadu.

Zużyty absorbent będzie oczyszczany i ponownie aktywowany, natomiast pozostałości z tego procesu będą przekazywane wyspecjalizowanej firmie w celu utylizacji.

IX ZATRUDNIENIE

Wydział pracuje w sposób ciągły systemem trójzmianowym cztery brygady. W skład zmiany dziennej wchodzi:

1 kierownik – inżynier o specjalizacji inżynieria chemiczna

Poza tym w skład każdej zmiany wchodzą:

1 mistrz zmiany – technik o specjalizacji biotechnologia przemysłowa

1 sterowniczy procesu – technik automatyk

4 aparatowy

1 laborant

2 elektryk

2 mechanik

X OCHRONA PRACY I ZABEZPIECZENIE PRZECIWPOŻAROWE

Zagrożenie skażenia gleby, wód, powietrza, hałas

Zagrożenie skażenia gleby, wód w niej występujących, powietrza atmosferycznego itp. W przypadku np. awarii urządzeń technologicznych poprzez zastosowany rodzaj technologii, urządzeń a przede wszystkim system ich zabezpieczeń oraz stały monitoring eliminują możliwość powstania skażeń.

Przyjęta technologia produkcji wyklucza ponadnormatywne działanie hałasu, a tym samym uciążliwość dla otoczenia (sąsiadów).

 

Zagrożenie wybuchem

Pod pojęciem zagrożenia wybuchem należy rozumieć możliwość tworzenia przez palne gazy, pary lotnych cieczy, pyły lub włókna palnych ciał stałych mieszanin z powietrzem, które pod wpływem czynnika imitującego zapłon (iskra, łuk elektryczny, samozapalenie) wybuchają, czyli ulegają gwałtownemu spaleniu połączonemu ze wzrostem ciśnienia.

Omawiając zagadnienie zagrożenia wybuchem należy dokładnie rozróżnić i rozgraniczyć dwa zasadnicze pojęcia:

- jakie pomieszczenie uznaje się za zagrożone wybuchem,

- kiedy należy wyznaczyć strefę zagrożoną wybuchem.

Za zagrożone wybuchem uznaje się pomieszczenia, w których wybuch mieszaniny par cieczy, gazów pyłów itp. z powietrzem mógłby spowodować przyrost ciśnienia wyższy niż 5000Pa.

Konsekwencjami uznania pomieszczenia za zagrożone wybuchem są przede wszystkim wymagania budowlane, instalacyjne i ewakuacyjne.

Strefę zagrożoną wybuchem należy wyznaczyć, jeżeli mieszanina wybuchowa może wystąpić w zwartej przestrzeni o objętości przynajmniej 0,01m³.

W Rozporządzeniu Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2004 roku „w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów” (Dziennik Ustaw nr 121, pozycja 1138) ustanowiono następującą klasyfikację stref , zagrożenia wybuchem, w których występują palne gazy i pary cieczy palnych:

 

STREFA 0 - Przestrzeń, w której gazowa atmosfera wybuchowa występuje

                     ciągle lub w długich okresach,

STREFA 1 - Przestrzeń, w której pojawianie się gazowej atmosfery wybuchowej

                     jest prawdopodobne w warunkach normalnej pracy.

STREFA 2 - Przestrzeń, w której w warunkach normalnej pracy nie jest

                     prawdopodobne pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej, a

                     jeżeli pojawi się ona rzeczywiście, to może tak się stać tylko rzadko

                     i tylko na krótki okres.

 

Przytoczone powyżej rozporządzenie zawiera również klasyfikację zagrożonych wybuchem pyłów.

I tak:

 

STREFA 10 - Przestrzeń, w której mieszanina wybuchowa pyłów występuje

                       często lub długotrwale w normalnych warunkach pracy.

STREFA 11 - Przestrzeń, w której zalegające pyły mogą krótkotrwale stworzyć

                       mieszaninę wybuchową wskutek przypadkowego zawirowania

                       powietrza.

 

Ponieważ - poza inwestorem / użytkownikiem, jak również jednostką projektującą technologie dla budynków i obiektów związanych z omawianym zagadnieniem, również jednostki projektowe projektujące adaptacje budynków (w branżach budowlanych, elektrycznej i sanitarnej) odpowiedzialne są za dokonanie oceny zagrożenia wybuchem, czyli wskazania pomieszczeń zagrożonych wybuchem i wyznaczenia stref zagrożonych wybuchem, jako rzeczywiści autorzy opracowania również do tego problemu się odnosimy; projekty.

Zagrożenia związane z elektrycznością statyczną

Ładunki elektryczności statycznej powstającej wskutek bezpośredniej przemiany energii mechanicznej na energię elektryczną. Energia mechaniczna przejawia się tarciem (przepływy, mieszanie), rozpryskami, zawirowaniami itd.

 
Materiałami wywołującymi powstawanie ładunków elektryczności statycznej mogą być dwa ciała nie przewodzące (s > 10⁶Ocm), bądź też ciało nie przewodzące i przewodzące (s<10⁶Ocm).

 
Wartość ładunku i napięcia gromadzącego się na elektryzujących się powierzchniach zależy od wzajemnego stosunku prądu generowania i prądu rozładowania. Prąd generowania jest proporcjonalny do prędkości przepływu, wielkości i szorstkości powierzchni tarcia itd. Prąd rozładowania jest proporcjonalny do przewodności powietrza i materiałów, na których są skupione ładunki elektryczności statycznej. Na powierzchni ciała może nagromadzić się tylko taki ładunek, który wytworzy pole o natężeniu mniejszym lub równym elektrycznej wytrzymałości powietrza na przebicie.

Przy większym nagromadzeniu następuje nagromadzenie iskrowe. Energia rozładowania elektrostatycznego jest energią pola elektrycznego wytworzonego przez powstały ładunek elektrostatyczny w układzie o określonej pojemności elektrycznej. Energia wyładowania iskrowego między naelektryzowanym, izolowanym od ziemi materiałem przewodzącym i uziemionym elementem przewodzącym jest praktycznie równa energii rozładowania. Jeżeli jednak naelektryzowany przedmiot jest wykonany z materiału nie przewodzącego, wówczas energia wyładowania stanowi tylko część energii naładowania.

 
Ograniczenie naładowania elektrostatycznego cieczy w czasie transportu rurociągami osiąga się poprzez ograniczenie prędkości przepływu (w rurociągu O25mm - 2-3m/s). Dla rurociągów o średnicach większych prędkości powinny być jeszcze mniejsze wg zależności     V= /0,64/d)m/s (d-średnica w metrach).

 

 
Elektryzacja cieczy znacznie wzrasta przy wypływie cieczy z rurociągu, przy rozbryzgu, z przewężeniach lub przy przepływie przez zawory.

 
Należy pamiętać, że maksymalne natężenie pola elektrycznego występuje pod koniec operacji pompowania. W związku z tym wszelkie czynności kończące należy wykonywać spokojnie i płynnie; najlepiej odczekując chwilę np. przed wyjęciem końcówki do napełniania zbiornika.

Odpowiednie wymagania bezpieczeństwa dotyczą także:

1/ stosowania w strefach zagrożenia wybuchem odpowiednich posadzek; 

    dopuszcza się posadzkę betonową powleczoną np. środkiem typu LITORIN,

2/ zasady odprowadzania ładunków z ciała człowieka, do których  należy przede

   wszystkim:

   - stosowania obuwia prądoprzewodzącego,

   - niestosowania ubrań z tworzyw sztucznych i z domieszkami z tworzyw

     sztucznych,

   - dopinanie ubrań,

   - na przebieranie się, czesanie itp. w trakcie pracy.

Wszelkie warunki ochrony przed elektrycznością statyczną, które należy stosować zawarte są w normie PN-E-05204. Wskazane wyżej zagrożenia wynikające z możliwości wyładowania elektrostatycznego nakazują jako oczywiste poniższe zasady, które należy stosować w obiektach:

    - zakaz używania otwartego ognia,

    - zakaz używania narzędzi iskrzących.

Podstawowe zagrożenie pożarem wynika z możliwości zapłonu spowodowanego wyładowaniem elektrostatycznym, jest on możliwy przy jednoczesnym spełnieniu następujących warunków:

    - w powietrzu znajdują się palne pary o stężeniu zawartym w granicach

      wybuchowości-co ma miejsce w obszarach nad powierzchnią spirytusu

    - prąd generowania jest większy od prądu rozładowania,

    - ładunki elektryczności statycznej stwarzają w obszarze mieszaniny palnej

      pole elektryczne o napięciu wystarczającym do wyładowania iskrowego,

    - energia wyładowania jest wystarczająca do wywołania zapłonu.

XI EKONOMIKA PROCESU

Poniżej przedstawiono przykładowe ceny paliw w kraju i zagranicą.

Olej rzepakowy FOB NWE Rotterdam

Data	Termin	Cena	Zmiana
2009-11-16	lut 10\P1	625,00	8,00
	maj 10\P2	643,00	6,00
2009-11-17	lut 10\P1	628,00	3,00
	maj 10\P2	648,00	5,00
2009-11-18	lut 10\P1	643,00	15,00
	maj 10\P2	657,00	9,00
2009-11-19	lut 10\P1	631,00	-12,00
	maj 10\P2	648,00	-9,00
2009-11-20	lut 10\P1	625,00	-6,00

Ceny w [EUR/t]

Olej rzepakowy w Polsce

Data	Olej rzepakowy CENA	Zmiana	Nasiona rzepaku CENA	Zmiana
26.10 - 01.11.2009	2777,00	-8,00	1124,00	13,00
02.11 - 08.11.2009	2843,00	66,00	1126,00	2,00
09.11 - 15.11.2009	2739,00	-104,00	1122,00	-4,00

Ceny oleju rzepakowego w zakładach tłuszczowych, nasion rzepaku w skupie [PLN/t] oraz śruty i makuchu rzepakowego.
Dane wg Ministerstwa Rolnictwa

Hurtowe ceny paliw PKN Orlen S.A.

Data	Bioester RME	ONeko	ONstd
2009-11-18	2749	2849	2929
2009-11-19	2777	2877	2957
2009-11-20	2767	2867	2947
2009-11-21	2759	2859	2939
2009-11-24	2765	2865	2945

Cysterny kolejowe i autocysterny. Ceny netto w [PLN/m³], zawierają podatek akcyzowy

Ceny ON w Europie

Państwo	Cena [waluta/litr]	Cena [PLN/litr]	Ilość litrów za 100 PLN
Norwegia	11,13	5,48	18,25
Wlk Brytania	1,10	5,03	19,88
Dania	8,81	4,88	20,50
Szwecja	11,96	4,79	20,87
Słowacja	1,13	4,66	21,44
Włochy	1,13	4,64	21,56
Szwajcaria	1,70	4,63	21,60
Niemcy	1,10	4,54	22,00
Holandia	1,10	4,53	22,08
Irlandia	1,10	4,53	22,08
Francja	1,07	4,40	22,70
Portugalia	1,06	4,38	22,85
Słowenia	1,06	4,37	22,88
Belgia	1,05	4,34	23,05
Czechy	26,60	4,24	23,57
Węgry	275,00	4,23	23,67
Austria	1,02	4,22	23,70
Finlandia	1,02	4,21	23,73
Czarnogóra	1,00	4,12	24,27
Estonia	15,50	4,08	24,50
Grecja	0,99	4,06	24,62
Hiszpania	0,98	4,04	24,77
Chorwacja	7,17	4,04	24,75
Łotwa	0,69	3,99	25,05
Bułgaria	1,86	3,92	25,52
POLSKA	3,84	3,84	26,04
Litwa	3,19	3,81	26,27
Kosowo	0,91	3,75	26,67
Luksemburg	0,90	3,69	27,09
Rumunia	3,66	3,52	28,39

Średnie ceny w listopadzie 2009 wyznaczone na podstawie kursów walut NBP na dzień 23-11-2009

Szacunkowy koszt inwestycyjny linii technologicznej uwzględniający zakup niezbędnych aparatów, maszyn i urządzeń, zbiorników magazynujących i technologicznych, orurowania i armatury wynosi ok. 100 tys. zł.

Uproszczona kalkulacja kosztów produkcji.

Cena oleju rzepakowego ok. 2800 zł/m³

Cena etanolu ok. 2050 zł/m³

Cena katalizatora -  3,3 zł/kg

Cena kwasu ortofosforowego ok. 9 zł/l

     

Przyjmując, że do procesu należy w skali roku dostarczyć

-         4080 m³ oleju

-         612 m³ etanolu

-         65,3 ton katalizatora

- 10,2 m³ kwasu fosforowego

oraz, że w wyniku procesu technologicznego powstanie

-         3709,09 m³ paliwa rzepakowego

-         979,2 m³ gliceryny do oczyszczenia

- 85,31 m³ ścieków poneutralizacyjnych

wówczas koszt jednego litra biopaliwa wyniesie: 

Koszt produkcji:

Olej                       -  4080 m³ x 2800 zł/m³             = 11424000 zł

Etanol                      -  612 m³ x 2050 zł/m³ =   1254600 zł

Katalizator                 -  65300 kg x 3,3  zł/k             =      215490 zł

               Łącznie             12 894 090 zł

Wpływy ze sprzedaży produktów ubocznych

Ścieki poneutralizacyjne - 85,31 m³ x 100zł/m³ = 8531 zł

Gliceryna                          - 979,2 m³ x 1000 zł/m³   =    979 200 zł

Łącznie                  987 731 zł 

 

Najniższa cena produkcji 1 litra biopaliwa wyniesie :

12 894 090  zł – 987 731 zł = 11906359 zł / 3709090 litr =  3,21 zł/litr