1)Tworzywa wysokotemperaturowe
Tworzywa wysokotemperaturowe charakteryzują się stałą temperaturę użytkową powyżej 150°C. Precyzyjniej są to te materiały, które oferują najwyższe właściwości polimerów – takie jak właściwości ślizgowo-cierne, minimalizacja ciężaru i odporność chemiczna, które nie ulegają pogorszeniu nawet przy wysokiej, długotrwałej temperaturze użytkowej.
Użycie specjalnych materiałów wzmacniających, np. włókna szklane, kulki szklane lub włókna węglowe może podnieść odporność na odkształcenia termiczne i zwiększyć sztywność. Dodatki takie jak PTFE, grafit i włókna aramidowe poprawiają znacząco właściwości ślizgowo-cierne, podczas gdy dodatek włókien metalowych lub sadzy przewodzącej prowadzi do polepszenie przewodności elektrycznej.

1)zastosowania tworzyw wysokotemperaturowych

elementy mechaniczne obciążone ślizgowo-ciernie (łożyska ślizgowe, rolki, dyski naciskowe, pierścienie tłokowe, uszczelnienia) w budowie maszyn, przemyśle tekstylnym, technice biurowej i motoryzacji

1)polimery

(Polimery wysokotemperaturowe)
Pośród grupy polimerów specjalnych, charakteryzujących się sztywnymi łańcuchami (zawierającymi oprócz pierścieni aromatycznych, pierścienie heterocykliczne - z reguły z atomami azotu) na szczególną uwagę zasługują gatunki określone jako polimery wysokotemperaturowe. Polepszenie stabilności cieplnej polimerów można uzyskać zasadniczo dwoma metodami: - przez wbudowanie do makrocząsteczki atomów Si, F, N, B
-wbudowanie gęsto rozmieszczonych pierścieni aromatycznych oraz heterocyklicznych.

2)Metody ekobilansowe.

Główne zastosowania ekobilansów w przemyśle i handlu dotyczą:

– poprawy produktu (ze środowiskowego punktu widzenia),

– procesów projektowania,

– badań inwentaryzacyjnych,

– kształtowania polityki przedsiębiorstwa,

– informowania,

– negocjacji,

– tworzenia strategii marketingowej.

Jednym z wielu zastosowań metod ekobilansowych jest wspieranie procesów decyzyjnych w nauce, technice i gospodarce. Z punktu widzenia techniki znajomość ich wyników może być pomocna w: 1) rozwoju maszyn i urządzeń, w tym: – określaniu mocnych i słabych stron obiektów, – ulepszaniu obiektów, 2) porównywaniu różnych maszyn i urządzeń.

Istnieją trzy zasadnicze grupy odbiorców, dla których przeznaczone są wyniki analiz ekobilansowych: – przedsiębiorstwa przemysłowe i handlowe, – rządy oraz władze lokalne, – organizacje pozarządowe (stowarzyszenia konsumenckie i środowiskowe grupy).

IDEA I METODA EKOBILANSOWANIA Przez pojęcie ekobilansowania rozumie się sporządzanie analizy cyklu istnienia obiektów, opartej na złożonym modelu obliczeniowym. Analiza taka obejmuje kompleksowy przegląd oddziaływań środowiskowych różnych procesów w poszczególnych ich sferach i fazach (np. od wytwarzania do likwidacji wyrobu). Podstawowe metody wykonywania ekobilansów: – środowiskowe oszacowanie cyklu istnienia, – metodę Feckera, – analizę cyklu życia produktu, – metodę ekopunktową, – metodę sumarycznych nakładów środowiskowych. W celu wyboru optymalnej w danych warunkach metody ekobilansowej stosuje się szereg kryteriów.

• METODA PUNKTOWA

Metoda oceny punktowej polega na określeniu poziomu jakości poszczególnych cech (wyróżników) jakościowych za pomocą wartości liczbowych wg przyjętej skali punktowej oraz wyrażeniu na tej podstawie jakości całkowitej ocenianego produktu.

Ocenę punktową przeprowadza się przez porównanie jakości kolejnych cech produktu z podanymi definicjami jakościowymi w karcie oceny punktowej i wpisanie na specjalnym blankiecie sprawozdawczym.

•Do oceny jakości produktu wykorzystuje się

SKALĘ 5 - PUNKTOWĄ

•nota 5 oznacza poziom jakości bardzo dobry

•nota 4 oznacza poziom jakości dobry

•nota 3 oznacza poziom jakości dostateczny

•nota 2 oznacza poziom jakości niedostateczny

•nota 1 oznacza poziom jakości zły

W analizach LCA uwzględnia się cały cykl istnienia produktu, a więc procesy wydobywcze, wytwórcze, produkcyjne, transport i dystrybucję, etap użytkowania (eksploatacji) oraz recyrkulację, włącznie ze składowaniem odpadów. Takie podejście do problemu oddziaływań jest więc formą kompleksowego bilansu środowiskowego. Metoda LCA jest również narzędziem pomocnym w kształtowaniu środowiskowego wizerunku obiektu przez dostarczanie informacji, które mogą być wykorzystywane w podejmowaniu decyzji już na etapie konstruowania nowych lub modernizowania istniejących obiektów. Metoda LCA składa się z czterech etapów, podzielonych na mniejsze części [6]. Główne etapy to: 1) definicja celu, 2) inwentaryzacja, 3) ocena oddziaływań, 4) interpretacja.

3) tłoczenie na zimno

Tłoczenie – operacje przeróbki plastycznej na zimno, które ze wsadu w postaci blach lub

taśm pozwalają na produkcję przedmiotów o kształtach przestrzennych

Cechą charakterystyczną obróbki plastycznej na zimno jest zjawisko umocnienia występujące w czasie odkształcania. Zjawisko to powoduje wzrost właściwości wytrzymałościowych, twardość oraz spadek własności plastycznych (wydłużenie, przewężenie). Następuje też spadek własności technologicznych drutu. Charakter umocnienia jest różny dla różnych metali i stopów. Rozróżniamy metale o małej i dużej intensywności umocnienia.

3)Cechy obróbki plastycznej na zimno:
– Intensywne wzmocnienie;
– Włóknista struktura;
– Brak śladów zdrowienia i rekrystalizacji;
– Gwałtowny wzrost wytrzymałości;
– Zmniejszenie plastyczności

4) Najważniejsze cechy materiału blachy, mające znaczący wpływ na przebieg procesu

tłoczenia, to:

1. Wartość naprężenia uplastyczniającego, która ma wpływ na wielkości sił występujących

w czasie tłoczenia (naciski na powierzchnie robocze narzędzi),

2. Umocnienie materiału blachy zależne od wielkości odkształcenia plastycznego,

3. Czułość naprężenia uplastyczniającego na prędkość odkształcania,

4. Skłonność do starzenia dyslokacyjnego,

5. Wartość jednostkowej energii odkształcenia sprężystego,

6. Skłonność blachy do plastycznego pękania,

7. Anizotropia normalna blachy,

8. Anizotropia płaska,

9. Skłonność do narostów i zatarć,

10.Wskaźnik kierunkowości zanieczyszczeń.

Czynniki wpływające na proces tłoczenia blachy

Gdzie:

Rs– promień stempla,

Rm– promień matrycy,

s – luz pomiędzy matrycą i stemplem,

Fd – siła dociskacza,

v – prędkość stempla,

K – współczynnik krzywej umocnienia,

n – współczynnik krzywej umocnienia,

r – anizotropia normalna,

μ – współczynnik tarcia.

4)Grippery

Gripper (chwytak) Uważa się, iż jednym z najważniejszych elementów manipulatora

jest końcówka robocza, często nazywana efektorem lub chwytakiem (ang. gripper), natomiast ramię i kiść, tworzące manipulator, są używane

przede wszystkim do pozycjonowania końcówki roboczej i narzędzia

Chwytak jest niezbędnym wyposażeniem jednostki kinematycznej

maszyny manipulacyjnej wykonującej w procesie produkcyjnym zadanie

transportowe.

Zadanie transportowania obiektu przez maszynę manipulacyjną składa

się z trzech elementarnych czynności:

- pobrania obiektu

- trzymania obiektu w trakcie jego transportowania

- uwolnienia obiektu w miejscu docelowym

Chwytak robota (ang. Chwytak (ang. gripper)

Sposoby chwytania:

- przez wytworzenie pola sił działających na obiekt - chwytanie si chwytanie siłowe

- przez wytworzenie połączeń między elementami chwytaka i obiektem,

których więzy odbierają obiektowi żądaną liczbę stopni swobody -

chwytanie kształtowe

1 – obiekt manipulacji

2 – elementy chwytające

3 – nasadki na obiekt

Ze względu na zasadnicze różnice w budowie wyróżnić można chwytaki:

-ze sztywnymi końcówkami chwytnymi

- ze sprężystymi końcówkami chwytnymi

-z elastycznymi końcówkami chwytnymi

- adhezyjne (podciśnieniowe, magnetyczne)

1 – obiekt manipulacji

2 – elastyczna przyssawka o

Powierzchni czaszy A

3 – kolektor próżniowy

Ogromna różnorodność obiektów manipulacji sprawiła, że chwytaki są

obecnie najbardziej zróżnicowanym konstrukcyjnie zespołem maszyny

Typowym wyposażeniem chwytaków są: wymienne nakładki na

końcówki chwytne, czujniki oraz pomocnicze urządzenia i narzędzia

technologiczne.

Podstawowymi czujnikami, w jakie wyposażone są chwytaki maszyn

manipulacyjnych stosowanych współcześnie w robotyzacji procesów

produkcyjnych, są:

- czujniki zbliżenia chwytaka lub końcówek chwytnych do obiektu

- czujniki dotyku końcówek chwytnych do powierzchni obiektu

- czujniki nacisku końcówek chwytnych na obiekt

5) zgrzewarki kleszczowe - urządzenia wyposażone w transformator przy kleszczach sterowane są za pomocą mikroprocesorowego układu. Zgrzewarki kleszczowe przeznaczone są do punktowego zgrzewania blach

Zgrzewadła zgrzewarek kleszczowych zaopatrzone są w miedziane ramiona kleszczy, niektóre z nich posiadają chłodzenie wodą co umożliwia pracę przy dużych obciążeniach. Samo zgrzewadło posiada również wysoka trwałość eksploatacyjną

5)zgrzewarki kleszczowe rodzaje :

- zgrzewarka kleszczowa ręczna chłodzona powietrzem

- zgrzewarka kleszczowa ręczna chłodzona cieczą

- zgrzewarka kleszczowa z dociskiem pneumatycznym chłodzona cieczą

- zgrzewarka kleszczowa z zaworem magnetycznym 5 drogowym 2 położeniowym

6)Rodzaje spoin

spoiny czołowe – są to spoiny powstające pomiędzy ścianką elementu tworzącą jego grubość a drugim z łączonych elementów.

spoiny pachwinowe – wykonane są w rowku utworzonym przez nieukosowanie ścianki elementów łączonych. Występują w złączach kątowych i przylgowych.

spoiny brzeżne – brzegi blachy przygotowuje się przez podgięcie. Spawanie odbywa

6)cechy spoin

Najczęściej stosowanym kryterium oceny jakości połączeń spawanych jest wytrzymałość spoiny i materiału wokół niej. Główne czynniki wpływające na jakość połączenia to metoda spawania, ilość i koncentracja dostarczanej energii, łączone materiały, materiał elektrody lub topnika, geometria i projekt połączenia, związki między wyżej wymienionymi czynnikami. Przy sprawdzaniu jakości spawów metodami niszczącymi i nieniszczącymi, brane są pod uwagę również następujące czynniki: widoczne defekty spoiny, akceptowalny poziom naprężeń rezydualnych i zniekształceń, właściwości strefy wpływu ciepła. Przepisy i normy odnośnie spawalnictwa określają szczegółowe wytyczne dla spawacza i osoby oceniającej jakość połączenia.

7)Procesy zabezpieczeń powłokowych (kataforeza)

Kataforeza – jest zaawansowanym technologicznie procesem elektrochemicznym polega na katodowym lakierowaniu powierzchni metalowych w zanurzeniu elementów w specjalnym roztworze przy jednoczesnym podłączeniu napięcia

to technika malowania oparta o zjawisko elektroforezy, czyli przemieszania się naładowanych cząstek pod wpływem przyłożonego pola elektrycznego. Proces ten pozwala malować elementy o dużych rozmiarach i skomplikowanych kształtach i z tego powodu jest bardzo często wykorzystywany w motoryzacji Do kolejnych zalet zaliczamy tworzenie jednolitej powłoki nawet w miejscach trudno dostępnych dla tradycyjnych technik lakierniczych.

7)Malowanie kataforetyczne umożliwia uzyskanie dużej ochrony przed korozją, przy niskich kosztach pokrywania i przyjaznym dla środowiska procesie technologicznym

Proces ten zapewnia optymalne zabezpieczenie powierzchni takich jak: aluminium sta, stal powlekana, żeliwo itp.

Malowanie kataforetyczne jest używane do powlekania przedmiotów o dużych wymiarach i skomplikowanych kształtach, takich jak karoserie samochodowe, obudowy urządzeń i maszyn, a także elementów składowych maszyn i urządzeń.

Procesy podczas malowania kataforetycznego to: odtłuszczanie, płukanie po odtłuszczaniu, aktywacja powierzchni, fosforowanie, płukanie po fosforowaniu, nakładanie farby, płukanie po malowaniu, wygrzewanie pomalowanych detali