KONCEPCJA WYKONANIA ROBÓT

Koncepcje realizacji poszczególnych robót ziemnych oraz wybór rozwiązań uznanych za optymalne

3.1) Koncepcje montażu poszczególnych elementów

3.1.1) Roboty montażowe prowadzone za pomocą żurawia wieżowego samojezdnego na torowisku z pobieraniem elementów z przyobiektowego placu składowego.

Koncepcja ta charakteryzuje się koniecznością wykonania torowiska pod żuraw oraz zapewnienia odpowiedniego placu składowego dla elementów prefabrykowanych. Korzyści są takie, że żuraw może być o mniejszym udźwigu ponieważ promień montażu najcięższych elementów będzie dwukrotnie mniejszy niż w przypadku żurawia stacjonarnego. Osobną sprawą jest również fakt, że mając złożone na placu elementy prefabrykowane tempo prac na budowie jest nie zależne (po dostarczeniu wszystkich elementów) od ewentualnych przestojów w zakładzie prefabrykacji. Minusem jest konieczność dwukrotnego (w porównaniu z metodą „z kół”) transportu elementów żurawiem – na plac składowy i później w miejsce zamontowania.

3.1.2) Roboty montażowe prowadzone za pomocą żurawia wieżowego stacjonarnego z pobieraniem elementów bezpośrednio z samochodów (montaż „z kół”) oraz z kontenerów.

Koncepcja ta w odniesieniu do konkretnego, będącego przedmiotem niniejszego opracowania placu budowy wydaje się być korzystniejsza. Charakteryzuje się ona do minimum ograniczonym miejscem składowania elementów (2-3 kontenery) oraz brakiem potrzeby montowania torowiska. Montaż „z kół” wymaga jednak doskonałej koordynacji pomiędzy zakładem prefabrykacji i budową. W tym celu Inwestor w chwili podpisania z Zakładem prefabrykacji umowy na dostawę elementów przedstawił szczegółowy harmonogram rzeczowo czasowy dostaw elementów loco budowa. Uzupełnieniem montażu „z kół” będą 2 kontenery na elementy, w razie gdyby w dostawie znalazł się element „poza kolejnością”. Dodatkowym argumentem przemawiającym za wyborem tej metody jest fakt że firma montażowa przedstawiła bardzo szybki termin ustawienia żurawia pozwalający skrócić planowany czas realizacji montażu o 3 tygodnie.

3.2) Określenie rozwiązania uznanego za optymalne

Optymalna ze względów finansowych, czasowych oraz biorąc pod uwagę ograniczone miejsce na składowanie elementów do realizacji została przyjęta koncepcja 3.1.2. Szczegółowy opis ujęty jest w pkt. 4

4.) Organizacja i technologia prowadzenia poszczególnych robót przy wykonywaniu konstrukcji prefabrykowanej

1. Wybrana koncepcja montażu elementów jest metodą kompleksową, polegającą na kolejnym ustawianiu wszystkich (różnych) elementów znajdujących się w kolejnych przekrojach poprzecznych montowanego obiektu oraz metodą narastania, tj. kolejne ustawianie jednych elementów (lub ich zespołów) na drugich i łączenie ich.

Przed przystąpieniem do robót montażowych na wykonywanym obiekcie należy:

- założyć osnowę geodezyjną realizacji, a jeśli montaż jest poprzedzony wykonaniem innego rodzaju robót (np. robotami betonowymi) dokonać ich odbioru technicznego, z którego musi być napisany protokół, oraz zawierają między innymi zestawienie występujących w rzeczywistości odchyłek od stanu projektowanego,

- przygotować odpowiednie maszyny i urządzenia montażowe, które na swoich stanowiskach roboczych muszą być odebrane przez inspektora Biura Dozoru Technicznego,

- przygotować sprzęt pomocniczy do montażu,

- zapewnić skoordynowaną dostawę elementów do montażu,

- wyznaczyć strefy niebezpieczne przy montażu,

- skompletować i przeszkolić odpowiednią brygadę montażową,- zapewnić dostawę materiałów uzupełniających niezbędnych do wykonania danej budowli (zaprawy, zbrojenia, węzłów i złączy, materiałów do ocieplenia węzłów itp.).

Zasady montażu:

- jak najszybciej uzyskać „samostateczność” budowli,

- elementy montowane później nie mogą stanowić zagrożenia dla stateczności elementu postawionego,

- zapewnić poprawność wykonania złącz,

- montować w kolejności „na żuraw”,

- kolejność czytelna dla robotników,

2. Montaż elementów odbywać się będzie wg schematu:

Sposób montażu - faza dostarczania elementów:

- montaż z kół

- montaż z kontenerów

Sposób montażu - faza podnoszenia elementów:

- unoszenie, tzn. że element traci bezpośredni kontakt z ziemią,

Sposób montażu - faza ustawiania elementu:

- montaż swobodny, tzn. że element jest ustawiany swobodnie w miejscu budowania, a jego usytuowanie w konstrukcji wyznacza się według krawędzi elementów, osi ścian budynków itp.

Do montażu elementów wybrano METODĘ MIESZANĄ

Uzasadnienie

Do montażu wybrano w/w metodę dlatego, aby nie zachodziła konieczność powracania urządzeń montażowych dla montowania tych elementów w późniejszym okresie (oddzielnie belki i płyty), lub stosowania dodatkowych urządzeń montażowych dla tych celów.

Metoda „mieszana” jako metodą pośrednia między „rozdzielczą”, a „kompleksową”, cechuje się umiarkowanym poziomem organizacji robót. Zalety organizacyjne tej metody to możliwość przystąpienia do następnych robót (poszycie ścian i połaci dachowych) już po zmontowaniu części konstrukcji, nie czekając na całkowite zakończenie robót montażowych, przez co czas realizacji całości hali ulega skróceniu. Jest to szczególnie ważne przy wykonanie obiektów o znacznej długości. Metoda ta jest celowa z punktu widzenia stateczności konstrukcji w czasie montażu. W czasie montażu słupów czas i efektywność montażu ulegają polepszeniu, gdy montowany jest tylko jeden element- toteż na tym etapie występuje zjawisko wyspecjalizowania ekipy montażowej. Z kolei podczas naprzemiennego montażu belek i płyt z danego stanowiska, zachodzi obniżenie wydajności urządzeń i ekipy montażowej, poprzez cykliczne montowanie elementów o zmiennej charakterystyce.

Kolejność wykonywanych czynności oraz zasady ich wykonywania

1. PRZYGOTOWANIE FUNDAMENTÓW DO MONTAŻU

Czynność ta polega na wyrównaniu powierzchni styku, oczyszczeniu i wyprostowaniu prętów kotwiących, tzw. Starterów. A także na nawieszeniu w sposób trwały teoretycznych osi kierunkowych do montażu elementów. Z uwagi na decydujące znaczenie tych prac dla prawidłowego ustawienia całej konstrukcji powinny być one wykonywane szczególnie starannie, tj. przy użyciu przyrządów wiertniczych. W pierwszej kolejności, po wykonaniu stóp fundamentowych wraz ze starterami z nich wychodzącymi, montuje się wszystkie słupy.

W projekcie zastosowano stopy fundamentowe żelbetowe, monolityczne z wytykami, przygotowane do montażu słupów . Podstawa stopy kwadratowa o długości boków wynoszącej 2700 mm , wysokość 85 mm.

1. ZASADY MONTAŻU SŁUPÓW

Zastosowano 3 typy słupów, w zależności od ulokowania wsporników podtrzymujących belki i płyty. Słupy zostaną utwierdzone za pomocą prętów wypuszczonych z fundamentu. Prefabrykaty powinny być wyposażone we wszystkie niezbędne akcesoria do wykonywania połączeń jak marki stalowe, pręty oraz otwory przewidziane w projekcie.

Dla sprawnego przeprowadzenia montażu należy uprzednio odpowiednio przygotować i ułożyć we właściwym miejscu elementy służące do montażu. Zapewnić prawidłowe ustawienia poziomów i osi pionowej słupa na jego powierzchniach bocznych przez krótkie, widoczne kreski. Na słupie powinny być rozmieszczenie trzy kreski pionowe oznaczające oś pionową oraz dwie kreski poziome oznaczające poziom odniesienia do posadowienia słupa i poziom oparcia belki i/lub podciągu. Przed rozpoczęciem montażu słupy powinny być na terenie obiektu montażowego lub w bezpośrednim jego sąsiedztwie, najlepiej usytuowanie na podkładach drewnianych, w pozycji najdogodniejszej do podnoszenia. Miejsce, w którym układa się słupy, powinno być w zasięgu żurawia, jak najbliżej wyznaczonych miejsc ich wbudowania w montowanej konstrukcji. Ze względu na podnoszenie i ustawienie słupa wybrano sposób montażu przez całkowite zawieszenie w pozycji pionowej. Sposób ten polega na podwieszeniu i doprowadzeniu go w pierwszej fazie do pozycji pionowej, następnie uniesienie na pewną wysokości nad poziomem stóp fundamentowych (ok.0,5 m) i sprawdzeniu zamocowania zawiesi- „próbne podnoszenie”. Po zakończeniu sprawdzenia zamocowania przeniesienia go w tej pozycji do miejsca ustawienia. Podczas pierwszej fazy podnoszenia, tj. przy przenoszeniu słupa z pozycji poziomej do pionowej, należy tak manewrować ruchami żurawia, aby liny wielokrążka podnoszonego zawsze przyjmowały położenie pionowe, a więc tak aby hak nośny żurawia przez cały czas podnoszenia słupa znajdował się pionowo nad punktem zaczepienia uchwytów montażowych. Słup należy podnosić w kierunku jego większej sztywności.

Słupy muszą pozostać w zastrzałach przez ok. 5-7 dni, aby połączenie między słupem a starterami wychodzącymi ze stopy, wypełnione betonem uzyskało odpowiednią wytrzymałość. Kolejnym etapem jest montaż belek a następnie opartych na nich płyt.

1. ZASADY MONTAŻU BELEK

W projekcie zastosowano belki typu RR 600/900. Elementy mają przekrój prostokątny o stałej wysokości [Rys. nr 1] , wykonane zostały z betonu sprężonego klasy C50/60 (B60), stali sprężającej Ø12,5 Ø15,5 mm (Y1860S7) oraz stal zbrojeniowej wg. PN-EN 1992-1-1

[Rys. nr 1] b= 600 mm, h=880 ; L jest wartością zmienną zależną odległości pomiędzy słupami.

Zasady dotyczące kontroli elementów przed przystąpieniem do montażu

Belki prefabrykowane należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową i katalogami . Producent belek musi wydać oświadczenie, że zapewniono zgodność wyrobu z dokumentacją projektową oraz z odpowiednimi przepisami. Dla belek producent musi przedstawić atest. Atest producenta powinien zawierać: datę wystawienia, nazwę i adres producenta, wykaz cech elementów objętych atestem. Wykaz powinien zawierać charakterystykę drutu stali sprężającej (nazwę wytwórni, klasę, średnicę i wytrzymałość na rozciąganie itp.), dane dotyczące cięgien sprężających (nazwę wytwórni, numer zamówienia, oznaczenie, datę wykonania liny, wartość siły zrywającej linę itp.), datę rozformowania, uzyskaną siłę sprężającą, strzałkę podniesienia, wartość strzałki pionowej, krótki opis przeprowadzonych badań elementów z wynikami, podpisy osób przeprowadzających badania.

Elementy prefabrykowane należy odbierać w miejscu ich produkcji. Belki powinny być przedmiotem odbioru w zakresie zgodności z dokumentacją projektową, atestów kontroli jakości, spełnienia tolerancji wymiarowych oraz braku uszkodzeń i defektów widocznych dyskwalifikujących oraz uniemożliwiających montaż. Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić sprawność sprzętu montażowego i stan belek.

Na placu budowy kontroli podlegają: ogólny wygląd prefabrykatu, wartości odchyłek wymiarów i porównanie ich z dopuszczalnymi, wygląd zewnętrzny, kształt i wymiary. Powierzchnia elementów prefabrykowanych powinna być gładka, a nierówności oraz ubytki nie powinny przekraczać poniższych odchyłek:

• +0,5% i -0,2% w odniesieniu do wysokości dźwigara, lecz nie więcej niż ,

• +0,4% i -0,2% w odniesieniu do szerokości dźwigara, lecz nie więcej niż ,

• ±0,1% długości, lecz nie więcej niż ,

• ±0,1% odchylenia od prostoliniowości dźwigara w odniesieniu do długości, lecz nie więcej niż w płaszczyźnie pionowej lub poziomej.

Pęknięcia i rysy na powierzchni elementów są niedopuszczalne

Montaż i transport belek

Do montażu i przeładunku prefabrykatów należy stosować dźwigi samochodowe o udźwigu i wysięgu odpowiadającym terenowym warunkom montażu i przeładunku oraz ciężarowi montowanych elementów. Odpowiadające tym warunkom dźwigi wymagają utwardzonej powierzchni placu montażowego oraz drogi dojazdowej.

Przy transporcie i montażu prefabrykatów należy przestrzegać następujących zasad:

• elementy można transportować po osiągnięciu przez beton co najmniej 80% wytrzymałości projektowej,

• składowanie elementów na wolnym powietrzu w przypadku spadku temperatury poniżej jest dopuszczalne tylko po osiągnięciu przez beton pełniej mrozoodporności,

• podczas przestawiania elementów, ich transportu, montażu i ponownego ustawienia niedopuszczalne są uderzenia i wstrząsy mogące spowodować mechaniczne uszkodzenia krawędzi,

• podczas przenoszenia prefabrykat powinien być zawieszony na wystających z niego hakach przewidzianych w dokumentacji projektowej,

• podczas składowania prefabrykatów należy zwrócić szczególną uwagę na zabezpieczenie wystającego zbrojenia przed pogięciem,

• podczas składowania belka powinna być podparta na krawędziakach drewnianych podłożonych tak, aby nie wywołać w prefabrykatach nieprzewidzianych w dokumentacji projektowej momentów zginających - punkty podparcia powinny być określone na podstawie dokumentacji projektowej,

• w miejscu podparcia dolna płaszczyzna stopki dolnej powinna przylegać do krawędziaka drewnianego na całej szerokości półki,

• belki powinny być składowane w pozycji poziomej, niedopuszczalne jest ustawienie belki w pozycji pochyłej poprzecznie z powodu możliwości przewrócenia i zniszczenia belki,

• belki należy zabezpieczyć przed przewróceniem,

• podczas przestawiania belek, ich transportu i ponownego ustawiania niedopuszczalne są uderzenia i wstrząsy mogące spowodować mechaniczne uszkodzenia krawędzi betonu i betonu wokół wystających prętów zbrojeniowych,

• prefabrykaty nie powinny być składowane dłużej niż 90 dni od momentu produkcji do momentu wbudowania (chyba, że dokumentacja projektowa podaje inaczej), w przypadku składowania dłuższego niż miesiąc należy stosować zadaszenia,

• belki powinny być składowane w warunkach wysokiej wilgotności względnej.

• montaż prefabrykatów powinien się odbywać zgodnie z projektem technologicznym robót opracowanym przez wykonawcę i zatwierdzonym przez inżyniera.

• przed rozpoczęciem montażu belki powinny być ułożone na terenie obiektu montowanego lub w jego bezpośrednim sąsiedztwie

• elementy powinny znajdować się w zasięgu pracy żurawia, jak najbliżej wyznaczonych miejsc ich wbudowania w montowaną konstrukcję

• podczas montażu elementów występuje konieczność „próbnego podnoszenia” na wysokość ok. 0,5 m, a następnie sprawdzenia zamocowania lin i zawiesi.

• Belki należy układać na elastomerowych podkładkach neoprenowych [Rys. nr 2] i stabilizować za pomocą stalowych prętów. Istotne jest, by elastomerowe podkładki sytuowane były w pewnej odległości od krawędzi podparcia, ponieważ przekazanie nacisków na krawędź może doprowadzić do uszkodzeń. Podkładka powinna zapewnić takie ugięcie belki, aby nie doszło do kontaktu dolnej powierzchni belki z krawędzią podpory.

[Rys. nr 2]

1. ZASADY MONTAŻU STROPU SPRĘZONEGO TTP

Zastosowano płyty ERGON typu TTP z betonu sprzężonego mają przekrój żebrowany i gładką powierzchnie dolną. Wygięcie w górę jest wyrównane przez zwiększenie grubości w kierunku podpór. Grubość półki na ostatnich 2,5m zmienia się z 80mm do 120mm tak, że górna powierzchnia płyty TTP jest praktycznie poziomaw kierunku podłużnym. [Rys. nr 3]

[Rys. nr 3]

TRANSPORT i SKŁADOWANIE

1. Elementy powinny być obowiązkowo składowane, układane w stosach i transportowane w sposób właściwy, tj. z punktami podparcia usytuowanymi blisko końców i dokładnie nad sobą .

Elementy są zaopatrzone w 4 zaczepy do podnoszenia. Długość kabli podnoszących winna być taka, aby tworzyły kąt większy od 60 stopni.

ZASADY KONSTRUOWANIA STROPÓW

4.3. Styki podłużne między płytami należy wypełniać betonem i dobrze zawibrować. Beton do wypełniania styków powinien być drobnoziarnisty, o maksymalnym wymiarze ziaren kruszywa = 8 mm, klasy co najmniej

B20 i konsystencji plastycznej. Wypełnianie styków powinno się odbywać w sposób ciągły na całej wysokości

i długości. Dłuższe przerwy w betonowaniu są niedopuszczalne.

4.4. Płyty TTP można opierać na ścianach oraz ryglach żelbetowych i stalowych. Minimalna szerokość podpory

wynika z minimalnej głębokości oparcia płyt i minimalnej szerokości stylu poprzecznego pomiędzy

powierzchniami czołowymi płyty.

4.5. Styk poprzeczny ( wieniec ) powinien mieć szerokość co najmniej 4 cm, należy go wykonać z betonu klasy

nie niższej niż B20.

4.6. Głębokość oparcia płyt na podporach nie powinna być mniejsza niż 10 cm.

4.7. W budynkach o konstrukcji szkieletowej, w których płyty mają zapewnioną swobodę obrotu na podporach,

powyższe wartości należy traktować jako minimalne, natomiast w budynkach o konstrukcji ściennej – za

nominalne i nie należy ich zwiększać.

4.8. Płyty muszą być oparte równomiernie na całej swej szerokości. Należy je układać na warstwie zaprawy

cementowej o odpowiedniej wytrzymałości, co najmniej marki M5. Grubość warstwy zaprawy nie powinna

być większa niż 1 cm. Zaleca się stosować w tym celu zaprawę o konsystencji plastycznej. Alternatywnie

można stosować ciągłe podkładki ( taśmy ) z elastycznych materiałów dopuszczone do stosowania w

budownictwie dla powyższego celu.

4.9. Na belkach stalowych lub innych o gładkiej i równej powierzchni ( np. zatartych na gładko prefabrykowanych

belkach z betonu ) dopuszcza się bezpośrednie opieranie płyt, bez warstwy zaprawy.

4.10. W celu połączenia konstrukcyjnego stropu z płyt SP z podporami należy w każdym podłużnym styku płyt,

przy podporach, umieścić pręt o średnicy φ 10 mm ze stali żebrowanej klasy A-II lub A-III, łączący strop z

żelbetowym wieńcem. Pręt powinien mieć kształt klamry, z końcami odgiętymi w dół, w taki sposób by

opierał się na dolnych wrębach bocznych powierzchni płyt.